|
Стр. 3
контрольно - измерительных инструментов и приборов; правила
заточки, доводки и установки универсального и специального
режущего инструмента; способы корректировки режимов резания по
результатам работы станка; систему допусков и посадок, квалитеты и
параметры шероховатости; основы электротехники, электроники,
гидравлики и программирования в пределах выполняемой работы;
правила чтения режимно - технологических карт обработки деталей.
Примеры работ
Наладка механических и электромеханических устройств токарных
станков различных типов для обработки деталей:
1. Валов, рессор, поршней, специальных крепежных деталей,
болтов шлицевых и других центровых деталей с кривошипными
коническими и цилиндрическими поверхностями, деталей электронно -
вычислительных машин.
2. Винтов, втулок, гаек, упоров, фланцев, колец, ручек.
3. Втулок ступенчатых с цилиндрическими, коническими и
сферическими поверхностями, с канавками и выточками; штоков,
ступиц, гребных винтов, шатунов, лабиринтов, шестерен, подшипников
и других аналогичных центровых деталей.
4. Крышек реакторов.
Наладка механических и электромеханических устройств фрезерных
станков для обработки деталей:
1. Вкладышей, корпусов подшипников, крышек подшипников,
обтекателей и кронштейнов гребных винтов, плоских и цилиндрических
кулачков распределительных валов, штампов и пресс - форм, лопаток
паровых и газовых турбин с переменным профилем, матриц.
2. Корпусов компрессора и редуктора, крышек насосов
редукторов, разделительных корпусов, опор, коробок, приводов,
агрегатов и других средних и крупногабаритных корпусных деталей,
деталей приборов с поверхностями в прямоугольной системе
координат.
3. Кронштейнов, фитингов, коробок, крышек, кожухов, муфт,
фланцев фасонных и других аналогичных деталей со стыковыми и
опорными плоскостями, расположенными под разными углами, с ребрами
и отверстиями для крепления, панелей плоских.
4. Рычагов, качалок, кронштейнов с пазами сложной
конфигурации, рамок и других сложнопространственных деталей.
5. Стаканов со сложными выточками, глухим дном, фасонными
поверхностями и с отверстиями.
6. Шкивов, шестерен, маховиков, дисков, колес зубчатых.
Наладка механических и электромеханических устройств различных
сверлильных, шлифовальных, электроэрозионных станков для сверления
и обработки отверстий и поверхностей в деталях по 8 - 14
квалитетам.
45. НАЛАДЧИК СТАНКОВ И МАНИПУЛЯТОРОВ
С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ
5-й разряд
Характеристика работ. Наладка на холостом ходу и в рабочем
режиме механических и электромеханических устройств станков с
программным управлением для обработки сложных деталей с
применением различного режущего инструмента. Наладка координатной
плиты. Выполнение расчетов, связанных с наладкой, управлением и
пуском станков с программным управлением. Установка различных
приспособлений с выверкой их в нескольких плоскостях. Наладка
отдельных узлов промышленных манипуляторов (роботов) с программным
управлением, оборудования блочно - модульных систем типа "Станок
(машина) - робот" и линий гибких автоматизированных производств
(ГАП), применяемых в технологическом, электротехническом, подъемно
- транспортном и теплосиловом производствах.
Должен знать: устройство обслуживаемых станков и промышленных
манипуляторов (роботов) с программным управлением; устройство
контрольно - измерительных инструментов и приборов; способы
установки инструмента в блоки; правила регулирования
приспособлений.
Требуется среднее профессиональное образование.
Примеры работ
Наладка механических и электромеханических устройств различных
токарных станков для обработки деталей:
1. Валов с нарезкой резьбы длиной до 1500 мм.
2. Диафрагм, дисков, поршней, силовых колец; фланцев с
наружной и внутренней резьбой, канавками, с коническими
поверхностями и других крупногабаритных деталей.
3. Дисков, компрессоров и турбин, роторов турбин.
4. Колец шарикоподшипников, инжекторов водяных и паровых,
пресс - форм многоместных.
5. Корпусов компрессоров и турбин, опрямляющих и направляющих
аппаратов, силовых колец, фланцев и других крупногабаритных
кольцевых и дисковых деталей с криволинейными, коническими и
цилиндрическими поверхностями.
6. Корпусов опорных подшипников и судовых механизмов, блоков
цилиндров, валов коленчатых и судовых, винтов гребных, статоров
турбогенераторов, спиц гребных ледовых винтов, кондукторов
сложных, шкивов тормозных, муфт, компрессоров, двигателей,
приводов, коробок скоростей, крышек, втулок тонкостенных.
