|
Стр. 5
Характеристика работ. Сортировка роликов, игл, шариков и колец
на сортировочных машинах - автоматах различных типов с применением
контрольно - измерительных приборов различного типа. Наладка
сортировочных машин - автоматов, контрольно - измерительных
приборов и устранение неисправностей в процессе работы.
Должен знать: устройство и правила наладки сортировочных машин
- автоматов; устройство контрольно - измерительных приборов.
97. СОРТИРОВЩИК ДЕТАЛЕЙ ПОДШИПНИКОВ
4-й разряд
Характеристика работ. Сортировка роликов, игл, шариков, колец,
цапф, валиков и сепараторов приборных подшипников на специальных и
универсальных сортировочных машинах - автоматах и контрольно -
измерительных приборах, работающих с применением оптико -
механических, гидравлических и электронных систем. Измерение
линейных размеров, отклонений формы и взаимного расположения
поверхностей, а также параметров шероховатости поверхностей.
Сортировка деталей по состоянию поверхностей на соответствие их
фотоэталонам и контрольным образцам путем визуального осмотра
деталей под микроскопом. Проверка, регулировка и наладка сложных
специальных и универсальных сортировочных машин - автоматов и
контрольно - измерительных приборов.
Должен знать: устройство и правила наладки, регулировки и
проверки сложных специальных и универсальных сортировочных машин -
автоматов и контрольно - измерительных приборов; теоретические
основы методов измерений, технические условия на приборные
подшипники.
98. СТАНОЧНИК ШИРОКОГО ПРОФИЛЯ
2-й разряд
Характеристика работ. Обработка деталей на сверлильных,
токарных и фрезерных станках по 12 - 14 квалитетам, на
шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 11
квалитету с применением режущего инструмента и универсальных
приспособлений и соблюдением последовательности обработки и
режимов резания в соответствии с технологической картой или
указаниями мастера. Сверление, рассверливание, зенкование сквозных
и гладких отверстий в деталях, расположенных в одной плоскости, по
кондукторам, шаблонам, упорам и разметке на сверлильных станках.
Нарезание резьбы диаметром свыше 2 мм и до 24 мм на проход и в
упор на сверлильных станках. Нарезание наружной, внутренней
треугольной резьбы метчиком или плашкой на токарных станках.
Фрезерование плоских поверхностей, пазов, прорезей шипов,
цилиндрических поверхностей фрезами. Установка и выверка деталей
на столе станка и в приспособлениях.
Должен знать: принцип действия однотипных сверлильных,
токарных, фрезерных и шлифовальных станков; назначение и условия
применения наиболее распространенных приспособлений, контрольно -
измерительных инструментов, специального режущего инструмента;
маркировку и основные механические свойства обрабатываемых
материалов; правила заточки и установки резцов и сверл; виды фрез,
резцов и их основные углы; виды шлифовальных кругов и сегментов;
способы правки шлифовальных кругов и условия их применения;
назначение и свойства охлаждающих жидкостей и масел; систему
допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ
1. Автонормали крепежные - бесцентровое шлифование.
2. Баллоны и фитинги - токарная обработка.
3. Болты, гайки, пробки, штуцера, краны - фрезерование граней
под ключ.
4. Валы длиной до 1500 мм - обдирка.
5. Вкладыши - сверление отверстий под смазку.
6. Воротки и клуппы - токарная обработка.
7. Втулки для кондукторов - токарная обработка с припуском на
шлифование.
8. Гайки нормальные - зенкование отверстий.
9. Детали металлоконструкций малогабаритные - фрезерование.
10. Ключи торцовые наружные и внутренние - токарная обработка.
11. Кольца в сборе с валом - сверление отверстий под шплинты.
12. Метчики ручные и машинные - фрезерование стружечных
канавок.
13. Оси, оправки - бесцентровое шлифование.
14. Петли - фрезерование шарниров.
15. Пробки, шпильки - токарная обработка.
16. Прокладки - фрезерование торцов и скосов.
17. Ролики подшипников всех типов и размеров - предварительное
шлифование торцов.
18. Скользуны боковые тележек подвижного состава -
фрезерование.
19. Ступицы коленчатого вала - протягивание шпоночной канавки.
20. Угольники установочные - шлифование.
21. Фрезы и сверла с коническим хвостом - фрезерование
лопаток.
22. Шланги и рукава воздушные тормозные - обдирка верхнего
слоя резины.
23. Штифты цилиндрические - бесцентровое шлифование.
99. СТАНОЧНИК ШИРОКОГО ПРОФИЛЯ
3-й разряд
Характеристика работ. Обработка деталей на сверлильных,
токарных, фрезерных, копировальных и шпоночных станках по 8 - 11
квалитетам и на шлифовальных станках с применением охлаждающей
жидкости по 8 - 10 квалитетам. Нарезание резьбы диаметром до 2 мм
и свыше 24 до 42 мм на проход и в упор на сверлильных станках.
