|
Стр. 2
максимальной площади контактирования зубьев.
Должен знать: конструктивные особенности и способы проверки на
точность зубошлифовальных станков различных типов и моделей;
конструктивные особенности универсальных и специальных
приспособлений; правила настройки и регулирования контрольно -
измерительных инструментов и приборов; способы достижения заданных
квалитетов и параметров шероховатости; виды зацеплений; правила
определения режимов шлифования по справочникам и паспорту станка.
22. ЗУБОШЛИФОВЩИК
6-й разряд
Характеристика работ. Шлифование зубьев колес различного
профиля и модуля по 4 - 5 степени точности, эвольвентных колес с
высотной коррекцией, шестерен с винтовым зубом с коррекцией и
получением переходной кривой, зубчатых пар с получением
минимального бокового зазора и максимальной площади
контактирования зубьев. Наладка сложных зубошлифовальных станков
для обработки деталей по 5 квалитету и параметру RA 0,32 - 0,04.
Установка деталей в специальных приспособлениях, требующих
комбинированного крепления и точной выверки их в различных
плоскостях, с применением контрольно - измерительных приборов и
инструментов.
Должен знать: конструктивные особенности сложных
зубошлифовальных станков различных типов и моделей, универсальных
и специальных приспособлений, способы проверки их на точность
обработки; структуру шлифовальных кругов и допустимые скорости их
вращения в зависимости от прочности их связки; влияние температуры
на точность обработки.
23. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
2-й разряд
Характеристика работ. Контроль и приемка по чертежам и
техническим условиям простых деталей, узлов и агрегатов после
сборочных операций, механической и слесарной обработки с
применением контрольно - измерительных инструментов и
приспособлений: листовых сборочных шаблонов, угловых лекальных
линеек, штангенциркулей, штангенрейсмусов, индикаторов, щупов,
кронциркулей, оправок, накладных кондукторов. Определение качества
и соответствия техническим условиям деталей, подаваемых на
сборочный участок. Проверка узлов и конструкций после их сборки
или установки на место. Оформление документации на принятую и
забракованную продукцию.
Должен знать: технические условия на приемку деталей и изделий
после механической, слесарной и сборочной операций; размеры
допусков для основных видов механической обработки и для деталей,
поступающих на сборку; устройство, назначение и условия применения
контрольно - измерительных инструментов и приборов; методы
проверки прямолинейных и криволинейных поверхностей щупом,
штихмасом на краску; систему допусков и посадок, степеней
точности; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ
1. Бандажи вагонных колес - контроль после механической
обработки.
2. Болты, винты и гайки - контроль после фрезерования.
3. Бородки, керны, отверстия, чертилки - контроль после
механической обработки.
4. Валики - контроль после шлифования.
5. Валы редукторов и упорных подшипников для турбин мощностью
до 25000 кВт - контроль предварительной обработки и обработки под
шлифование.
6. Воротки - контроль после токарной обработки.
7. Воротки и клупны - контроль после слесарной обработки.
8. Втулки, кронштейны, патрубки, ступицы, тройники, фланцы -
контроль после механической обработки.
9. Замки дверные внутренние - контроль после пригонки.
10. Застежки, петли, цепочки, шарниры - контроль после
слесарной обработки.
11. Инструмент медицинский зубной и шарнирный - контроль и
приемка после механической обработки.
12. Ключи торцевые наружные и внутренние - контроль после
токарной обработки.
13. Краны воздухо- и водопроводные - контроль притирки пробки
по корпусу.
14. Лебедки подъемные - контроль после сборки.
15. Лопатки турбин - контроль после фрезерования.
16. Матрицы - контроль после токарной обработки.
17. Насосы воздушные и водяные - контроль сборки.
18. Насосы, работающие с разряжением во всасывающей магистрали
- контроль плотности и герметичности соединений гидравлической
части.
19. Обуха - контроль после сборки.
20. Простые кондуктора, приспособления - контроль после
сборки.
21. Резцы проходные и подрезные, односторонние дисковые и
шлицевые фрезы, цилиндрические развертки и зенкеры - контроль
после механической обработки.
22. Роторы, диски и другие детали турбин - контроль после
обдирки.
23. Рукоятки фигурные для металлообрабатывающих станков -
контроль после токарной обработки.
24. Суппорты токарных станков - контроль сборки.
25. Трансмиссии механизмов передвижных кранов - контроль
сборки.
24. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
3-й разряд
Характеристика работ. Контроль и приемка деталей средней
сложности после механической и слесарной обработки и узлов
конструкций и рабочих механизмов после сборочных операций согласно
чертежам и техническим условиям. Проведение испытаний узлов,
конструкций и частей машин с применением сборочных кондукторов и
универсальных приспособлений: плит, призм, угольников, струбцин,
домкратов. Проверка и испытание отдельных агрегатов на стендах при
помощи необходимых контрольно - измерительных приборов.
Классификация брака на обслуживаемом участке по видам,
установление причин его возникновения и своевременное принятие мер
к его устранению. Ведение журнала испытаний, учета и отчетности по
качеству и количеству на принятую и забракованную продукцию.
Должен знать: технологию сборочных работ; технические условия
на приемку деталей и проведение испытаний узлов и конструкций
средней сложности после слесарно - сборочных операций,
механической и слесарной обработки; методы проверки прямолинейных
поверхностей оптическими приборами, лекалами, шаблонами при помощи
водяного зеркала, струной, микроскопом и индикатором; назначение и
условия применения контрольно - измерительных инструментов;
устройство сборных кондукторов, приборов, испытательной аппаратуры
и стендов; технические требования на основные материалы и
полуфабрикаты, поступающие на обслуживаемый участок; устройство
приспособлений для подъема и перемещения деталей при сборке
(поворотные или мостовые краны, пневматические подъемники, блоки и
др.); систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и
параметры шероховатости.
Примеры работ
1. Баки водяные, двери, крыши и рамы пассажирских вагонов,
площадки переходные, трубы отопления - контроль сборки.
2. Барабаны кранов, подъемных машин и экскаваторов - контроль
окончательной обработки.
3. Бегуны земледелок и глиномялок - контроль после
капитального ремонта.
4. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания - контроль
опрессовки гидравлическим давлением перед окончательной сборкой.
5. Валы редукторов и упорных подшипников для турбин мощностью
свыше 25000 кВт - контроль предварительной обработки и обработки
под шлифование.
6. Валы распределительные - контроль после окончания
обработки.
7. Винты с однозаходной и двухзаходной остроугольной и
прямоугольной резьбой - контроль полной токарной обработки.
8. Детали шарико- и роликоподшипников - контроль при сборке.
9. Домкраты винтовые - контроль после токарной обработки.
10. Кольца и пальцы поршневые - контроль после механической
обработки.
11. Колесные пары вагонные - контроль чистовой обточки по
кругу катания.
12. Кондукторы, копиры - контроль.
13. Машинки пишущие всех систем - проверка на стенде и
печатание текста.
14. Матрицы - контроль после шлифования.
15. Металлоконструкции доменной печи и крана - приемка.
16. Наковальни зуботехнические - приемка и контроль после
токарной обработки.
17. Оси - проверка биения, параллельности, соосности,
перпендикулярности.
18. Патроны трехкулачковые - контроль после фрезерования.
19. Плашки круглые - контроль после шлифования и растачивания.
20. Плиты фундаментные - контроль после строгания.
21. Станки токарные - контроль отдельных узлов после ремонта и
сборки.
22. Турбины паровые - одноцилиндровые - контроль после
механической обработки.
23. Узлы регулирования турбонасосов, редукционный клапан,
редуктор скорости - проверка зазоров.
24. Фрезы трехсторонние дисковые, торцовые - контроль после
механической обработки.
25. Шестерни цилиндрические - контроль после токарной
обработки.
26. Шестерни цилиндрические с внешними зубьями и шлицевыми
отверстиями - контроль после механической обработки.
27. Штампы вырубные комбинированные - контроль после
механической обработки.
25. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
4-й разряд
Характеристика работ. Контроль и приемка сложных деталей после
механической и слесарной обработки, а также узлов, комплектов и
отдельных конструкций после окончательной сборки с проверкой
точности изготовления и сборки с применением различных
универсальных контрольно - измерительных инструментов и приборов.
Проверка предельного измерительного и режущего инструмента
сложного профиля. Проверка взаимного положения сопрягаемых
деталей, прилегания поверхностей и бесшумной работы механизмов.
Ведение учета и отчетности по принятой продукции.
Должен знать: виды механической обработки деталей; технические
условия на приемку сложных деталей, сборку и испытания сложных
узлов; правила расчета координатных точек, необходимых для замеров
при приемке деталей; устройство контрольно - измерительных
инструментов, приборов и испытательной аппаратуры; размеры
допусков для деталей, поступающих на сборку; дефекты сборки;
систему допусков и посадок, степеней точности, квалитеты и
параметры шероховатости; правила и приемы разметки сложных
деталей.