7. Шаров и шаровых соединений, головок различных с
многозаходной резьбой, валов с резьбой.
Наладка механических и электромеханических устройств различных
фрезерных станков для обработки деталей:
1. Деталей корпусных авиавинтов и авиаколес со сложной
геометрической формой, с большим числом отверстий.
2. Каркасов оперения законцовок рулей, панелей крыла и других
аналогичных деталей с теоретическими контурами, карманами,
подсечками, окнами, отверстиями.
3. Копиров, матриц, пуансонов сложной конфигурации.
4. Корпусов судовых механизмов, корпусов приборов со
ступенчатыми поверхностями, компенсаторов, двигателей, приводов,
коробок скоростей, крышек, втулок тонкостенных шнеков с
цилиндрическим донышком, фасонных поверхностей пространственной
формы (цилиндры, сферы).
5. Кронштейнов, обойм, оснований, плат, валов со ступенчатыми
поверхностями.
6. Лопастей турбин.
7. Носков крыльев, центропланов, поясов, балок, лонжеронов,
нервюров, окантовок, шпангоутов, панелей и других аналогичных
деталей с наличием переменной малки.
Наладка механических и электромеханических устройств
сверлильных, шлифовальных, злектроэрозионных станков для сверления
и обработки отверстий и поверхностей в деталях по 7 - 8
квалитетам.
46. НАЛАДЧИК СТАНКОВ И МАНИПУЛЯТОРОВ
С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ
6-й разряд
Характеристика работ. Наладка на холостом ходу и в рабочем
режиме механических и электромеханических устройств
многооперационных станков с программным управлением для обработки
деталей, требующих перестановок и комбинированного их крепления.
Наладка и регулировка обрабатывающих комплексов станков и систем
станков с манипуляторами с программным управлением для обработки
деталей. Наладка и регулировка промышленных манипуляторов
(роботов) с программным управлением и оборудования участков ГАП,
применяемых в технологическом, электротехническом, подъемно -
транспортном и теплосиловом производствах. Выполнение сложных
технических расчетов, необходимых при наладке станков и
обрабатывающих комплексов станков с программным управлением.
Должен знать: конструктивные особенности универсальных,
специальных приспособлений и другой оснастки для сложных станков с
программным управлением; кинематические и электрические схемы
обслуживаемых станков.
Требуется среднее профессиональное образование.
Примеры работ
Наладка механических и электромеханических устройств различных
токарных станков для обработки деталей:
1. Валов с нарезкой резьбы длиной свыше 1500 мм.
2. Гребенок, калибров резьбовых, червяков многозаходных.
3. Коробок скоростей, корпусов двигателей и судовых
механизмов, сложных корпусов турбин и насосов.
Наладка механических и электромеханических устройств различных
фрезерных станков для обработки деталей:
1. Корпусов коробок скоростей.
2. Корпусов двигателей и судовых механизмов, корпусов
гидротурбин.
Наладка механических и электромеханических устройств различных
сверлильных, шлифовальных, электроэрозионных станков для сверления
и обработки отверстий и поверхностей в деталях по 6 квалитету.
47. НАЛАДЧИК СТАНКОВ И МАНИПУЛЯТОРОВ
С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ
7-й разряд
Характеристика работ. Наладка и регулировка на холостом ходу и
в рабочем режиме многооперационных станков и роботизированных
технологических комплексов станков с программным управлением для
обработки деталей и сборочных единиц с разработкой программ
управления станками. Наладка и регулировка гибких производственных
систем (ГПСов) для обработки деталей и сборочных единиц.
Диагностика, профилактика и ремонт неисправностей всех систем и
узлов оборудования.
Должен знать: способы разработки управляющей программы для
станков с программным управлением; конструктивные особенности
станков с программным управлением, их обрабатывающих комплексов,
роботизированных технологических комплексов и гибких
производственных систем для обработки деталей и сборочных единиц;
устройство контрольно - измерительных инструментов и приборов;
приемы выполнения работ по диагностике и ремонту неисправностей
всех систем оборудования.
Требуется среднее профессиональное образование.
48. НАЛАДЧИК СТАНКОВ И МАНИПУЛЯТОРОВ
С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ
8-й разряд
Характеристика работ. Наладка и регулировка гибких
производственных систем (ГПСов) для обработки деталей и сборочных
единиц с разработкой программ управления системами и ремонт
сложных узлов, агрегатов, систем.