Нарезание наружной и внутренней однозаходной треугольной,
прямоугольной и трапецеидальной резьбы резцом, многорезцовыми
головками. Фрезерование прямоугольных и радиусных наружных и
внутренних поверхностей, уступов, пазов, канавок, однозаходных
резьб, спиралей, зубьев шестерен и зубчатых реек. Установка
сложных деталей на угольниках, призмах, домкратах, прокладках,
тисках различных конструкций, на круглых поворотных столах,
универсальных делительных головках с выверкой по индикатору.
Подналадка сверлильных, токарных, фрезерных и шлифовальных
станков. Управление подъемно - транспортным оборудованием с пола.
Строповка и увязка грузов для подъема, перемещения, установки и
складирования.
Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на
точность сверлильных, токарных, фрезерных, копировально - шпоночно
- фрезерных и шлифовальных станков различных типов; устройство и
правила применения универсальных и специальных приспособлений;
геометрию, правила заточки и установки специального режущего
инструмента; элементы и виды резьб; характеристики шлифовальных
кругов и сегментов; влияние температуры на размеры деталей; форму
и расположение поверхностей; систему допусков и посадок, квалитеты
и параметры шероховатости; основные свойства обрабатываемых
материалов.
Примеры работ
1. Башмаки тормозные, балочки, подвески тяговых
электродвигателей, буксы - фрезерование.
2. Валы длиной свыше 1500 мм - обдирка.
3. Валы, оси - сверление косых смазочных отверстий.
4. Вкладыши - шлифование круглое наружное на оправке.
5. Втулки переходные с конусом Морзе - токарная обработка.
6. Звездочки, рейки зубчатые - фрезерование под шлифование.
7. Зенкеры и фрезы со вставными режущими элементами - токарная
обработка.
8. Зенковки конусные - шлифование конуса и режущей части.
9. Калибры плоские - фрезерование рабочей мерительной части.
10. Кольца поршневые - разрезка, фрезерование замка.
11. Корпуса фильтров - сверление отверстий во фланцах.
12. Ножи для гильотинных ножниц - шлифование плоских
поверхностей.
13. Патроны сверлильные - токарная обработка.
14. Пуансоны и матрицы - токарная обработка и шлифование
плоскости и контура.
15. Развертки цилиндрические и конические - шлифование
хвостовой части.
16. Резцы - фрезерование поверхностей передней и задней
граней.
17. Рукоятки фигурные - токарная обработка.
18. Стержни - токарная обработка с нарезанием резьбы.
19. Центры токарные - точение под шлифование.
20. Шарошки сферические и угловые - фрезерование.
21. Шатуны двигателей - фрезерование масляных прорезей.
22. Шестерни - сверление и развертывание отверстий.
23. Штампы - сверление отверстий под направляющие колонки.
100. СТАНОЧНИК ШИРОКОГО ПРОФИЛЯ
4-й разряд
Характеристика работ. Обработка деталей на токарных и
фрезерных станках по 7 - 10 квалитетам, на сверлильных станках по
6 - 9 квалитетам и на шлифовальных станках с применением
охлаждающей жидкости по 7 - 8 квалитетам, с применением различных
режущих инструментов и универсальных приспособлений. Нарезание
резьбы диаметром свыше 42 мм на сверлильных станках; нарезание
двухзаходной наружной и внутренней резьбы, резьбы треугольного,
прямоугольного, полукруглого профиля, упорной и трапецеидальных
резьбы на токарных станках. Фрезерование открытых и полуоткрытых
поверхностей различных конфигураций и сопряжений, резьбы,
спиралей, зубьев, зубчатых колес и реек. Шлифование и нарезание
рифлений на поверхности бочки валков на шлифовально - рифельных
станках. Установка крупных деталей сложной конфигурации, требующих
комбинированного крепления и точной выверки в различных
плоскостях. Наладка обслуживаемых станков.
Должен знать: устройство, кинематические схемы, правила
проверки на точность и наладки обслуживаемых станков;
конструктивные особенности и правила применения универсальных и
специальных приспособлений; устройство контрольно - измерительных
инструментов и приборов; геометрию, правила термообработки,
заточки, доводки, установки; маркировку и основные свойства
материалов специального режущего инструмента; виды абразивных
инструментов; требования по электротехнике; правила проверки
шлифовальных кругов на прочность; квалитеты и параметры
шероховатости.
Примеры работ
1. Бабки задние - окончательная расточка отверстий.
2. Балансиры рессорные - фрезерование.
3. Баллоны - токарная обработка.
