|
Стр. 1
Приложение
к Постановлению Минтруда России
от 15 ноября 1999 г. N 45
ЕДИНЫЙ ТАРИФНО - КВАЛИФИКАЦИОННЫЙ СПРАВОЧНИК
РАБОТ И ПРОФЕССИЙ РАБОЧИХ
ВЫПУСК 2
РАЗДЕЛЫ:
"ЛИТЕЙНЫЕ РАБОТЫ", "СВАРОЧНЫЕ
РАБОТЫ", "КОТЕЛЬНЫЕ, ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНЫЕ,
ВОЛОЧИЛЬНЫЕ И ДАВИЛЬНЫЕ РАБОТЫ", "КУЗНЕЧНО - ПРЕССОВЫЕ
И ТЕРМИЧЕСКИЕ РАБОТЫ", "МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ
И ДРУГИХ МАТЕРИАЛОВ", "МЕТАЛЛОПОКРЫТИЯ И ОКРАСКА",
"ЭМАЛИРОВАНИЕ", "СЛЕСАРНЫЕ И СЛЕСАРНО -
СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ"
ЧАСТЬ 2
РАЗДЕЛЫ:
"МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ И ДРУГИХ
МАТЕРИАЛОВ", "МЕТАЛЛОПОКРЫТИЯ И ОКРАСКА",
"ЭМАЛИРОВАНИЕ", "СЛЕСАРНЫЕ И СЛЕСАРНО -
СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ"
Единый тарифно - квалификационный справочник работ и профессий
рабочих (ЕТКС), выпуск 2, разделы "Литейные работы", "Сварочные
работы", "Котельные, холодноштамповочные, волочильные и давильные
работы", "Кузнечно - прессовые и термические работы",
"Механическая обработка металлов и других материалов",
"Металлопокрытия и окраска", "Слесарные и слесарно - сборочные
работы" утвержден Постановлением Министерства труда и социального
развития Российской Федерации от 15 ноября 1999 г. N 45.
ЕТКС разработан Центральным бюро нормативов по труду
Министерства труда и социального развития Российской Федерации с
учетом мнения Федерации независимых профсоюзов России.
В ранее действовавшие разделы ЕТКС внесены дополнения и
изменения в связи с внедрением в производство
высокоавтоматизированного оборудования, приборов и приспособлений,
повышением сложности изготавливаемых изделий и технических
требований к ним, по ряду профессий изменен диапазон тарифных
разрядов. Тарифно - квалификационные характеристики применяются
при тарификации работ и присвоении квалификационных разрядов
рабочим в организациях независимо от форм собственности и
организационно - правовых форм, где имеются производства и виды
работ, указанные в настоящих разделах кроме особо оговоренных
случаев.
ВВЕДЕНИЕ
Настоящий выпуск Единого тарифно - квалификационного
справочника работ и профессий рабочих (ЕТКС) разработан на основе
ранее действовавшего ЕТКС, выпуск 2, утвержденного Постановлением
Госкомтруда СССР и Секретариата ВЦСПС от 16 января 1985 г.
N 17/2-54. Его разработка вызвана изменением технологии
производства, возрастанием роли и научно - технического прогресса
в производственной деятельности и на основе этого повышением
требований к уровню квалификации, общеобразовательной и
специальной подготовке рабочих, качеству, конкурентоспособности
продукции на внутреннем и внешнем рынках, а также изменением
содержания труда.
Разряды работ установлены по их сложности без учета условий
труда (за исключением экстремальных случаев, влияющих на уровень
сложности труда и повышающих требования к квалификации
исполнителя).
Тарифно - квалификационная характеристика каждой профессии
имеет два раздела. Раздел "Характеристика работ" содержит описание
работ, которые должен уметь выполнять рабочий.
В разделе "Должен знать" содержатся основные требования,
предъявляемые к рабочему в отношении специальных знаний, а также
знаний положений, инструкций и других руководящих материалов,
методов и средств, которые рабочий должен применять.
В тарифно - квалификационных характеристиках приводится
перечень работ, наиболее типичных для данного разряда профессии
рабочего. Этот перечень не исчерпывает всех работ, которые может и
должен выполнять рабочий. Администрация может разрабатывать и
утверждать по согласованию с профсоюзным комитетом или иным
уполномоченным работниками представительным органом дополнительный
перечень работ, соответствующих по сложности их выполнения тем,
которые содержатся в тарифно - квалификационных характеристиках
профессий рабочих соответствующих разрядов.