Должен знать: способы разработки управляющей программы для
гибких производственных систем (ГПСов); методы диагностики общего
состояния оборудования и установления основных причин отказов
узлов и систем; приемы ремонта, сборки и монтажа узлов, механизмов
и устройств всех систем оборудования.
Требуется среднее профессиональное образование.
49. НАЛАДЧИК ШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ
4-й разряд
Характеристика работ. Наладка однотипных бесцентрово -
шлифовальных, круглошлифовальных, плоскошлифовальных станков для
шлифования и доводки сложных деталей по 8 - 10 квалитетам и
параметру Ra 1,25 - 0,32. Установление технологической
последовательности и режимов обработки по технологической карте
или самостоятельно. Установка деталей в универсальных и
специальных приспособлениях и на столе станка с выверкой в двух
плоскостях. Определение износа шлифовальных кругов по внешнему
виду и чистоте обрабатываемой поверхности. Участие в ремонте
станков.
Должен знать: устройство обслуживаемых однотипных шлифовальных
станков и правила проверки их на точность; устройство и правила
применения универсальных и специальных приспособлений, контрольно
- измерительных инструментов, приборов и инструмента для
автоматического измерения деталей в процессе шлифования; марки
шлифовальных кругов и условия их применения в зависимости от
обрабатываемых материалов, способов обработки и требуемой чистоты
отделки; фирменные и заводские обозначения характеристик и данные
об испытании кругов; систему допусков и посадок, степеней
точности; квалитеты и параметры шероховатости.
50. НАЛАДЧИК ШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ
5-й разряд
Характеристика работ. Наладка бесцентрово - шлифовальных,
круглошлифовальных, плоскошлифовальных, внутришлифовальных,
хонинговальных станков различных типов и станков
суперфиниширования для шлифования и доводки сложных и крупных
деталей по 6 - 7 квалитетам и параметру Ra 0,63 - 0,15.
Установление технологической последовательности обработки и
режимов шлифования. Установка деталей в приспособлениях и на столе
станка с выверкой их в различных плоскостях.
Должен знать: кинематические схемы шлифовальных станков
различных типов и правила проверки их на точность обработки,
конструктивные особенности универсальных и специальных
приспособлений; правила настройки и регулирования контрольно -
измерительных инструментов и приборов; допустимые скорости
вращения шлифовальных кругов в зависимости от прочности их связки.
Требуется среднее профессиональное образование.
51. НАЛАДЧИК ШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ
6-й разряд
Характеристика работ. Наладка сложных, уникальных шлифовальных
станков различных типов для обработки сложных деталей с большим
числом шлифуемых поверхностей по 5 - 6 квалитетам, параметру Ra
0,32 - 0,04. Установка деталей в универсальных и специальных
приспособлениях, требующих комбинированного крепления с выверкой
их в различных плоскостях с применением контрольно - измерительных
приборов и инструментов.
Должен знать: конструктивные особенности сложных уникальных
шлифовальных станков различных типов и правила проверки их на
точность обработки; структуру шлифовальных кругов и допустимые
скорости их вращения в зависимости от прочности их связки;
конструкцию приборов для автоматического измерения размеров
деталей в процессе шлифования; влияние температуры на точность
обработки и измерения деталей; правила определения режимов резания
по справочникам и паспортам станков; основы теории резания
металлов.
Требуется среднее профессиональное образование.
52. НАСЕКАЛЬЩИК НАПИЛЬНИКОВ, РАШПИЛЕЙ И ПИЛ
1-й разряд
Характеристика работ. Насечка на налаженных специальных
насекальных станках драчевых напильников и рашпилей всех профилей
и размеров с соблюдением последовательности обработки и режимов
насечки в соответствии с технологической картой или указаниями
мастера.
Должен знать: наименования и назначение важнейших частей
насекальных станков; правила и приемы работы по насечке драчевых
напильников и рашпилей; назначение и условия применения наиболее
распространенных простых приспособлений и контрольно -
измерительных инструментов; профили, размеры и номера насечек.
53. НАСЕКАЛЬЩИК НАПИЛЬНИКОВ, РАШПИЛЕЙ И ПИЛ
2-й разряд
Характеристика работ. Насечка на специальных насекальных
станках узких сторон драчевых (0 - 1 номеров насечек) напильников
(плоских тупоносых и остроносых, ножовочных). Насечка нижнего зуба
драчевых (0 - 1 номеров насечек) напильников всех профилей и
размеров и ножовочных полотен. Подналадка и регулирование
обслуживаемого оборудования. Смена приспособлений и инструмента и
определение пригодности их к работе. Нарезка гребенками на
специальных нарезных станках вспомогательной насечки надфилей всех
профилей и номеров насечки.