4. Вальцовки - шлифование конуса и шейки.
5. Валы паровых турбин - предварительная обработка.
6. Валки холодной прокатки - фрезерование конусообразных
шлицев по шаблону.
7. Венцы червячные многозаходные - фрезерование.
8. Винты ходовые - токарная обработка с нарезанном резьбы.
9. Детали станков - фрезерование шпоночных пазов.
10. Диски для универсальных патронов металлообрабатывающих
станков - токарная обработка с нарезанном спирали.
11. Каретки, станины, мостики, суппорты станков -
предварительное шлифование.
12. Корпуса передних бабок станков и редукторов - сверление,
зенкование и развертывание отверстий.
13. Лопатки паровых и газовых турбин - окончательное
фрезерование хвостиков грибовидных, Т-образного и зубчатого
профиля.
14. Муфты включения мощных дизелей - нарезание
перекрещивающихся канавок.
15. Обтекатели и кронштейны гребных винтов пластмассовые -
фрезерование.
16. Оправки трубопрокатных станов - шлифование.
17. Призмы проверочные - шлифование.
18. Протяжки круглые - токарная обработка.
19. Роторы и якоря электродвигателей - токарная обработка.
20. Фартуки токарных и других станков - сверление и
развертывание отверстий.
21. Шейки и бочки валков всех станов - обдирка и отделка.
101. СТАНОЧНИК ШИРОКОГО ПРОФИЛЯ
5-й разряд
Характеристика работ. Обработка деталей на токарных и
фрезерных станках по 6 - 7 квалитетам, на сверлильных станках по 6
квалитету и на шлифовальных станках с применением охлаждающей
жидкости по 6 квалитету при помощи различных приспособлений и
точной выверки в нескольких плоскостях. Сверление, развертывание,
растачивание отверстий у деталей из легированных сталей,
специальных и твердых сплавов. Нарезание всевозможных резьб и
спиралей на универсальных и оптических делительных головках с
выполнением всех необходимых расчетов. Фрезерование сложных
крупногабаритных деталей и узлов на уникальном оборудовании.
Шлифование и доводка наружных и внутренних фасонных поверхностей и
сопряженных с криволинейными цилиндрических поверхностей с
труднодоступными для обработки и измерения местами. Шлифование
электрокорунда.
Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на
точность обслуживаемых станков различной конструкции,
универсальных и специальных приспособлений; способы установки и
выверки деталей; геометрию, правила заточки, доводки всех видов
режущего инструмента; конструктивные особенности и правила
применения различных универсальных и специальных приспособлений;
устройство контрольно - измерительных инструментов и приборов;
основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы;
основные принципы калибровки сложных профилей; правила определения
наивыгоднейшего режима шлифования в зависимости от материала,
формы изделия и марки шлифовальных станков.
Примеры работ
1. Валы паровых и водяных турбин большой мощности - шлифование
с доводкой.
2. Валы распределительные дизелей длиной свыше 1000 до 6000 мм
- окончательная обработка.
3. Винты и гайки с многозаходной трапецеидальной резьбой -
обтачивание и нарезание резьбы.
4. Инжекторы водяные и паровые - токарная обработка.
5. Каретки токарных станков - окончательное фрезерование по
профилю.
6. Картер сцепления - фрезерование плоскостей, сверление и
растачивание отверстий.
7. Кулисы кузнечно - прессового оборудования - токарная
обработка.
8. Лимбы цилиндрические и конические - фрезерование.
9. Муфты многокулачковые со спиральными кулачками -
фрезерование впадин и скосов.
10. Патрубки паровых турбин - сверление и развертывание
отверстии двух половин в сборе.
11. Ползуны - фрезерование плоскостей и "ласточкина хвоста".
12. Пресс - формы многоместные - шлифование.
13. Роторы цельнокованные паровых турбин - предварительная
обработка.
14. Роторы турбогенераторов мощностью до 30000 кВт -
фрезерование пазов под обмотку на роторно - фрезерных станках.
15. Секторы компаундных штампов - фрезерование по контуру.
16. Станины различных сложных станков больших габаритов -
сверление, зенкование, развертывание отверстий.
17. Статоры турбогенераторов с водородным и форсированным
охлаждением мощностью до 30000 кВт - фрезерование пазов,
растачивание отверстий и шлифование шеек.
18. Фрезы червячные шлицевые с криволинейным профилем -
шлифование профильное зубьев.
19. Цилиндры компрессоров - токарная обработка.
20. Цилиндры паровых турбин - сверление и развертывание
отверстий горизонтальных и вертикальных разъемов.
21. Червяки многозаходные - окончательное нарезание резьбы.
22. Шатуны - токарная обработка.
23. Эксцентрики со сложными лекальными кривыми - фрезерование
по контуру по разметке.