Примеры работ
1. Валы коленчатые - контроль наличия трещин, волосовин с
помощью магнитного дефектоскопа.
2. Валы упорные - контроль после шлифования.
3. Вкладыши - контроль после расточки и составление паспорта.
4. Винты ходовые длиной до 4000 мм с четырехзаходной резьбой -
контроль.
5. Газогенераторы - контроль сборки.
6. Двигатели внутреннего сгорания мощностью до 1472 кВт (2000
л.с.) - контроль общей сборки.
7. Золотники всех видов - контроль после токарной, расточной и
шлифовальной операций.
8. Картеры - проверка угловых и линейных величин.
9. Клапаны турбин - контроль сборки и испытаний на стенде.
10. Колонны гидравлических прессов длиной до 12000 мм -
контроль чистовой обработки, полирования и нарезания упорной
резьбы.
11. Машина фальцовочная одногибочная - контроль, испытание и
приемка.
12. Поршни - контроль сборки с притиркой.
13. Подшипники металлорежущих станков - контроль.
14. Прессы и молоты электрические, паровые и гидравлические -
контроль сборки и монтажа.
15. Приспособления универсальные сборочные - контроль после
сборки.
16. Пуансоны - контроль обработки но шаблону.
17. Роторы и статоры - контроль после токарной обработки.
18. Роульсы - контроль после токарной и слесарной операций,
испытание.
19. Соединения шлицевых валов и шестерен - контроль.
20. Станки ткацкие - контроль сборки.
21. Тройники и четверники - контроль после токарной обработки.
22. Турбины, турбонасосы - проверка центровки и испытание на
стенде.
23. Упоры - контроль после фрезерования.
24. Фрезы наборные, зенкеры комбинированные, фрезы резьбовые,
радиусные, модульные - контроль.
25. Фундаменты вспомогательных механизмов, установленных на
настил, - проверка установки, замер координат, составление
эскизов.
26. Шестерни и блоки шестерен - проверка межцентрового
расстояния и плавности зацеплений на универсальных
приспособлениях.
27. Шестерни конические с винтовым зубом - контроль.
26. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
5-й разряд
Характеристика работ. Контроль и приемка сложных деталей,
изделий после механической и слесарной обработки, а также узлов,
механизмов, комплектов и конструкций в целом после окончательной
сборки с выполнением всех предусмотренных техническими условиями
испытаний с проверкой точности изготовления и сборки с применением
всевозможных специальных и универсальных контрольно -
измерительных инструментов и приборов. Контроль сложного и
специального режущего инструмента. Проверка станков на точность
обработки без нагрузки и под нагрузкой. Проверка на специальных
стендах соответствия характеристик собираемых объектов паспортным
данным. Определение соответствия государственному стандарту
материалов, поступающих на обработку, по результатам анализов и
испытаний в лабораториях. Установление порядка приемки и проверки
собранных узлов и конструкций.
Должен знать: технические условия на приемку сложных деталей и
изделий после механической обработки, а также узлов, механизмов,
комплектов и конструкций после окончательной сборки; правила
настройки и регулирования контрольно - измерительных инструментов
и приборов; припуски для всех видов обработки, производимой в цехе
или на обслуживаемом участке; методы контроля геометрических
параметров (абсолютный, относительный, прямой, косвенный); способы
и порядок испытания принимаемых узлов, механизмов и конструкций;
интерференционные методы контроля для особо точной проверки
плоскостей.
Примеры работ
1. Ахтерштевень - контроль после расточки.
2. Блоки регулирования и защиты турбин - контроль сборки и
испытаний на стенде.
3. Валы коленчатые автомобильных и тракторных двигателей -
контроль окончательной обработки.
4. Валы судовые гребные - контроль чистовой обточки и
шлифования шеек.
5. Валы разгонные - контроль после механической обработки.
6. Валы коленчатые - контроль после механической обработки.
7. Винты ходовые длиной свыше 4000 мм с четырехзаходной
резьбой и резьбой с большим числом заходов - контроль после
механической обработки.
8. Двигатели внутреннего сгорания мощностью свыше 1472 кВт
(2000 л.с.) - контроль общей сборки.
9. Калибры, специальные шаблоны 6 квалитета - приемка.
10. Картеры коробок скоростей - приемка.
11. Колеса зубчатые с криволинейным зубом и шевронные
различных размеров - контроль окончательной обработки.
12. Колонны гидравлических прессов длиной свыше 12000 мм -
контроль чистовой обработки.
13. Корпуса турбин высокого давления - контроль чистовой
расточки.