Должен знать: устройство и принцип работы специальных
насекальных станков; устройство наиболее распространенных
приспособлений, контрольно - измерительных инструментов;
наименования и маркировку обрабатываемых металлов.
54. НАСЕКАЛЬЩИК НАПИЛЬНИКОВ, РАШПИЛЕЙ И ПИЛ
3-й разряд
Характеристика работ. Насечка на специальных насекальных
станках узких сторон личных (2 - 3 номеров насечек) напильников
всех номеров и размеров (плоских тупоносых и остроносых,
ножовочных). Насечка нижнего зуба, а также узких сторон личных (2
- 3 номеров насечек) напильников, узких сторон напильников для
заточки пил. Насечка рашпилей всех профилей и размеров. Заточка и
доводка рабочего инструмента по заданным геометрическим
параметрам. Проверка и измерение геометрии насечки личных
напильников с применением измерительных линеек, угломеров,
шаблонов и оптических приборов. Наладка станков. Нарезка
гребенками на специальных нарезных станках узкой стороны основной
насечки надфилей всех размеров и номеров насечки, напильников для
затачивания пил.
Должен знать: устройство и правила наладки специальных
насекальных станков различных типов; устройство универсальных и
специальных приспособлений; назначение и правила применения
контрольно - измерительных инструментов и приборов; основные
механические свойства обрабатываемых металлов; правила заточки и
установки рабочего инструмента.
55. НАСЕКАЛЬЩИК НАПИЛЬНИКОВ, РАШПИЛЕЙ И ПИЛ
4-й разряд
Характеристика работ. Насечка на специальных насекальных
станках и вручную напильников всех профилей и размеров: нижнего
зуба бархатных (4 - 5 номеров насечек) напильников, верхнего зуба
личных (2 - 3 номеров насечек) напильников, а также узких сторон
бархатных (4 - 5 номеров насечек) напильников (плоских тупоносых и
остроносых, ножовочных). Термообработка изготовленных напильников
и надфилей. Изготовление, термообработка, заточка и доводка
рабочего инструмента. Нарезка гребенками на специальных нарезных
станках основной насечки надфилей всех профилей, размеров и
номеров насечки.
Должен знать: конструкцию применяемых универсальных и
специальных приспособлений; геометрию, правила термообработки,
заточки и доводки рабочего инструмента; устройство контрольно -
измерительных инструментов и приборов.
56. ОБКАТЧИК ПОДШИПНИКОВ
2-й разряд
Характеристика работ. Обкатка подшипников на вертикально -
сверлильных станках или специальных установках с применением
специальных приспособлений для обкатки. Подналадка и устранение
неполадок в станке или установке. Определение качества обкатки при
помощи контрольно - измерительных приборов или эталонов.
Должен знать: устройство и принцип работы станков или
установок для обкатки подшипников; технические условия и режимы
обкатки подшипников; назначение и свойства жидкостей и паст для
обкатки; наименование, назначение и условия применения контрольно
- измерительных инструментов и приборов; систему допусков и
посадок, квалитеты и параметры шероховатости.
57. ОБКАТЧИК ПОДШИПНИКОВ
3-й разряд
Характеристика работ. Обкатка подшипников качения
газотурбинных установок. Проведение регламентных работ согласно
инструкции. Подготовка установки к запуску и контроль за
показаниями приборов перед запуском. Вывод установки на режим
холостого хода и установление номинального заданного режима
работы. Наладка установки и устранение неполадок во время работы.
Должен знать: устройство и правила наладки установки для
обкатки подшипников; технические условия и режимы обкатки
подшипников под нагрузкой; способы определения режима работы всех
агрегатов установки по показаниям контрольно - измерительных
приборов, по слуховому щупу и уровню вибрации; причины
неисправности установки и методы их устранения; устройство
контрольно - измерительных инструментов и приборов; систему
допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.
58. ОПЕРАТОР АВТОМАТИЧЕСКИХ И ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИХ
ЛИНИЙ СТАНКОВ И УСТАНОВОК
2-й разряд
Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта
управления простых деталей на автоматической и полуавтоматической
линии станков и установок с одним видом обработки. Загрузка
заготовок в бункера и снятие готовых деталей с линии станков и
установок. Наблюдение за состоянием применяемого инструмента,
системами смазки и охлаждения. Проверка качества изготовления
деталей специальными контрольно - измерительными инструментами.