Кроме работ, предусмотренных в разделе "Характеристика работ",
рабочий должен выполнять работы по приемке и сдаче смены, уборке
рабочего места, приспособлений, инструментов, а также по
содержанию их в надлежащем состоянии, ведению установленной
технической документации.
Наряду с требованиями к теоретическим и практическим знаниям,
содержащимися в разделе, рабочий должен знать: правила и нормы по
охране труда, производственной санитарии и противопожарной
безопасности; правила пользования средствами индивидуальной
защиты; требования, предъявляемые к качеству выполняемых работ
(услуг); виды брака и способы его предупреждения и устранения;
производственную сигнализацию; требования по рациональной
организации труда на рабочем месте.
Рабочий более высокой квалификации помимо работ, перечисленных
в его тарифно - квалификационной характеристике, должен уметь
выполнять работы, предусмотренные тарифно - квалификационными
характеристиками рабочих более низкой квалификации, а также
руководить рабочими более низких разрядов этой же профессии. В
связи с этим работы, приведенные в тарифно - квалификационных
характеристиках профессий более низких разрядов, в характеристиках
более высоких разрядов, как правило, не приводятся.
Общие положения Единого тарифно - квалификационного
справочника работ и профессий рабочих помещены в ЕТКС, выпуск 1
"Профессии рабочих, общие для всех отраслей экономики".
При заполнении трудовой книжки рабочего, а также при изменении
тарифного разряда наименование его профессии записывается в
соответствии с ЕТКС.
ЕТКС, выпуск 2 состоит из двух частей. Первая часть включает
разделы: "Литейные работы", "Сварочные работы", "Котельные,
холодноштамповочные, волочильные и давильные работы", "Кузнечно -
прессовые и термические работы"; вторая - разделы: "Механическая
обработка металлов и других материалов", "Металлопокрытия и
окраска", "Эмалирование", "Слесарные и слесарно - сборочные
работы".
РАЗДЕЛ
"МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ И ДРУГИХ МАТЕРИАЛОВ"
1. ДОВОДЧИК - ПРИТИРЩИК
2-й разряд
Характеристика работ. Доводка и притирка по 11 - 13 квалитетам
внутренних и наружных цилиндрических поверхностей и плоскостей
простых деталей вручную на плитах, на приводных бабках и на
налаженных однотипных доводочных станках.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных
доводочных станков; наименования, назначение и условия применения
наиболее распространенных универсальных приспособлений и копиров;
устройство используемых контрольно - измерительных инструментов и
приборов; правила применения притиров, притирочных паст и
абразивных брусков; наименование и маркировку обрабатываемых
материалов; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры
шероховатости.
2. ДОВОДЧИК - ПРИТИРЩИК
3-й разряд
Характеристика работ. Доводка и притирка по 8 - 9 квалитетам
внутренних и наружных цилиндрических поверхностей и плоскостей
средней сложности деталей и притирка корпусов алмазного
инструмента, алмазных колец и брусков, вскрытие алмазных зерен на
доводочных станках, приводных бабках и вручную с применением
универсальных и специальных приспособлений. Выбор и подготовка
притирочных материалов, доводочных головок. Притирка шлицев
деталей на специальных станках. Притирка прямозубых шестерен.
Установление последовательности и режимов обработки по
технологической карте.
Должен знать: устройство и правила подналадки притирочных
машин, вертикально - доводочных и плоскодоводочных заточных
станков, правила проверки станков на точность; устройство
универсальных и специальных приспособлений; назначение и условия
применения контрольно - измерительных инструментов и приборов;
основные механические свойства обрабатываемых материалов; правила
выбора и условия применения абразивных брусков; притиры и
притирочные средства; систему допусков и посадок; квалитеты и
параметры шероховатости; методы вскрытия алмазных зерен в
инструменте, фракции алмазных и абразивных порошков.
Примеры работ
1. Валы с конической шестерней - притирка зубьев.
2. Калибры (пробки) гладкие - доводка.
3. Клапаны обратных насосов - доводка цилиндров на доводочной
бабке.
4. Круги - вскрытие зерен и устранение радиального биения.
5. Кольца подшипников - доводка торцов и беговых дорожек.
6. Корпуса толкателей топливных насосов - доводка отверстия
под палец на доводочной бабке.
7. Корпуса топливного насоса - предварительная притирка и
доводка отверстий.
8. Краны запорной арматуры - притирка.
9. Резцы нормальные с пластинкой твердого сплава - доводка
вручную.
10. Сверла, армированные пластинками твердых сплавов -
доводка.