14. Крышки вентиляционные - контроль после сборки и испытания.
15. Лебедки грузовые - контроль после сборки и испытания.
16. Машины для литья под давлением - контроль, испытание и
приемка.
17. Ползуны - контроль после фрезерования.
18. Секции объемные - контроль сборки.
19. Станины металлорежущих станков - приемка после
окончательной механической обработки.
20. Станки токарно - револьверные, круглошлифовальные,
плоскошлифовальные, одношпиндельные автоматы всех моделей -
контроль, испытание, приемка.
21. Стенки торцовые рудоразмольных мельниц - контроль после
механической обработки.
22. Ступица - контроль после токарной обработки.
23. Тормозная система пассажирских вагонов - контроль сборки и
испытание.
24. Тракторы - контроль, испытание установки мотора с
проверкой центровки.
27. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
6-й разряд
Характеристика работ. Контроль и приемка сложных блоков,
агрегатов и изделий судовых дизелей и других сложных машин,
комплектующих изделий и конструкций после окончательной сборки с
выполнением всех предусмотренных техническими условиями испытаний.
Контроль технологической и геометрической точности уникального
металлорежущего оборудования. Контроль деталей и узлов с
несколькими пересекающимися плоскостями и осями с применением
специальных приспособлений, теодолитов, гидростатических и
оптических уровней. Проверка и наладка сложных контрольно -
измерительных приборов и автоматов, работающих с применением
оптико - механических и гидравлических систем. Участие в
исследовании дефектов, выявленных при контроле и испытаниях, и в
разработке мероприятий по их устранению. Составление паспортов или
формуляров на принятую продукцию, оформление приемных актов и
протоколов испытаний.
Должен знать: технические условия на применяемые приборы,
агрегаты, аппаратуру, двигатели, группы и системы самолетов,
вертолетов, ракет, уникального металлорежущего оборудования,
узлов; методы их контроля и испытаний; основные виды дефектов,
выявляемых при сборке и испытаниях, способы их выявления и
устранения; конструкцию применяемых специальных приборов и правила
их наладки, регулирования и проверки.
Требуется среднее профессиональное образование.
Примеры работ
1. Автоматы и токарно - револьверные многошпиндельные,
копировальные, расточные и зубострогальные станки - контроль,
испытание, приемка.
2. Агрегаты командно - топливные - контроль сборки и
испытание.
3. Амортизаторы и подвески шасси - контроль сборки и
испытание.
4. Блоки вычислительные специального оборудования - контроль
сборки и испытание.
5. Группы, системы самолетов, вертолетов и ракет - контроль
сборки и стендовое испытание.
6. Двигатели авиационные всех систем - контроль сборки и
участие в испытании.
7. Корпус редуктора - контроль после растачивания.
8. Машины горизонтально - ковочные - контроль сборки,
испытание.
9. Оборудование самолетов специальное - контроль сборки и
испытание.
10. Приборы авиационные (автопилоты и сложные навигационные
приборы) - контроль сборки и испытание.
11. Труба гельмпортовая - контроль после растачивания.
12. Трубы дейдвудные - контроль после растачивания.
13. Турбины - контроль сборки, центровки и комплексных
испытаний на стенде (на холостом ходу и под нагрузкой).
14. Штампы вырубные - контроль, сдача.
15. Эксцентрики, копиры с несколькими сложными лекальными
кривыми в разных плоскостях - приемка, проверка на геометрическую
точность.
28. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
7-й разряд
Характеристика работ. Контроль за диагностикой, профилактикой
и ремонтом уникального и экспериментального оборудования в гибких
производственных системах. Контроль за сборкой, доводкой и
отделкой точных и сложных уникальных пресс - форм, штампов,
приспособлений, приборов. Контроль за обработкой на уникальных
экспериментальных и многоцелевых металлорежущих станках различной
сложной, высокоточной и дорогостоящей технологической оснастки.
Должен знать: конструкцию, кинематические и гидравлические
схемы ремонтируемого сложного, уникального и экспериментального
оборудования; контрольно - измерительные приборы и стенды для
диагностирования, ремонта и обслуживания; технологические процессы
ремонта, испытания и сдачи в эксплуатацию сложного, уникального и
экспериментального оборудования; конструкцию, назначение и способы
наладки и проверки на точность сложных станков; назначение и
правила применения уникальных контрольно - измерительных приборов,
инструментов и приспособлений.
Требуется среднее профессиональное образование.