Должен знать: принцип работы обслуживаемой автоматической и
полуавтоматической линии станков и установок; наименования,
назначение, устройство и условия применения наиболее
распространенных приспособлений, режущего, контрольно -
измерительных инструментов; наименование и маркировку
обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок; квалитеты и
параметры шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и
смазывающих жидкостей.
Примеры работ
Обработка деталей:
1. Валики.
2. Втулки.
59. ОПЕРАТОР АВТОМАТИЧЕСКИХ И ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИХ
ЛИНИЙ СТАНКОВ И УСТАНОВОК
3-й разряд
Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта
управления средней сложности и сложных деталей на автоматической и
полуавтоматической линии станков и установок с несколькими видами
обработки. Подналадка отдельных механизмов автоматической и
полуавтоматической линии и агрегатных станков в процессе работы.
Должен знать: устройство обслуживаемой автоматической и
полуавтоматической линии станков и установок и правила подналадки
ее механизмов; назначение и условия применения контрольно -
измерительных инструментов и приборов; основные механические
свойства обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок;
квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ
Обработка деталей:
1. Муфты.
2. Поршни.
3. Шатуны.
4. Шкивы.
60. ОПЕРАТОР АВТОМАТИЧЕСКИХ И ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИХ
ЛИНИЙ СТАНКОВ И УСТАНОВОК
4-й разряд
Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта
управления сложных и крупногабаритных деталей на автоматических и
полуавтоматических линиях станков и установок с несколькими видами
обработки. Обеспечение бесперебойной работы автоматической линии,
подналадка оборудования и механизмов автоматической и
полуавтоматической линии с различными видами управления и
агрегатных станков в процессе работы.
Должен знать: устройство, принципиальные схемы оборудования и
взаимодействие механизмов автоматических и полуавтоматических
линий и правила их подналадки; устройство контрольно -
измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок;
квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ
Обработка деталей:
1. Блоки цилиндров автомобилей.
2. Валы распределительные и коленчатые автомобилей.
3. Картеры коробок перемены передач.
61. ОПЕРАТОР МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ - АВТОМАТОВ
2-й разряд
Характеристика работ. Обработка деталей по 11 квалитету или
параметру Ra 20 на одношпиндельных, отрезных, винтонарезных,
шлиценарезных, шурупонарезных, гайконарезных, прорезных и других
автоматах с одновременным обслуживанием группы однотипных станков.
Обработка простых деталей с числом переходов до 6 на налаженных
многошпиндельных автоматах. Заправка материала в станок или
загрузка бункера. Наблюдение за состоянием режущего инструмента,
системой смазки и охлаждения. Проверка изготовленных деталей
контрольно - измерительными инструментами.
Должен знать: устройство и принцип работы одношпиндельных
автоматов; наименования, назначения, устройство и условия
применения наиболее распространенных приспособлений, режущего и
контрольно - измерительных инструментов; наименование и маркировку
обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок; квалитеты и
параметры шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и
смазывающих жидкостей.
62. ОПЕРАТОР МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ - АВТОМАТОВ
3-й разряд
Характеристика работ. Обработка различной сложности деталей с
числом переходов свыше 6 и сложных деталей с числом переходов до 6
на многошпиндельных автоматах с одновременным их обслуживанием и
подналадкой, а также на одношпиндельных автоматах с
самостоятельной подналадкой их при обработке деталей по 8 - 10
квалитетам или параметру шероховатости Ra 10.
Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых
многошпиндельных автоматов и правила подналадки автоматов; правила
пользования приспособлениями для подналадки одношпиндельных
автоматов; основы геометрии и правила заточки, установки
универсального и специального режущего инструмента; назначение и
условия применения контрольно - измерительных инструментов и
приборов; основные механические свойства обрабатываемых
материалов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры
шероховатости.
63. ОПЕРАТОР МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ - АВТОМАТОВ
4-й разряд
Характеристика работ. Обработка сложных деталей с числом
переходов свыше 6 на многошпиндельных автоматах с одновременным
обслуживанием и подналадкой их, а также на одношпиндельных
автоматах с самостоятельной наладкой их при обработке деталей по 6
- 7 квалитетам или параметру шероховатости Ra 5 - 2,5 без
нарезания резьбы.
Должен знать: устройство и кинематические схемы автоматов
различных конструкций; правила применения инструмента и
приспособлений для подналадки и наладки автоматов; геометрию,
правила термообработки, заточки, доводки и установки
универсального и специального режущего инструмента, оснащенного
пластинками из твердых сплавов или керамическими; устройство
контрольно - измерительных инструментов и приборов; систему
допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.