11. Формы для выработки стеклоизделий - доводка.
12. Шатуны - доводка отверстий.
13. Шестерни конические ведомые - притирка зубьев.
3. ДОВОДЧИК - ПРИТИРЩИК
4-й разряд
Характеристика работ. Доводка и притирка по 7 - 10 квалитетам
внутренних и наружных цилиндрических и конических поверхностей
сложных деталей на доводочных станках и вручную с применением
универсальных и специальных приспособлений. Ручная притирка
алмазного слоя сложной конфигурации. Хонингование алмазными
брусками.
Должен знать: устройство и правила подналадки станков для
суперфиниширования, хонинговальных, сложных и притирочных машин;
конструкции универсальных и специальных приспособлений,
хонинговальных головок всех систем при обработке глубоких
отверстий различных диаметров; устройство контрольно -
измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок;
квалитеты и параметры шероховатости; свойства алмазных порошков.
Примеры работ
1. Буксы золотников - доводка.
2. Седла обратных клапанов насосов - окончательная доводка
отверстий.
3. Иглы распылителя - окончательная доводка цилиндра и
рабочего конуса.
4. Калибры (пробки и кольца) цилиндрические, резьбовые и
конические - доводка.
5. Клапаны - притирка к седлам головки цилиндра.
6. Направляющие крейцкопфного блока компрессора - доводка.
7. Фрезы червячные, резьбовые и другой режущий насадной
инструмент - доводка отверстий.
8. Цилиндры и рабочие конусы корпусов распылителя топливного
насоса - окончательная доводка.
4. ДОВОДЧИК - ПРИТИРЩИК
5-й разряд
Характеристика работ. Доводка и притирка по 1 - 5 квалитетам
внутренних и наружных цилиндрических, конических и сферических
поверхностей сложных деталей и узлов на доводочных, хонинговальных
и других станках и вручную с применением универсальных и
специальных приспособлений. Доводка глухих отверстий с замером
доведенной поверхности по всей длине. Притирка шестерен со
спиральным зубом. Замер полученного действительного размера в
различных точках по окружности и в нескольких плоскостях с
применением пневморотаметра. Регулирование ходов при одновременной
обработке нескольких деталей.
Должен знать: кинематические схемы и способы проверки на
точность станков: для суперфиниширования, хонинговальных,
вертикально- и плоскодоводочных; конструктивные особенности и
способы применения универсальных и специальных приспособлений,
хонинговальных головок всех систем при обработке глубоких и глухих
отверстий различных диаметров и длины; способы установки и выверки
сложных деталей; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры
шероховатости.
Примеры работ
1. Валы коленчатые - доводка.
2. Гильзы с плунжером топливных насосов - совместная притирка
(спаривание).
3. Гильзы для аммиачных и фреоновых компрессоров - доводка.
4. Калибры (пробки) с трапецеидальной резьбой - доводка
резьбы.
5. Кондукторы сложные, пресс - формы - притирка и доводка
отверстий в трех - четырех плоскостях под различными углами.
6. Лопатки турбин и турбонасосов (винтовые) - притирка и
доводка внутренних переходов по заданному радиусу, скосу и
сопряжениям.
7. Матрицы сложные с внутренними радиусами и конусами и
лекальными поверхностями - доводка.
8. Матрицы твердосплавные для редуцирования, шевера, шестерни
эталонные - притирка и доводка.
9. Плунжерные пары - совместная притирка на доводочной бабке с
проверкой плотности на стенде.
10. Узлы распылителей топливных насосов - совместная притирка
(спаривание).
11. Червяки глобоидальные всех модулей - притирка зубьев.
12. Шары и шаровые соединения - притирка и доводка сферы.
13. Шестерни со спиральным зубом - притирка зубьев.
14. Цилиндры паровых ковочных и штамповочных молотов и
цилиндров компрессоров - хонингование отверстий.
5. ДОВОДЧИК - ПРИТИРЩИК
6-й разряд
Характеристика работ. Доводка и притирка внутренних и наружных
цилиндрических, конических, сферических и тороидальных
поверхностей деталей приборных шарикоподшипников по специальным
техническим условиям по 1 - 4 квалитетам на доводочных станках и
вручную с применением универсальных и специальных приспособлений.
Замер полученного действительного размера и отклонения форм с
применением контрольно - измерительных приборов.