29. НАКАТЧИК ПОЛИРОВАЛЬНЫХ КРУГОВ
2-й разряд
Характеристика работ. Накатка и наклейка абразивных материалов
на шлифовальные круги, ремни, диски и барабаны цилиндрической
формы. Снятие сработанного слоя с полировальных кругов, дисков,
барабанов. Просеивание абразивных материалов. Подбор абразивных
материалов. Приготовление растворов формалина, клеев, паст.
Пропитка, сушка, зачистка и обрезка полировальных кругов и ремней.
Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования,
наименование и назначение его важнейших частей; назначение и
условия применения наиболее распространенных приспособлений и
контрольно - измерительных инструментов; назначение и правила
подбора абразивных материалов, паст, клеев; наименование клеевых
растворов, формалина и паст; режим сушки.
30. НАКАТЧИК ПОЛИРОВАЛЬНЫХ КРУГОВ
3-й разряд
Характеристика работ. Накатка и наклейка абразивных материалов
на полировальные круги, ремни, диски и барабаны различной формы,
кроме цилиндрической. Обработка полировальных кругов, дисков и
барабанов под заданный профиль с применением шаблонов. Подбор
абразивных материалов.
Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования,
приспособлений и контрольно - измерительных инструментов; свойства
абразивных материалов различной зернистости на разных связках;
правила подбора абразивных материалов, клеевых растворов и паст;
способы закрепления абразивов; рецепты для приготовления клеев,
паст, растворов.
31. НАЛАДЧИК АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ
И АГРЕГАТНЫХ СТАНКОВ
4-й разряд
Характеристика работ. Наладка односторонних, двухсторонних,
однопозиционных, многопозиционных, одно- или двухсуппортных
агрегатных станков с неподвижными и вращающимися горизонтальными и
вертикальными столами, односуппортных многошпиндельных агрегатных
станков и двух-, четырехсторонних станков (сверлильных,
резьбонарезных, фрезерных для обработки деталей средней
сложности), фрезерно - расточных, сверлильно - расточных и других
аналогичных станков для обработки сложных деталей. Наладка
специальных станков - автоматов для фрезерования канавок сверл,
автоматов для заточки сверл и зенкеров, протяжных горизонтальных,
вертикальных и других аналогичных станков для внутреннего и
наружного протягивания. Наладка однотипных электроимпульсных,
электроискровых и ультразвуковых станков и установок, генераторов,
электрохимических станков по технологической или конструкционной
карте и паспорту станка. Выполнение расчетов, связанных с наладкой
обслуживаемых станков. Участие в ремонте станков. Установление
технологической последовательности и режимов обработки. Установка
специальных приспособлений с выверкой в нескольких плоскостях.
Наладка станков, контрольных автоматов и транспортных устройств на
полный цикл обработки простых деталей с одним видом обработки.
Обработка пробных деталей и сдача их в ОТК. Подналадка основных
механизмов автоматической линии в процессе работы; участие в
текущем ремонте оборудования и механизмов автоматической линии;
наладка захватов промышленных манипуляторов (роботов) с
программным управлением.
Должен знать: устройство, правила проверки на точность
агрегатных и специальных станков, взаимодействие механизмов
автоматической линии, технологический процесс с одним видом
обработки деталей на станках автоматической линии; устройство
однотипных промышленных манипуляторов; правила проверки
манипуляторов на работоспособность и точность позиционирования;
способы установки, крепления и выверки сложных деталей; устройство
и правила применения универсальных и специальных приспособлений,
контрольно - измерительных инструментов и приборов; основы
технологии металлов в пределах выполняемой работы; механические
свойства металлов; геометрию, правила термообработки, заточки,
доводки и установки нормального режущего инструмента,
изготовленного из инструментальных сталей, и инструмента с
пластинами из твердых сплавов или керамическими; правила выбора
режимов резания; сортамент применяемых металлов и полуфабрикатов;
систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и
параметры шероховатости.
32. НАЛАДЧИК АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ
И АГРЕГАТНЫХ СТАНКОВ
5-й разряд
Характеристика работ. Наладка двухсторонних, многосуппортных,
многошпиндельных агрегатных станков с произвольным или со
связанным для каждого суппорта циклом подач, с круговым поворотным
столом для обработки крупных сложных деталей или с кольцевым
столом для обработки небольших сложных деталей. Наладка
электроимпульсных, электроискровых и ультразвуковых станков и
установок различных типов и мощности, электрохимических станков
различных типов и мощности с устранением неисправностей в
механической в электрической частях. Выполнение сложных расчетов,
связанных с наладкой станков. Наладка станков, контрольных
автоматов и транспортных устройств на полный цикл обработки
простых деталей (втулки, поршни, ролики, гильзы) с различным
характером обработки (сверление, фрезерование, точение и т.п.).