64. ОПЕРАТОР СТАНКОВ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ
2-й разряд
Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта
управления простых деталей по 12 - 14 квалитетам на налаженных
станках с программным управлением с одним видом обработки.
Установка и съем деталей после обработки. Наблюдение за работой
систем обслуживаемых станков по показаниям цифровых табло и
сигнальных ламп. Проверка качества обработки деталей контрольно -
измерительными инструментами и визуально. Подналадка отдельных
простых и средней сложности узлов и механизмов под руководством
оператора более высокой квалификации.
Должен знать: принцип работы обслуживаемых станков с
программным управлением; правила управления обслуживаемого
оборудования; наименование, назначение, устройство и условия
применения наиболее распространенных приспособлений, режущего,
контрольно - измерительных инструментов; признаки затупления
режущего инструмента; наименование, маркировку и основные
механические свойства обрабатываемых материалов; основы
гидравлики, механики и электротехники в пределах выполняемой
работы; условную сигнализацию, применяемую на рабочем месте;
назначение условных знаков на панели управления станком; правила
установки перфолент в считывающее устройство; способы возврата
программоносителя к первому кадру; систему допусков и посадок;
квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства
охлаждающих и смазывающих жидкостей; правила чтения чертежей
обрабатываемых деталей.
Примеры работ
1. Валы, рессоры, поршни, специальные крепежные детали, болты
шлицевые и другие центровые детали с кривошипными коническими и
цилиндрическими поверхностями - обработка наружного контура на
двух координатных токарных станках.
2. Винты, втулки цилиндрические, гайки, упоры, фланцы, кольца,
ручки - токарная обработка.
3. Втулки ступенчатые с цилиндрическими, коническими,
сферическими поверхностями - обработка на токарных станках.
4. Кронштейны, фитинги, коробки, крышки, кожухи, муфты, фланцы
фасонные и другие аналогичные детали со стыковыми и опорными
плоскостями, расположенными под разными углами, с ребрами и
отверстиями для крепления - фрезерование наружного и внутреннего
контура, ребер по торцу на трех координатных станках.
5. Отверстия сквозные и глухие диаметром до 24 мм - сверление,
цекование, зенкование, нарезание резьбы.
6. Трубы - вырубка прямоугольных и круглых окон.
7. Шпангоуты, полукольца, фланцы и другие аналогичные детали
средних и крупных габаритов из прессованных профилей,
горячештампованных заготовок незамкнутого пли кольцевого контура
из различных металлов - сверление, растачивание, цекование,
зенкование сквозных и глухих отверстий, имеющих координаты.
65. ОПЕРАТОР СТАНКОВ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ
3-й разряд
Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта
управления средней сложности и сложных деталей по 8 - 11
квалитетам с большим числом переходов на станках с программным
управлением и применением трех и более режущих инструментов.
Контроль выхода инструмента в исходную точку и его корректировка.
Замена блоков с инструментом. Контроль обработки поверхности
деталей контрольно - измерительными приборами и инструментами.
Устранение мелких неполадок в работе инструмента и приспособлений.
Подналадка отдельных простых и средней сложности узлов и
механизмов в процессе работы.
Должен знать: устройство отдельных узлов обслуживаемых станков
с программным управлением и особенности их работы; работу станка в
автоматическом режиме и в режиме ручного управления; назначение и
условия применения контрольно - измерительных инструментов и
приборов; конструкцию приспособлений для установки и крепления
деталей на станках с программным управлением; системы программного
управления станками; технологический процесс обработки деталей;
систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости;
организацию работ при многостаночном обслуживании станков с
программным управлением; правила чтения чертежей обрабатываемых
деталей и программы по распечатке; начало работы с различного
основного кадра; причины возникновения неисправностей станков с
программным управлением и способы их предупреждения.
Примеры работ
1. Втулки, валы, штоки, поршни, ступицы гребных винтов,
шатуны, кольца, лабиринты, шестерни, подшипники и другие
аналогичные центровые детали со ступенчатыми цилиндрическими
поверхностями, канавками и выточками - токарная обработка
наружного контура.
2. Корпуса, вкладыши, подшипники, крышки подшипников,
обтекатели и кронштейны гребных винтов, кулачки распределительных
валов, штампы и пресс - формы сложной конфигурации, лопатки
паровых и газовых турбин с переменным профилем, матрицы -
фрезерование и нарезание резьбы.
3. Корпуса компрессора и редуктора, крышки насосов редукторов,
разделительных корпусов, упор, коробок приводов и агрегатов и
другие средние и крупногабаритные корпусные детали - обработка
торцовых поверхностей, гладких и ступенчатых отверстий и
плоскостей.