Должен знать: устройство и способы наладки станков для
суперфиниширования сферических и тороидальных поверхностей, для
доводки цилиндрических поверхностей и шариков; влияние вибрации,
температуры, запыленности на точность обрабатываемых поверхностей;
устройство контрольно - измерительных приборов; квалитеты и
параметры шероховатости.
Примеры работ
1. Детали подшипников - доводка рабочих и посадочных
поверхностей.
2. Калибры для поверхностей, образованных кривыми второго
порядка и выше (кроме окружностей) - доводка, притирка.
3. Шарики - доводка.
6. ДОЛБЕЖНИК
2-й разряд
Характеристика работ. Обработка на долбежных станках простых и
средней сложности деталей по 12 - 14 квалитетам с применением
нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений.
Обработка простых и средней сложности деталей по 11 квалитету с
применением мерного режущего инструмента и специальных
приспособлений. Установка и выверка деталей в приспособлениях и на
столе станка с применением установочных треугольников, подкладок,
планок и болтов.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных долбежных
станков; наименование, назначение, устройство и условия применения
контрольно - измерительных инструментов; наименование и маркировку
обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок, квалитеты и
параметры шероховатости.
Примеры работ
1. Вилки, тяги, серьги и подвески высотой до 100 мм -
долбление проушин и торцов.
2. Вкладыши подшипников высотой до 200 мм - долбление пазов
под заливку баббитом.
3. Воротки, ключи гаечные и торцовые, кулачки - долбление
граней или зева.
4. Клинья клинкетных задвижек - долбление окон под гайки
штоков.
5. Маховики, муфты, шестерни высотой ступицы до 100 мм -
долбление шпоночных пазов.
6. Планки крепежных механизмов - долбление сторон и торцов по
прямой линии.
7. Прибыли у небольших отливок и поковок - отрезка.
8. Рычаги высотой до 100 мм - долбление контура.
9. Скобы калибровочные - долбление контура и губок.
7. ДОЛБЕЖНИК
3-й разряд
Характеристика работ. Обработка на долбежных станках сложных
деталей по 11 - 13 квалитетам с применением нормального режущего
инструмента и универсальных приспособлений, а также сложных
деталей по 7 - 10 квалитетам с применением мерного режущего
инструмента и специальных приспособлений. Установка деталей с
выверкой их в двух плоскостях.
Должен знать: устройство долбежных станков различных типов;
устройство универсальных и специальных приспособлений; основы
геометрии и правила заточки и установки нормального и специального
режущего инструмента; назначение и условия применения контрольно -
измерительных инструментов и приборов; основные механические
свойства обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок;
квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ
1. Борштанги диаметром до 100 мм - долбление квадратного
отверстия.
2. Валы коленчатые - долбление колен.
3. Вилки, тяги, серьги и подвески высотой свыше 100 мм -
долбление проушин и торцов.
4. Вкладыши подшипников высотой свыше 200 мм - долбление пазов
под заливку баббитом.
5. Звездочки волочильных станов - долбление зубьев по профилю.
6. Ключи - долбление звездочного зева.
7. Колеса храповые - долбление зубьев.
8. Корпуса и крышки подшипников высотой до 200 мм - долбление
мест соединения замков и контура.
9. Корпуса вальцовок - долбление пазов.
10. Крюки, траверсы - долбление.
11. Маховики, муфты, шкивы и шестерни высотой ступицы свыше
100 мм - долбление шпоночного паза.
12. Муфты кулачковые - долбление внутреннего и наружного
контура.
13. Муфты соединительные для валов - долбление шпоночных пазов
по разметке и калибру.
14. Накладки с Т-образным хвостом - долбление по контуру.
15. Ножи для пресс - ножниц и прокатных станов - долбление.
16. Отверстия квадратные высотой свыше 100 мм (сквозные) и
отверстия глухие - долбление.
17. Фланцы овальные - долбление мест соединения.
18. Фрезы - долбление шпоночных пазов по оси и по шаблонам.
19. Цанги зажимные - долбление шестигранника.
20. Шаблоны линейные и фасонные мелкие - долбление контура.
8. ДОЛБЕЖНИК
4-й разряд
Характеристика работ. Обработка на долбежных станках сложных
деталей по 7 - 10 квалитетам, требующих комбинированного крепления
и выверки в нескольких плоскостях согласно детальным чертежам по
образцу или по месту.
Должен знать: устройство, кинематические схемы долбежных
станков различных типов; конструкцию универсальных и специальных
приспособлений; геометрию, правила термообработки, заточки,
доводки и установки нормального и специального режущего
инструмента; устройство контрольно - измерительных инструментов и
приборов; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры
шероховатости.