Наладка отдельных узлов промышленных манипуляторов (роботов) с
программным управлением. Обработка пробных деталей и сдача их в
ОТК. Наблюдение за работой автоматической линии. Подналадка
основных механизмов автоматической линии в процессе работы.
Должен знать: кинематические схемы и правила проверки на
точность обработки односторонних и двухсторонних, многосуппортных,
многошпиндельных и других сложных агрегатных и специальных
станков; взаимодействие механизмов автоматической линии;
конструктивные особенности универсальных и специальных
приспособлений, оснастки; правила настройки и регулирования
контрольно - измерительных инструментов и приборов; правила
расчета шестерен, эксцентриков, копиров и кулачков; геометрию,
правила термообработки, заточки и доводки нормального и
специального режущего инструмента; устройство различных
промышленных манипуляторов.
Требуется среднее профессиональное образование.
33. НАЛАДЧИК АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ
И АГРЕГАТНЫХ СТАНКОВ
6-й разряд
Характеристика работ. Наладка многосторонних,
многопозиционных, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных
станков с произвольным или связанным для каждого суппорта циклом
подач для обработки сложных и крупных деталей. Наладка вакуумных
насосов и насосов прокачки. Выполнение сложных расчетов, связанных
с наладкой обслуживаемых станков. Наладка станков, контрольных
автоматов и транспортных устройств автоматической линии на полный
цикл обработки (сверление, фрезерование, точение и т.д.) сложных и
крупногабаритных деталей (блоки цилиндров двигателей, корпуса,
картеры, коробки передач) с большим числом переходов и операций.
Обеспечение бесперебойной работы автоматической линии. Подналадка
и регулирование оборудования и механизмов автоматической линии в
процессе работы. Наладка и регулировка манипуляторов (роботов) с
программным управлением.
Должен знать: конструкцию многосторонних, многопозиционных,
многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков и механизмов
автоматической линии; правила проверки агрегатных станков на
точность обработки; способы выявления и устранения неполадок в
работе станков; способы установки, крепления и выверки сложных
деталей и необходимые для этого универсальные и специальные
приспособления; правила определения режимов резания по
справочникам и паспортам станков; основы теории резания металлов в
пределах выполняемой работы.
Требуется среднее профессиональное образование.
34. НАЛАДЧИК АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ
И АГРЕГАТНЫХ СТАНКОВ
7-й разряд
Характеристика работ. Наладка и регулировка на холостом ходу и
в рабочем режиме автоматических линий, состоящих из
многосторонних, многопозиционных, многосуппортных,
многошпиндельных агрегатных станков для обработки сложных и
крупных деталей с регулировкой электромеханических, гидравлических
и других силовых приводов, управляющих и измерительных систем и
автоматических линий для получения отливок методом сырой и сухой
формовки. Проведение диагностики и профилактики неисправностей
всех систем и узлов оборудования и выполнение работ по их ремонту.
Должен знать: устройство различных автоматических линий для
обработки деталей и сборочных единиц; устройство контрольно -
измерительных инструментов и приборов; приемы выполнения работ но
диагностике и ремонту неисправностей всех систем оборудования.
Требуется среднее профессиональное образование.
35. НАЛАДЧИК АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ
И АГРЕГАТНЫХ СТАНКОВ
8-й разряд
Характеристика работ. Комплексная наладка и регулировка на
холостом ходу и в рабочем режиме автоматических линий с гибкими
производственными связями, состоящих из многосторонних,
многопозиционных, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных
станков для обработки деталей и сборочных единиц, и их
полуавтоматических и автоматических литейных машин и агрегатов с
ремонтом сложных узлов, агрегатов и систем.
Должен знать: конструкцию различных автоматических линий,
специальных приспособлений и другой оснастки для обработки
высокоточных, уникальных деталей и для обработки отливок; приемы
ремонта и сборки узлов, механизмов и устройств всех систем
оборудования.
Требуется среднее профессиональное образование.
36. НАЛАДЧИК АВТОМАТОВ И ПОЛУАВТОМАТОВ
4-й разряд
Характеристика работ. Наладка отрезных, гайконарезных,
болтонарезных станков, автоматов или полуавтоматов, токарных
одношпиндельных и многошпиндельных автоматов и многорезцовых
горизонтальных полуавтоматов, токарно - револьверных станков для
обработки различной сложности периодически повторяющихся деталей с
большим числом переходов по 8 - 10 квалитетам. Установление
технологической последовательности обработки и режимов резания,
подбор режущего и измерительных инструментов и приспособлений по
технологической или инструкционной карте. Выполнение необходимых
расчетов, связанных с наладкой станков. Установка приспособлений и
инструмента. Подналадка и регулирование обслуживаемых станков в
процессе работы. Обработка пробных деталей после наладки и их
сдача в отдел технического контроля. Инструктаж рабочих, занятых
на обслуживаемом оборудовании. Участие в ремонте станков.