4. Отверстия сквозные и глухие диаметром свыше 24 мм -
сверление, рассверливание, развертывание, нарезание резьбы.
5. Рычаги, качалки, кронштейны, рамки и другие
сложнопространственные детали - обработка наружных и внутренних
контуров на трех координатных токарных станках.
6. Стаканы со сложными выточками, глухим дном и фасонными
поверхностями и с отверстиями, изготовленные из пруткового
материала, отливок и штамповок - обработка наружного и внутреннего
контура на токарно - револьверных станках.
7. Шкивы, шестерни, маховики, кольца, втулки, диски, колеса
зубчатые, стаканы - обработка на карусельных станках.
66. ОПЕРАТОР СТАНКОВ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ
4-й разряд
Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта
управления сложных деталей по 7 - 10 квалитетам на станках с
программным управлением. Обслуживание многоцелевых станков с
числовым программным управлением (ЧПУ) и манипуляторов (роботов)
для механической подачи заготовок на рабочее место. Управление
группой станков с программным управлением. Установка инструмента в
инструментальные блоки. Подбор и установка инструментальных блоков
с заменой и юстировкой инструмента. Подналадка узлов и механизмов
в процессе работы.
Должен знать: устройство, принципиальные схемы оборудования и
взаимодействие механизмов станков с программным управлением,
правила их подналадки; корректировку режимов резания по
результатам работы станка; основы электротехники, электроники,
механики, гидравлики, автоматики в пределах выполняемой работы;
кинематические схемы обслуживаемых станков; организацию работ при
многостаночном обслуживании станков с программным управлением;
устройство и правила пользования контрольно - измерительными
инструментами и приборами; основные способы подготовки программы;
код и правила чтения программы по распечатке и перфоленте;
определение неисправности в станках и системе управления; способы
установки инструмента в инструментальные блоки; способы установки
приспособлений и их регулировки; приемы, обеспечивающие заданную
точность изготовления деталей; систему допусков и посадок;
квалитеты и параметры шероховатости; правила чтения чертежей
обрабатываемых деталей.
Примеры работ
1. Валы с нарезкой резьбы длиной до 1500 мм - токарная
обработка.
2. Детали корпусные авиавинтов и авиаколес со сложной
геометрической формой, с большим числом отверстий - фрезерование
фасонного контура, сверление, зенкерование, растачивание.
3. Диафрагмы, диски, поршни, силовые кольца, фланцы и другие
крупногабаритные детали - токарная обработка.
4. Диски компрессоров и турбин - обработка с двух сторон за
две операции.
5. Каркасы оперения законцовок рулей, панели крыла и другие
аналогичные детали с теоретическими контурами, карманами,
подсечками, окнами, отверстиями - фрезерная обработка.
6. Кольца шарикоподшипников, инжекторы водяные и паровые,
пресс - формы многоместные - токарная обработка.
7. Копиры, матрицы, пуансоны конфигурации - фрезерование.
8. Корпуса компрессоров и турбин, спрямляющие и направляющие
аппараты, силовые кольца и фланцы и другие крупногабаритные
кольцевые и дисковые детали с криволинейными коническими,
цилиндрическими поверхностями - токарная обработка по наружному и
внутреннему контуру.
9. Корпуса опорных подшипников, блоки цилиндров, валы
коленчатые и судовые, винты гребные, статоры турбогенераторов,
спицы гребных ледовых винтов, пресс - формы, кондуктора сложные,
шкивы тормозные, муфты - обработка на расточных станках.
10. Корпуса судовых механизмов, компенсаторов, двигателей,
приводов, коробок скоростей, гидроприводов, крышки, втулки
тонкостенные - обработка на токарных и фрезерных станках.
11. Носки крыла, центроплана, пояса, балки, лонжероны,
нервюры, окантовки, шпангоуты, панели и другие аналогичные детали
с наличием переменной малки - фрезерование наружного и внутреннего
контура с двух сторон.
12. Цилиндры паровых турбин, патрубки паровых турбин, доски
трубные, каркасы и другие детали - сверление, развертывание и
нарезание резьбы.
13. Шары и шаровые соединения, головки разные с многозаходной
резьбой, валы с резьбой - токарная обработка.
67. ОПЕРАТОР СТАНКОВ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ
5-й разряд
Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта
управления сложных деталей с большим числом переходов, требующих
перестановок деталей и комбинированного крепления их по 6 - 7
квалитетам на станках с программным управлением. Обработка пробных
деталей после наладки.