24. Эталоны хвоста лопаток паровых турбин - шлифование
хвостовой части и уклонов.
102. СТАНОЧНИК ШИРОКОГО ПРОФИЛЯ
6-й разряд
Характеристика работ. Обработка деталей на токарных и
фрезерных станках сложных, экспериментальных и дорогостоящих
деталей и инструмента по 6 - 7 квалитетам и на шлифовальных
станках с применением охлаждающей жидкости по 1 - 5 квалитетам.
Нарезание многозаходных резьб сложного профиля любого модуля и
шага. Фрезерование сложных крупногабаритных деталей, узлов,
тонкостенных длинных деталей, подверженных короблению и
деформации, на уникальных фрезерных станках. Шлифование и доводка
наружных и внутренних сопрягаемых поверхностей сложной
конфигурации с труднодоступными для обработки и измерений местами,
требующих нескольких перестановок и точной выверки с применением
оптических приборов.
Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность
обслуживаемых станков; способы установки, крепления и выверки
сложных деталей и инструмента и методы определения
последовательности обработки; устройство, геометрию и правила
термообработки, заточки и доводки всех видов режущего инструмента;
правила определения наивыгоднейших режимов резания по справочникам
и паспорту станка; основные принципы калибрования сложных
профилей; правила и способы правки шлифовальных кругов для
обработки сложных профилей; способы достижения установленных
квалитетов и параметров шероховатости.
Примеры работ
1. Валки калибровочного стана - полная токарная обработка.
2. Валки универсальных клетей для прокатки облегченных
профилей - полная токарная обработка.
3. Валы распределительные дизелей длиной свыше 6000 мм -
окончательная обработка.
4. Валы разгонные - нарезание восьмизаходных резьб с
нарастающим шагом.
5. Валы паровых турбин высокого и низкого давления - чистовая
обработка под шлифование и нарезание резьбы или обтачивание
конусов по муфтам.
6. Колеса зубчатые измерительные для шестерен - шлифование
профильное зуба.
7. Копиры сложной конфигурации, копирные барабаны -
фрезерование по контуру.
8. Корпуса, рамки, основания высокочувствительных
навигационных приборов - фрезерование.
9. Матрицы, вставки и пуансоны сложной конфигурации с
утопленными радиусами и многогнездные - фрезерование.
10. Накатки для профильного шлифования - шлифование
профильное.
11. Протяжки эвольвентные, острошлицевые и шлицевые
прямоточные - шлифование профильное.
12. Резцы фасонные с профилем сложной конфигурации -
изготовление.
13. Роторы турбогенераторов мощностью 30000 кВт и выше -
фрезерование пазов под обмотку на роторно - фрезерных станках.
14. Статоры турбогенераторов с водородным и форсированным
охлаждением мощностью 30000 кВт и выше - фрезерование пазов,
растачивание отверстий и шлифование шеек.
15. Червяки многозаходные - шлифование.
103. СТРОГАЛЬЩИК
2-й разряд
Характеристика работ. Строгание на небольших продольно- и
поперечно - строгальных станках нескольких деталей простой
конфигурации по 12 - 14 квалитетам с применением режущего
инструмента и универсальных приспособлений и соблюдением
последовательности обработки и режимов резания в соответствии с
технологической картой или указаниями мастера. Строгание деталей
средней сложности по 11 квалитету с применением мерного режущего
инструмента и специальных приспособлений. Установка и крепление
деталей на столе, в тисках или в приспособлениях с несложной
выверкой по рейсмусу или угольнику. Строгание слитков и болванок
цветных металлов. Управление и наблюдение за работой продольно -
строгальных многошпиндельных станков с длиной стола до 10000 мм
под руководством строгальщика более высокой квалификации.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных
строгальных станков, наименование и назначение их важнейших
частей; правила управления крупными станками; наименование,
маркировку и основные механические свойства обрабатываемых
материалов; наименование, на значение и условия применения
наиболее распространенных приспособлений, контрольно -
измерительных инструментов; назначение, условия применения и
правила заточки и установки режущего инструмента; систему допусков
и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ
1. Буксы, планки крепежные, подкладки и шайбы - строгание
плоскостей и кромок.
2. Буксы сальника к молотам - строгание плоскостей разъема.
3. Вкладыши разъемные длиной до 200 мм - строгание разъемов.
4. Втулки, шкивы - строгание шпоночных канавок.
5. Гайки, болты - строгание граней.
6. Державки для резцов - строгание.
7. Заготовки из сортового металла - разрезка.
8. Заготовки для штампов, пресс - форм - строгание.
9. Клейма - строгание.
10. Кницы - строгание.
11. Кулачки патронов - строгание плоскостей.