Примеры работ
1. Бабы молотов - долбление паза и внутренней площадки в упор.
2. Борштанги диаметром свыше 100 мм - долбление квадратного
отверстия.
3. Буксы вагонов - долбление направляющих.
4. Винты гребные - долбление шпоночных пазов.
5. Венцы зубчатые, звездочки и шестерни - долбление зубьев по
шаблону.
6. Вкладыши подшипников высотой более 400 мм - долбежка пазов
под заливку баббитом.
7. Головки шаржир - машин - полная обработка пазов и по
контуру.
8. Диски с несколькими шпоночными канавками - долбление
канавок.
9. Калибры конусные для гребных валов - долбление шпоночных
канавок.
10. Корпуса и крышки подшипников высотой свыше 200 мм -
долбление.
11. Матрицы компаундных штампов - долбление пазов со шлицами.
12. Матрицы, пуансоны, эксцентрики, вставки пресс - форм
сложной конфигурации - долбление по контуру.
13. Матрицы разных штампов - долбление пазов со шлицами.
14. Матрицы одинарного штампа с фигурным окном - долбление
окна.
15. Муфты крепления ножниц блюминга - долбление внутреннего
конуса.
16. Ободы наружные и внутренние эластичных муфт - долбление
контура.
17. Обоймы пресс - форм - долбление по фигурному внутреннему
контуру.
18. Оправки - долбление конических отверстий.
19. Оправки и подушки - долбление по наружному и внутреннему
контурам под углом.
20. Подушки и сбрасыватели штампов сложной конфигурации -
долбление по наружному и внутреннему контурам.
21. Подушки нажимного механизма прокатного стана - долбление.
22. Полумуфты трансмиссионные - долбление по профилю
внутреннего зуба.
23. Приспособления делительные - предварительное долбление
модульных зубьев.
24. Рейки зубчатые - предварительное долбление зубьев.
25. Рейки подъема конвертора - долбление зубьев по шаблону.
26. Секторы - долбление по контуру и зубьев.
27. Ступицы рулей средних и больших судов - долбление
шпоночных пазов по разметке и калибру.
28. Фрезы дисковые трехсторонние и с наборными ножами -
долбление, рифление пазов для ножей по калибру.
29. Шатуны - долбление многогранных гнезд для вкладышей.
30. Шины хвостовой части агломерационной машины - долбление
торцов и скосов.
31. Шестерни и муфты - долбление шлицевых канавок.
32. Штанги большого конуса доменной печи - долбление.
9. ЗАТОЧНИК
2-й разряд
Характеристика работ. Заточка простого режущего инструмента по
заданным углам с прямолинейными очертаниями режущей грани по 11 -
13 квалитетам на универсальном оборудовании. Заточка и доводка
режущего инструмента по 8 - 11 квалитетам и параметру Ra 2,5 -
0,63 на специализированных полуавтоматических и автоматических
станках, приспособленных и налаженных для заточки определенного
инструмента. Установка на станке обрабатываемого инструмента под
различным углом с применением приспособлений и копиров.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных заточных
станков; наименования, назначение и условия применения наиболее
распространенных универсальных и специальных приспособлений и
устройство контрольно - измерительных инструментов; характеристики
и условия применения шлифовальных кругов; правила установки и
правки шлифовальных кругов; наименования и маркировку
обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок; квалитеты и
параметры шероховатости.
Примеры работ
1. Зенковки - заточка.
2. Зубила слесарные и пневматические - заточка.
3. Иглы для волок простой конфигурации - заточка.
4. Ножи для наборных фрез - предварительная заточка.
5. Ножи прессов длиной до 500 мм - заточка.
6. Просечки всех видов - заточка.
7. Резцы - предварительная заточка после напайки твердыми
сплавами.
8. Сверла спиральные диаметром свыше 2 до 16 мм - заточка
режущей части.
9. Электроды - зачистка торцов.
10. ЗАТОЧНИК
3-й разряд
Характеристика работ. Заточка и доводка режущего инструмента с
большим числом режущих граней различных очертаний по 8 - 11
квалитетам и параметру Ra 2,5 - 0,63 на заточных станках с
самостоятельной подналадкой их. Заточка режущего инструмента по
7 - 10 квалитетам на специализированных полуавтоматических и
автоматических станках, приспособленных и налаженных для заточки
определенного инструмента. Заточка и правка различных инструментов
для резки продуктов и табака, а также инструментов для вырезальных
и других подобных машин.