Должен знать: устройство и кинематические схемы различных
станков с программным управлением и правила их наладки, правила
настройки и регулировки контрольно - измерительных инструментов и
приборов; способы установки и выверки деталей; основы теории
резания металлов в пределах выполняемой работы; правила
определения режимов резания по справочникам и паспорту станка;
принципы калибровки сложных профилей; правила чтения чертежей
обрабатываемых деталей.
Требуется среднее профессиональное образование.
Примеры работ
1. Валы с нарезкой резьбы длиной свыше 1500 мм - токарная
обработка.
2. Гребенки, калибры резьбовые, червяки многозаходные -
токарная обработка.
3. Коробки скоростей, корпуса двигателей и судовых механизмов
- обработка на токарных и фрезерных станках.
4. Отверстия глубокие - сверление и нарезание резьбы на
расточных станках.
68. ОПЕРАТОР УЛЬТРАЗВУКОВЫХ УСТАНОВОК
2-й разряд
Характеристика работ. Ультразвуковая очистка в специальных
ваннах и на установках простых малогабаритных деталей и изделий от
окалины, коррозии, шлаков и противокоррозионного покрытия с
применением моющих растворов. Ультразвуковая обработка на
налаженных станках цилиндрических и фасонных отверстий по 12 - 14
квалитетам и удаление из деталей и изделий сломанного инструмента
(метчиков, сверл).
Должен знать: устройство ванн и принцип работы однотипных
ультразвуковых генераторов и станков; основы электротехники и
химии в пределах выполняемой работы; правила поддержания
установленного режима работы генератора; наименование и назначение
применяемых моющих растворов; наименование, назначение и правила
применения наиболее распространенных специальных приспособлений;
устройство контрольно - измерительных инструментов и приборов;
систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.
69. ОПЕРАТОР УЛЬТРАЗВУКОВЫХ УСТАНОВОК
3-й разряд
Характеристика работ. Ультразвуковая очистка в специальных
ваннах и на установках сложных крупногабаритных деталей и изделий,
обезжиривание труб, деталей и изделий. Приготовление
обезжиривающего раствора определенной консистенции. Ультразвуковая
обработка поверхностей фасонных полостей и отверстий по 8 - 11
квалитетам с установлением последовательности переходов и режимов
обработки по технологической карте или указанию мастера
(наладчика) и с использованием несложной универсальной и
специальной оснастки для установки и выверки обрабатываемых
изделий и электрода - инструмента. Сверление входной распушки
волок из алмазов и сверхтвердых материалов одного типа.
Должен знать: устройство однотипных ультразвуковых станков и
установок; устройство и правила применения универсальных и
специальных приспособлений; назначение и правила применения
контрольно - измерительных инструментов и приборов; основы
электротехники и химии в пределах выполняемой работы; систему
допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; процесс
обезжиривания.
70. ОПЕРАТОР УЛЬТРАЗВУКОВЫХ УСТАНОВОК
4-й разряд
Характеристика работ. Ультразвуковая обработка поверхностей
полостей и отверстий прецизионных деталей по 7 - 10 квалитетам на
однотипных станках и установках с выверкой обрабатываемых деталей
и электродов - инструментов. Сверление координированных отверстий
при вращении изделий или инструмента с применением откоса или
прокачки абразивных суспензий. Наладка однотипных станков,
установок и генераторов по технологической и инструкционной карте
и паспорту станка. Проверка и регулирование амплитуды колебаний
иголок промывочного ерша методом измерений под микроскопом с
точностью до 1...2 мкм. Ультразвуковая очистка в специальных
ваннах и установках сложных деталей, а также микродеталей.
Сверление входной распушки и смазочного конуса волок из алмазов и
сверхтвердых материалов всех типов.
Должен знать: устройство, кинематические схемы, правила
наладки и проверки на точность обслуживаемых однотипных станков и
установок; конструктивные особенности и правила применения
универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно
- измерительных инструментов и приборов; условия применения
микронной сетки при измерении микроскопом; кристаллографию
монокристаллов в объеме выполняемых работ; правила установки и
выверки деталей и инструментов с использованием универсальной и
специальной оснастки; методы расчета размеров электродов -
инструментов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры
шероховатости.
71. ОПЕРАТОР УЛЬТРАЗВУКОВЫХ УСТАНОВОК
5-й разряд
Характеристика работ. Ультразвуковая обработка круглых,
фасонных, многогранных и ступенчатых отверстий, наружных и
внутренних сложных криволинейных поверхностей деталей по 6 - 7
квалитетам на станках различных типов. Сверление координированных
отверстий на большую глубину с двух сторон до совпадения при
|