12. Планки прижимные длиной до 500 мм - строгание плоскостей,
фасок, лысок.
13. Скользуны верхние шкворневых балок и чеки рессор -
строгание.
14. Стойки, кронштейны - строгание подошвы.
15. Угольники установочные - строгание.
16. Шкивы, шестерни, маховики - предварительное строгание
плоскостей и мест разъема.
17. Шпонки прямоугольные и призматические длиной до 500 мм -
строгание.
104. СТРОГАЛЬЩИК
3-й разряд
Характеристика работ. Строгание на продольно- и поперечно -
строгальных станках различных типов деталей с несколькими
переходами по 8 - 11 квалитетам с применением режущего инструмента
и универсальных приспособлений, а также методом совмещенной
плазменно - механической обработки под руководством строгальщика
более высокой квалификации. Строгание деталей по 8 - 10 квалитетам
с применением мерного режущего инструмента и специальных
приспособлений. Установка обрабатываемых деталей на станке с
выверкой в различных плоскостях по разметке при помощи рейсмуса,
ватерпаса. Выполнение операций по строганию пазов и поверхностей,
расположенных под углом, с точным соблюдением заданных углов и
использованием в работе одновременно нескольких суппортов.
Подналадка станка и установление технологической
последовательности обработки и режимов резания по технологической
карте. Управление и наблюдение за работой продольно - строгальных
многосуппортных станков с длиной стола свыше 10000 мм под
руководством строгальщика более высокой квалификации.
Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на
точность строгальных станков различных типов; устройство и правила
применения универсальных и специальных приспособлений; устройство
и условия применения плазмотрона; назначение и правила применения
контрольно - измерительных инструментов; геометрию, правила
термообработки, заточки и установки специального режущего
инструмента, изготовленного из инструментальных сталей и
оснащенного пластинками твердых сплавов; систему допусков и
посадок; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ
1. Бабы кузнечных молотов - строгание плоскостей.
2. Балансиры рессорного подвешивания и башмаки тормозные -
строгание после наплавки.
3. Валки прокатных станов - строгание лопаток.
4. Вкладыши разъемные длиной свыше 200 мм - строгание
разъемов.
5. Державки фигурные - строгание с вырезкой пазов.
6. Детали из листовой и профильной стали длиной до 4000 мм -
строгание кромок, фасок.
7. Калибры рихтовочные и сборочные всех размеров - строгание.
8. Клинья направляющие суппортов прямые длиной до 500 мм,
конусные длиной до 200 мм - строгание плоскостей и торцов.
9. Конусы малые доменной печи - разрезка и строгание мест
соединения.
10. Корпуса и крышки редукторов - строгание опорных плоскостей
и плоскости разъема.
11. Листы длиной до 4000 мм - строгание кромок.
12. Модели штампов и приспособлений, отъемные части моделей и
стержневых ящиков длиной до 500 мм - строгание.
13. Ножи для механических ножниц, пресс - ножниц и гильотин,
рычаги длиной до 500 мм - строгание плоскостей.
14. Надставки прибыльные листовых, рельсовых изложниц -
строгание поверхности соединения и ушек.
15. Опоки и кокили - строгание плоскостей и торцов.
16. Планки прижимные длиной свыше 500 мм - строгание
плоскостей, фасок, лысок.
17. Плиты фундаментные - строгание фасонных пазов.
18. Плиты разметочные и правильные длиной до 3000 мм -
строгание с нанесением рисок.
19. Призмы разметочные - строгание под различными углами.
20. Пробы для химанализа - разрезка, строгание плоскостей.
21. Растры цельнометаллические для рентгеновских решеток -
строгание.
22. Резцы фасонные - строгание по профилю.
23. Рейки к станкам - предварительное строгание.
24. Рельсы подкрановые - строгание плоскостей.
25. Станины, столы, салазки станков - предварительное
строгание.
26. Шпонки прямоугольные и призматические длиной свыше 500 мм
- строгание.
27. Щиты подшипниковые электромашин постоянного тока -
строгание окон.
105. СТРОГАЛЬЩИК
4-й разряд
Характеристика работ. Строгание длинных и сложных по
конфигурации деталей с прямолинейными поверхностями по 7 - 10
квалитетам с применением режущего инструмента и копиров на
строгальных станках различных типов, а также методом совмещенной
плазменно - механической обработки. Включение и выключение
плазменной установки. Строгание крупногабаритных сложных деталей с
большим числом разнообразных переходов и установок, требующих
комбинированного крепления и выверки в различных плоскостях.
Наладка станка, плазменной установки и плазмотрона на совмещенную
обработку, установление технологической последовательности
обработки наивыгоднейших режимов резания по справочникам и
паспорту станка с учетом максимального использования всех
суппортов.
Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила
проверки на точность обслуживаемых строгальных станков;
конструктивные особенности и правила применения универсальных и
специальных приспособлений; устройство контрольно - измерительных
инструментов и приборов; геометрию и правила термообработки,
заточки, доводки и установки специального режущего инструмента;
систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости;
основы электротехники; правила по обеспечению безопасной работы
плазменной установки, вытяжной вентиляции и системы охлаждения;
принципиальную схему установки плазменного подогрева и способы
наладки плазмотрона.
Примеры работ
1. Балки сварные сложной конфигурации с выверкой в нескольких
плоскостях - чистовое строгание.
2. Блоки цилиндров дизеля - окончательное строгание нижнего и
верхнего основания при длине до 3000 мм с выступами и впадинами.
3. Брусья соединительной клети прокатного стана - строгание.
4. Брусья подкрановые и с направляющими пазами - строгание.
5. Валы квадратные - строгание плоскостей.
6. Горловины, наварыши, приварыши - строгание контура по
разметке и шаблону.
7. Детали из листовой и профильной стали длиной свыше 4000 мм
- строгание кромок, фасок.
8. Детали шахт и других конструкций - строгание в пакетах.
9. Замки автосцепок подвижного состава - строгание по шаблону.
10. Звездочки элеваторов со стороной квадрата до 500 мм -
строгание.
11. Каретки суппортов больших станков - строгание под
шлифование.
12. Клинья направляющие суппортов прямые длиной свыше 500 мм,
конусные длиной свыше 200 мм - строгание плоскостей и торцов.
13. Клинья пера руля - строгание.
14. Кокили - строгание внутреннего окна на конус.
15. Корпуса приспособлений и кондукторов - строгание с
установкой в нескольких плоскостях, с соблюдением
перпендикулярности и заданных углов.
16. Лопасти гребных винтов повышенной точности - строгание
тыльной и рабочей стороны на винтострогальном станке.
17. Листы длиной свыше 4000 мм - строгание кромок и скосов.
18. Муфты шпинделей слябингов - полная обработка лопатки и
паза.
19. Плашки разрывной машины - строгание.
20. Пластины - строгание по профилю фигурному.
21. Плиты разметочные и правильные длиной свыше 3000 мм -
строгание с нанесением рисок.
22. Плиты из труднообрабатываемых сплавов - строгание
плоскостей с плазменным подогревом.
23. Подушки прокатных станов - предварительное строгание.
24. Поршни газодувок - строгание по разметке и шаблону.
25. Плиты установочных штампов - строгание.
26. Пресс - формы для прецизионного литья - строгание сложных
контуров с припуском на слесарную обработку.
27. Пуансоны, матрицы, эксцентрики и т.д. - строгание
"ласточкина хвоста" по разметке.
28. Роторы турбогенераторов - строгание граней и пазов.
29. Рамы дизелей длиной до 3000 мм - чистовое строгание
сопрягающихся поверхностей.
30. Рычаги длиной свыше 500 мм - строгание плоскостей.
31. Слябы из коррозионно - стойких и жаропрочных сталей -
строгание плоскостей с плазменным подогревом.
32. Станины станков с призматическими направляющими -
строгание под шлифование.
33. Суппорты станков - строгание.
34. Шаботы молотов массой до 70 т - полная обработка без и с
применением плазменного подогрева.
35. Штампы для гибки - строгание.
106. СТРОГАЛЬЩИК
5-й разряд
Характеристика работ. Строгание сложных по конфигурации
деталей по 6 - 7 квалитетам с большим числом обрабатываемых
наружных и внутренних поверхностей и с труднодоступными для
обработки и измерений местами, а также с применением метода
совмещенной плазменно - механической обработки. Строгание
крупногабаритных деталей, требующих комбинированного крепления и
точной выверки в различных плоскостях. Строгание плоскостей под
различными углами посредством двойных подач, определяемых
соответствующим подсчетом и набором сменных шестерен. Обработка
поверхностей деталей по параметру 1,25 - 0,63 с применением
шлифовальных кругов.
Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на
точность обслуживаемых строгальных станков; основы теории резания
металлов; конструкцию универсальных и специальных приспособлений;
правила настройки и регулирования контрольно - измерительных
инструментов и приборов; геометрию, правила термообработки,
заточки и доводки различного режущего инструмента; характеристики
шлифовальных кругов и условия их применения; технические
характеристики и особенности эксплуатации установки плазменного
подогрева.
Примеры работ
1. Балки устройств УБЗ и ТПУ - окончательная обработка.
2. Блоки цилиндров дизеля - окончательное строгание верха и
низа при длине свыше 3000 мм с выступами и впадинами.
3. Втулки шлицевые - строгание шлицев.
4. Валки труб - окончательное строгание паза.