Должен знать: устройство и правила подналадки заточных
станков; устройство универсальных и специальных приспособлений;
характеристики шлифовальных кругов по форме, твердости,
зернистости и связке; влияние температуры на деформацию
затачиваемого инструмента; значение факторов режима обработки и их
влияние на качество заточки; назначение и правила применения
контрольно - измерительных инструментов и приборов; систему
допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ
1. Зенкеры - заточка режущих граней.
2. Иглы для волок сложной конфигурации - заточка.
3. Метчики диаметром свыше 2 мм - заточка зуба.
4. Ножи прессов длиной свыше 500 мм - заточка.
5. Пластины расточные из быстрорежущей стали и твердого сплава
- заточка по передней и задней граням и заборному конусу.
6. Плашки круглые диаметром свыше 2 мм - заточка.
7. Развертки цилиндрические - заточка.
8. Развертки конусные со спиральным зубом - заточка.
9. Резаки для вырубки деталей верха обуви - заточка.
10. Резцы токарные - полная заточка.
11. Резцы с пластинками твердых сплавов - заточка и доводка
передней и задней граней.
12. Сегменты к пилам - заточка режущих граней зубьев.
13. Сверла перовые и специальные - заточка режущих граней.
14. Сверла, оснащенные пластинками твердого сплава - заточка.
15. Сверла спиральные диаметром до 2 и свыше 16 мм - заточка.
16. Фрезы деревообрабатывающие: пазовые для штабиков,
галтельные, калевочные, для гладкого строгания, для отборки фальца
- заточка по передней грани.
17. Фрезы дисковые со вставными ножами - заточка режущих
граней.
18. Фрезы для полукруглого профиля выпуклые и вогнутые,
пазовые - заточка по передней грани.
19. Фрезы концевые и шпоночные с цилиндрическим и коническим
хвостовиком, фрезы шлицевые, отрезные, дисковые трехсторонние,
цилиндрические с мелким и крупным зубом, угловые и двухугловые -
заточка зуба по передней и задней граням.
11. ЗАТОЧНИК
4-й разряд
Характеристика работ. Заточка и доводка на универсальных и
специальных заточных станках режущего инструмента со сложным
фигурным очертанием по 7 - 8 квалитетам и параметру Ra 0,63 - 0,32
с применением различных приспособлений и соблюдением заданной
конфигурации по всей площади заточки до получения зеркальной
поверхности.
Должен знать: устройство и кинематические схемы заточных
станков различных конструкций; конструктивное устройство и правила
применения различных приспособлений; способы крепления и
балансировки шлифовальных кругов; устройство контрольно -
измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок;
квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ
1. Долбяки зуборезные - заточка по передней грани.
2. Метчики диаметром до 2 мм - заточка.
3. Пластины расточные фасонные - заточка и доводка по передней
и задней граням.
4. Плашки круглые диаметром до 2 мм - заточка.
5. Развертки и зенкеры ступенчатые - заточка и доводка по
шаблону.
6. Резцы для нарезания резьб - заточка.
7. Фрезы резьбовые, червячные, модульные - заточка.
8. Фрезы сборные, оснащенные пластинками твердого сплава
диаметром до 250 мм - заточка.
12. ЗАТОЧНИК
5-й разряд
Характеристика работ. Заточка и доводка на заточных станках
различных типов сложного и экспериментального режущего инструмента
по 1 - 8 квалитетам, имеющего большое число затачиваемых
поверхностей сложной конфигурации, требующего нескольких
перестановок и точной выверки. Заточка и доводка алмазного
инструмента и инструмента из дорогостоящих высокотвердых сплавов.
Наладка заточных станков с выполнением необходимых расчетов.
Должен знать: конструктивные особенности и способы проверки на
точность заточных станков различных типов; правила заточки и
выверки сложного инструмента; физико - механические свойства
высокотвердых сплавов; правила настройки и регулирования
контрольно - измерительных инструментов.
Примеры работ
1. Головки резцовые для скоростного фрезерования с пластинками
твердого сплава - заточка.
2. Инструмент алмазный - заточка и доводка.
3. Протяжки шлицевые, модульные, профильные сборных зуборезных
головок - заточка и доводка.
4. Фрезы сборные с пластинками твердого сплава диаметром свыше
250 мм - заточка.
5. Фрезы пальцевые фасонные со спиральным зубом - заточка зуба
вручную.