Должен знать: устройство обслуживаемых однотипных станков и
правила проверки их на точность; устройство и правила применения
универсальных и специальных приспособлений, контрольно -
измерительных инструментов и приборов; элементарные правила
подбора шестерен и правила подбора эксцентриков, копиров и
кулачков; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и
установки нормального и специального режущего инструмента; систему
допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры
шероховатости.
37. НАЛАДЧИК АВТОМАТОВ И ПОЛУАВТОМАТОВ
5-й разряд
Характеристика работ. Наладка токарно - револьверных станков,
токарных многошпиндельных автоматов и полуавтоматов, вертикальных
многорезцовых и многошпиндельных полуавтоматов для обработки
сложных деталей с большим числом переходов по 6 - 7 квалитетам с
применением различного комбинированного режущего и измерительного
инструмента. Выполнение технических расчетов, необходимых при
наладке станков. Установка специальных приспособлений с выверкой
их в нескольких плоскостях.
Должен знать: кинематические схемы токарных автоматов и
полуавтоматов различных типов и правила проверки их на точность;
конструктивные особенности универсальных и специальных
приспособлений, оснастки; правила настройки и регулирования
контрольно - измерительных инструментов и приборов; правила
расчета шестерен, эксцентриков, копиров и кулачков.
Требуется среднее профессиональное образование.
38. НАЛАДЧИК АВТОМАТОВ И ПОЛУАВТОМАТОВ
6-й разряд
Характеристика работ. Наладка токарных многошпиндельных
автоматов и вертикальных многорезцовых многошпиндельных
полуавтоматов для обработки деталей сложной конфигурации с большим
числом переходов по 5 - 6 квалитетам с применением специального
режущего и измерительного инструмента, копировальных устройств и
приспособлений.
Должен знать: конструкцию обслуживаемых сложных токарных
автоматов и полуавтоматов и правила проверки их на точность;
способы выявления и устранения неполадок в работе автоматов и
полуавтоматов; конструкцию нормального и специального режущего
инструмента и приборов; правила определения режимов резания по
справочникам и паспортам станков; основы теории резания металлов в
пределах выполняемой работы.
Требуется среднее профессиональное образование.
39. НАЛАДЧИК ЗУБОРЕЗНЫХ И РЕЗЬБОФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ
4-й разряд
Характеристика работ. Наладка резьбофрезерных, шлицефрезерных,
зубофрезерных, зубострогальных и зубодолбежных станков с
выполнением необходимых расчетов, подбором и установкой сменных
шестерен для обработки звездочек, зубчатых реек, шлицев, червяков,
цилиндрических и конических шестерен средних размеров, шестеренных
валов и червячных колес по 8 - 9 степеням точности. Установление
последовательности обработки и режима резания; подбор режущего и
измерительного инструмента и приспособлений по технологической и
инструкционной карте. Установка приспособлений, режущего
инструмента и обрабатываемых деталей с выверкой по индикатору.
Обработка пробных деталей после наладки и сдача их в отдел
технического контроля. Инструктаж рабочих, занятых на
обслуживаемом оборудовании. Участие в ремонте станков.
Должен знать: устройство обслуживаемых зуборезных и
резьбофрезерных станков и правила их проверки на точность;
геометрию режущего инструмента; устройство и правила применения
универсальных и специальных приспособлений, контрольно -
измерительных инструментов и приборов; основы технологии металлов
в пределах выполняемой работы; механические свойства металлов;
элементарные правила подбора шестерен; систему допусков и посадок,
степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.
40. НАЛАДЧИК ЗУБОРЕЗНЫХ И РЕЗЬБОФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ
5-й разряд
Характеристика работ. Наладка зубофрезерных, резьбофрезерных,
зубострогальных, зубошлифовальных и зубодолбежных станков
различных типов с выполнением необходимых расчетов, подбором и
установкой сменных шестерен для выполнения сложных работ по
нарезке зубьев различных модулей и профилей на деталях с
соблюдением размеров по 7 степени точности. Установка
приспособлений, режущего инструмента с выверкой их на станке в
различных плоскостях с применением контрольно - измерительных
приборов и инструментов.