5. Валы гребные с конусным соединением с дейдвудными валами -
строгание внутренних шпоночных пазов в конусе.
6. Губки растяжные машин - строгание.
7. Диафрагмы чугунные паровых турбин - строгание плоскостей
разъема с косым комбинированным стыком.
8. Звездочки элеватора со стороной квадрата свыше 500 мм -
строгание.
9. Каретки суппортов и суппорты больших станков -
окончательное строгание.
10. Кулачки и клинья стана холодной прокатки - строгание по
шаблону.
11. Корпус автосцепки - строгание.
12. Маховики, шестерни - строгание двух тангенциальных
шпоночных пазов.
13. Опоры турбин - окончательное строгание.
14. Подушки прокатных станов - окончательное строгание без и с
применением плазменного подогрева.
15. Ползуны к горизонтальным прессам - строгание двумя
суппортами призматических направляющих по спаренному шаблону.
16. Рамы дизелей длиной свыше 3000 мм - чистовое строгание
сопрягаемой поверхности.
17. Станины рабочих клетей прокатных станов - строгание лап и
мест для подушек.
18. Шаботы молотов массой свыше 70 т - полная обработка без и
с применением плазменного подогрева.
19. Шпиндели прокатных станов - строгание треф.
107. СТРОГАЛЬЩИК
6-й разряд
Характеристика работ. Строгание сложных крупногабаритных и
дорогостоящих деталей по 1 - 5 квалитетам с большим числом
переходов и установок, требующих комбинированного крепления и
точной выверки в различных плоскостях, на уникальных,
комбинированных продольно - строгальных станках различных типов и
конструкций, а также с применением метода совмещенной плазменно -
механической обработки. Обработка поверхностей деталей
шлифовальными кругами и кругами, армированными синтетическими
алмазами по параметру Ra 0,63 - 0,32.
Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность
уникальных и других сложных продольно - строгальных станков;
способы установки, крепления и выверки сложных деталей и методы
определения технологической последовательности обработки; правила
определения наивыгоднейшего режима шлифования в зависимости от
материала; устройство, геометрию, правила термообработки, заточки
и доводки всех видов режущего инструмента; правила и способы
правки шлифовальных кругов для обработки сложных профилей; способы
достижения высоких квалитетов и параметров шероховатости; правила
определения режимов резания по справочникам и паспорту станка.
Примеры работ
1. Рамы, ползуны, траверсы и другие детали тяжелых
гидравлических прессов - окончательное строгание и шлифование.
2. Станины, столы, салазки станков с призматическими
направляющими - окончательное строгание и шлифование.
108. ТОКАРЬ
2-й разряд
Характеристика работ. Токарная обработка деталей по 12 - 14
квалитетам на универсальных токарных станках с применением
режущего инструмента и универсальных приспособлений и по 8 - 11
квалитетам на специализированных станках, налаженных для обработки
определенных простых и средней сложности деталей или выполнения
отдельных операций. Нарезание наружной и внутренней треугольной и
прямоугольной резьбы метчиком или плашкой. Управление станками
(токарно - центровыми) с высотой центров 650 - 2000 мм, помощь при
установке и снятии деталей, при промерах под руководством токаря
более высокой квалификации. Уборка стружки.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных токарных
станков; наименование, назначение и условия применения наиболее
распространенных универсальных приспособлений; устройство
контрольно - измерительных инструментов; назначение и правила
применения режущего инструмента; углы, правила заточки и установки
резцов и сверл; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры
шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих
жидкостей.
Примеры работ
1. Баллоны и фитинги - токарная обработка.
2. Болты и гайки - нарезание резьбы плашкой и метчиком.
3. Болты откидные, держатели - полная токарная обработка.
4. Валы длиной до 1500 мм (отношение длины к диаметру до 12) -
обдирка.
5. Винты с диаметром резьбы до 24 мм - токарная обработка с
нарезанием резьбы плашкой и метчиком.
6. Воротки и клуппы - полная токарная обработка.
7. Втулки гладкие и с буртиком диаметром и длиной до 100 мм -
токарная обработка.
8. Детали типа втулок, колей из неметаллических материалов -
токарная обработка по Н12 - Н14.
9. Диски, шайбы диаметром до 200 мм - полная токарная
обработка.
10. Заглушки резинометаллические диаметром до 200 мм -
токарная обработка (в сборе).
11. Заготовки игольно - платиновых изделий - отрезка по длине.
12. Заготовки - отрезание и центровка.
13. Изделия бумажные литые - токарная обработка.
14. Ключи торцовые наружные и внутренние - полная токарная
обработка.
15. Кольца диаметром до 200 мм - полная токарная обработка.
16. Крышки простые диаметром до 200 мм - полная токарная
обработка.