13. ЗУБОРЕЗЧИК
2-й разряд
Характеристика работ. Предварительное нарезание наружных
прямых зубьев цилиндрических шестерен, зубчатых колес на
налаженных однотипных зуборезных станках.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных
зуборезных станков, наименование и назначение их важнейших частей;
наименование, назначение и условия применения наиболее
распространенных приспособлений; устройство контрольно -
измерительных инструментов; правила установки нормального режущего
инструмента; наименования и маркировку обрабатываемых материалов;
систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и
параметры шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и
смазывающих жидкостей.
Примеры работ
1. Муфты зубчатые - фрезерование зубьев.
2. Секторы зубчатые с простым профилем - фрезерование зубьев.
3. Шестерни всех модулей - закругление зубьев на специальных
одно- и двухшпиндельных зубозакругляющих станках.
14. ЗУБОРЕЗЧИК
3-й разряд
Характеристика работ. Нарезание наружных и внутренних прямых
зубьев цилиндрических и конических шестерен, зубчатых колес по 8 -
9 степеням точности методами фрезерования, долбления, копирования
и обкатки на однотипных зуборезных станках с самостоятельной их
подналадкой. Нарезание зубьев шестерен на специализированных
полуавтоматических или автоматических станках, приспособленных и
налаженных для обработки определенных деталей. Управление подъемно
- транспортным оборудованием с пола. Строповка и увязка грузов для
подъема, перемещения, установки, складирования.
Должен знать: устройство и правила подналадки однотипных
зуборезных станков; правила управления крупногабаритными станками,
обслуживаемыми совместно с зуборезчиком более высокой
квалификации; основные механические свойства обрабатываемых
материалов; правила расчета сменных шестерен; устройство наиболее
распространенных универсальных и специальных приспособлений,
режущего инструмента; назначение и правила применения контрольно -
измерительных инструментов; систему допусков и посадок, степеней
точности; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ
1. Валы шестеренные с прямым зубом - строгание зубьев.
2. Валы шестеренные с прямым зубом - нарезание зубьев методом
обкатки и методом копирования впадины режущим инструментом.
3. Колеса зубчатые - долбление и фрезерование наружных зубьев.
4. Шестерни цилиндрические и конические с прямым зубом -
строгание зубьев.
5. Шестерни внутреннего зацепления с прямым зубом - долбление
зубьев.
15. ЗУБОРЕЗЧИК
4-й разряд
Характеристика работ. Нарезание зубьев шестерен, секторов и
червяков различного профиля и шага по 7 - 8 степеням точности и
шлицевых валов на зуборезных станках различных типов.
Самостоятельная наладка станков, выполнение соответствующих
расчетов и определение режимов резания.
Должен знать: устройство и кинематические схемы зуборезных
станков различных типов; устройство и условия применения
универсальных и специальных приспособлений; геометрию и правила
заточки, доводки и установки режущего инструмента; устройство
контрольно - измерительных инструментов и приборов; систему
допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры
шероховатости.
Примеры работ
1. Блоки шестерен - нарезание и долбление зубьев.
2. Валы шлицевые и шестерни шевронные - фрезерование шлицев и
нарезание зубьев.
3. Валы шестеренные со спиральным зубом - нарезание зубьев.
4. Валы шпилей и брашпилей длиной более 1000 мм - нарезание
зубьев.
5. Червяки многозаходные - окончательное нарезание зубьев.
6. Шестерни для многозаходных червячных винтов - нарезание
зубьев.
7. Шестерни диаметром до 4000 мм - нарезание зубьев.
8. Шестерни шевронные - строгание зубьев.
16. ЗУБОРЕЗЧИК
5-й разряд
Характеристика работ. Нарезание зубьев различного профиля и
шага по 7 степени точности на сложных деталях на зуборезных
станках различных типов и моделей. Наладка станка с выполнением
соответствующих расчетов. Установка деталей и инструмента с
комбинированным креплением и точной выверкой по индикатору и
другим измерительным приборам.
Должен знать: конструктивные особенности и способы проверки на
точность зуборезных станков различных типов и моделей;
конструктивные особенности универсальных и специальных
приспособлений; правила настройки и регулирования контрольно -
измерительных инструментов и приборов; геометрию, правила заточки
и доводки режущего инструмента; виды зацеплений; правила
определения режимов резания по справочникам и паспорту станка.
Примеры работ
1. Валы шестеренные с двойным спиральным зубом диаметром до
800 мм - нарезание зубьев и шевингование.
2. Колеса конические - строгание зубьев.