Должен знать: кинематические схемы и правила проверки на
точность зуборезных станков различных типов; конструктивные
особенности универсальных и специальных приспособлений, оснастки;
правила настройки и регулирования контрольно - измерительных
инструментов и приборов; правила расчета шестерен; устройство
режущего инструмента и правила его заточки и установки;
тригонометрические функции; виды зубчатых сцеплений.
Требуется среднее профессиональное образование.
41. НАЛАДЧИК ЗУБОРЕЗНЫХ И РЕЗЬБОФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ
6-й разряд
Характеристика работ. Наладка сложных, уникальных
зубофрезерных, зубострогальных, зубошлифовальных и зубодолбежных
станков различных типов с выполнением расчетов, подбором и
установкой сменных шестерен для выполнения работ по нарезанию
зубьев различных модулей и сложных профилей на сложных,
экспериментальных деталях с соблюдением размеров в пределах 4 - 6
степеней точности. Определение технологической последовательности
обработки деталей и режимов работы оборудования. Установка
деталей, требующих комбинированного крепления и специальных
приспособлений, с точной выверкой их на станке в различных
плоскостях при помощи контрольно - измерительных приборов и
инструментов.
Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность
уникальных зуборезных станков; конструкцию универсальных и
специальных приспособлений; правила определения режимов резания по
справочникам и паспортам станков; основы теории резания металлов.
Требуется среднее профессиональное образование.
42. НАЛАДЧИК СОРТИРОВОЧНЫХ АВТОМАТОВ
4-й разряд
Характеристика работ. Наладка механических и электрических
сортировочных автоматов для сортировки деталей, контролируемых по
одному элементу, на группы. Регулирование и настройка жестких и
раздвижных калибров с клиновидной щелью. Участие в ремонте
станков.
Должен знать: устройство обслуживаемых сортировочных автоматов
и правила проверки их на точность обработки; устройство и правила
применения универсальных и специальных приспособлений, контрольно
- измерительных инструментов и приборов; основы механики и
электротехники в пределах выполняемой работы; систему допусков и
посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.
43. НАЛАДЧИК СОРТИРОВОЧНЫХ АВТОМАТОВ
5-й разряд
Характеристика работ. Наладка электрических сортировочных
автоматов для комплексной проверки всех элементов детали.
Регулирование и настройка контрольно - измерительных устройств на
контроль размеров, правильности геометрической формы, твердости,
качества и параметров шероховатости поверхности, наличие трещин и
т.д. Наладка пневматических автоматов при бесконтактном контроле и
сортировке деталей.
Должен знать: кинематические схемы обслуживаемых автоматов и
правила проверки их на точность; конструктивные особенности
электрифицированных измерительных приборов и исполнительных
механизмов, приводящих в действие устройства для сортировки
деталей; процесс изготовления сортируемых деталей.
44. НАЛАДЧИК СТАНКОВ И МАНИПУЛЯТОРОВ
С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ
4-й разряд
Характеристика работ. Наладка на холостом ходу и в рабочем
режиме механических и электромеханических устройств станков с
программным управлением для обработки простых и средней сложности
деталей. Наладка нулевого положения и зажимных приспособлений.
Установление технологической последовательности обработки. Подбор
режущего, контрольно - измерительного инструмента и приспособлений
по технологической карте. Установка и смена приспособлений и
инструмента. Проверка и контроль индикаторами правильности
установки приспособлений и инструмента в системе координат.
Отладка, изготовление пробных деталей и сдача их в ОТК.
Корректировка режимов резания по результатам работы станка.
Выявление неисправностей в работе электромеханических устройств.
Наладка захватов промышленных манипуляторов (роботов), штабелеров
с программным управлением, а также оборудования блочно - модульных
систем типа "Станок (машина) - робот", применяемых в
технологическом, электротехническом, подъемно - транспортном и
теплосиловом производствах, под руководством наладчика более
высокой квалификации. Проверка станков на точность, манипуляторов
и штабелеров на работоспособность и точность позиционирования.
Ведение журнала учета простоев станка. Сдача налаженного станка
оператору; инструктаж оператора станков с программным управлением.
Должен знать: способы и правила механической и
электромеханической наладки; устройство обслуживаемых однотипных
станков, промышленных манипуляторов и штабелеров; правила проверки
станков на точность, манипуляторов и штабелеров на
работоспособность и точность позиционирования; устройство и
правила применения универсальных и специальных приспособлений,
контрольно - измерительных инструментов и приборов; правила
|