17. Литники прессованных деталей - отрезка.
18. Метчики, развертки, сверла - подрезание торца и
обтачивание шеек под сварку.
19. Наконечники переходные несложной формы - полная токарная
обработка.
20. Образцы тавровые полособульбового профиля N 9 - 14 -
полная токарная обработка.
21. Отверстие глубиной до 20 диаметров сверла - сверление.
22. Приварыши, наварыши, вварыши диаметром до 200 мм - полная
токарная обработка.
23. Пробки, шпильки - полная токарная обработка.
24. Стаканы, полустаканы диаметром резьбы до 24 мм, длиной до
200 мм - полная токарная обработка.
25. Трубы и патрубки диаметром до 200 мм - подрезание торца,
обточка фасок (обработка без люнета).
26. Фланцы, маховики, шкивы гладкие и для клиноременных
передач, шестерни цилиндрические диаметром до 200 мм - токарная
обработка.
27. Футорки, штуцера, угольники, тройники, ниппели диаметром
до 50 мм - полная токарная обработка.
28. Шланги и рукава воздушные тормозные - обдирка верхнего
слоя резины.
29. Штифты цилиндрические - токарная обработка с припуском на
шлифование.
109. ТОКАРЬ
3-й разряд
Характеристика работ. Обработка на универсальных токарных
станках деталей по 8 - 11 квалитетам и сложных деталей по 12 - 14
квалитетам. Обработка деталей по 7 - 10 квалитетам на
специализированных станках, налаженных для обработки определенных
деталей или выполнения отдельных операций. Токарная обработка
тонкостенных деталей с толщиной стенки до 1 мм и длиной до 200 мм.
Выполнение токарных работ методом совмещенной плазменно -
механической обработки под руководством токаря более высокой
квалификации. Нарезание наружной и внутренней однозаходной
треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбы резцом.
Нарезание резьб вихревыми головками. Управление токарно -
центровыми станками с высотой центров 2000 мм и выше, расстоянием
между центрами 10000 мм и более. Управление токарно - центровыми
станками с высотой центров до 800 мм, имеющих более трех
суппортов, под руководством токаря более высокой квалификации.
Выполнение необходимых расчетов для получения заданных конусных
поверхностей. Управление подъемно - транспортным оборудованием с
пола. Строповка и увязка грузов для подъема, перемещения,
установки и складирования. Токарная обработка заготовок из слюды и
микалекса.
Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на
точность универсальных токарных станков; правила управления
крупногабаритными станками, обслуживаемыми совместно с токарем
более высокой квалификации; устройство и правила применения
универсальных и специальных приспособлений; устройство и условия
применения плазмотрона; назначение и правила применения контрольно
- измерительных инструментов и приборов; геометрию и правила
заточки режущего инструмента, изготовленного из инструментальных
сталей или с пластиной из твердых сплавов или керамической;
систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости;
основные свойства обрабатываемых материалов.
Примеры работ
1. Башмаки тормозные - токарная обработка после наплавки.
2. Болты призонные гладкие и конусные - полная токарная
обработка Н9 - Н11 (3 - 4 класс точности).
3. Болты, вилки, винты, муфты, ушки талрепов, пробки, шпильки,
гужоны, штуцеры с диаметром резьбы свыше 24 до 100 мм - полная
токарная обработка с нарезанием резьбы.
4. Валы, оси и другие детали - токарная обработка с припуском
на шлифование.
5. Вварыши резьбопаяные - окончательная обработка.
6. Валики гладкие и ступенчатые длиной до 1500 мм - полная
токарная обработка.
7. Валы длиной свыше 1500 мм (отношение длины к диаметру свыше
12) - обдирка.
8. Валы и оси с числом чистовых шеек до пяти - полная токарная
обработка.
9. Валы коленчатые для прессов, компрессоров и двигателей -
предварительное обтачивание шеек, подрезание торцов шеек и
обтачивание конуса.
10. Валы и оси длиной до 1000 мм - сверление глубоких
отверстий и полная токарная обработка.
11. Винты суппортные с длиной нарезки до 500 мм - полная
токарная обработка.
12. Втулки - токарная обработка внутренних продольных и
винтовых смазочных канавок.
13. Втулки гладкие и с буртиком диаметром и длиной свыше 100
мм - полная токарная обработка.
14. Втулки переходные с конусом Морзе - полная токарная
обработка.
15. Гайки до М22, шпильки до М20, фланцы до Д100 мм - полная
токарная обработка.
16. Гайки и контргайки с диаметром резьбы до 100 мм - полная
токарная обработка.
17. Гайки повышенной точности диаметром резьбы М24 и выше -
токарная обработка под метчик - протяжку.
18. Гайки суппортные с длиной нарезки до 50 мм - подрезание,
|