3. Колеса редуктора в сборе с валом диаметром до 2000 мм -
окончательное нарезание шевронных зубьев и шевингование.
4. Червяки глобоидальные - окончательное нарезание витков.
5. Шестерни цилиндрические со спиральным зубом диаметром свыше
4000 мм - нарезание зубьев.
17. ЗУБОРЕЗЧИК
6-й разряд
Характеристика работ. Нарезание зубьев различного профиля и
шага на сложных деталях по 6 степени точности на зуборезных
станках различных типов и моделей. Наладка станка с выполнением
необходимых расчетов для нарезания зубьев сложных профилей и
различных модулей. Установка сложных приспособлений и режущего
инструмента с проверкой устанавливаемых деталей котрольно -
измерительными инструментами и приборами. Выбор наивыгоднейших
режимов резания в зависимости от степени точности, модуля, числа
зубьев и угла зацепления по справочникам и паспорту станка.
Должен знать: конструкцию, способы и правила проверки на
точность обслуживаемых зуборезных станков; конструкцию и условия
применения универсальных и специальных приспособлений, оснастки;
способы установки обрабатываемых деталей и инструмента; геометрию,
правила заточки и доводки различного режущего инструмента.
Примеры работ
1. Валы шестеренные с двойным спиральным зубом диаметром свыше
800 мм - нарезание зубьев и шевингование.
2. Колеса редукторов в сборе с валом диаметром свыше 2000 мм -
окончательное нарезание шевронных зубьев и шевингование.
18. ЗУБОШЛИФОВЩИК
2-й разряд
Характеристика работ. Шлифование на налаженных однотипных
зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках профиля прямых и
косых зубьев цилиндрических и конических шестерен, зубчатых колес
и шестеренных валиков по 8 степени точности и параметру Ra 1,25 -
0,63. Шлифование шлицев на валах диаметром до 100 мм по 8 - 9
квалитетам на налаженных зубошлифовальных и шлицешлифовальных
станках.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных
зубошлифовальных и шлицешлифовальных станков, наименование и
назначение их важнейших частей; наименование, назначение и условия
применения наиболее распространенных универсальных и специальных
приспособлений; устройство контрольно - измерительных
инструментов; основные понятия о зернистости, связке, твердости
шлифовальных кругов, условия их применения и правила правки;
наименование и маркировку обрабатываемых материалов; системы
зацепления и способы измерения зубьев; систему допусков и посадок,
степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости; назначение
и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.
19. ЗУБОШЛИФОВЩИК
3-й разряд
Характеристика работ. Шлифование шлицев на крупных валах по 8
- 10 квалитетам, а также профиля прямых и косых зубьев шестерен по
8 степени точности и параметру Ra 1,25 - 0,63 на однотипных
зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках с самостоятельной их
подналадкой. Шлифование шлицев на валах диаметром свыше 100 мм по
7 - 10 квалитетам на налаженных зубошлифовальных и
шлицешлифовальных станках.
Должен знать: устройство и правила подналадки однотипных
зубошлифовальных станков; устройство наиболее распространенных
приспособлений; назначение и правила применения контрольно -
измерительных инструментов и приборов; характеристики шлифовальных
кругов и влияние их на качество обрабатываемой поверхности;
способы установки и правки шлифовальных кругов; влияние
температуры при шлифовании на размеры детали; систему допусков и
посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.
20. ЗУБОШЛИФОВЩИК
4-й разряд
Характеристика работ. Шлифование зубьев шестерен различного
профиля и модуля по 7 степени точности и шлицев на валах по 7 - 8
квалитетам на зубошлифовальных станках методом обкатки их
профилированными кругами. Наладка станка, выполнение необходимых
расчетов и определение последовательности наивыгоднейших режимов
обработки. Установка деталей с особо точной выверкой.
Должен знать: устройство и кинематические схемы
зубошлифовальных и шлицешлифовальных станков различных типов;
устройство и условия применения различных приспособлений,
контрольно - измерительных инструментов и приборов; требования,
предъявляемые к качеству отделки зубьев; виды зубчатых зацеплений;
систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и
параметры шероховатости.
21. ЗУБОШЛИФОВЩИК
5-й разряд
Характеристика работ. Шлифование зубьев по 5 - 6 степени
точности различного профиля и модуля, зубчатых колес,
ассиметричного профиля, эвольвентных с угловой коррекцией,
шестерен с винтовым зубом с коррекцией и получением переходной
кривой, зубчатых пар с получением минимального бокового зазора и
максимальной площади контактирования зубьев.
|
