|
Стр. 18
сопротивлений переходов исправных транзисторов находятся в
указанных ниже пределах:
а) - транзисторы малой мощности, низкочастотные, германиевые,
типа p - n - p:
+ Б - К: сотни килоом; - Б + К: десятки Ом;
+ К - Э: десятки килоом; - К + Э: десятки Ом;
+ Э - Б: десятки Ом; - Э + Б: сотни килоом;
б) транзисторы большой мощности, низкочастотные, германиевые,
типа p - и - p:
+ Б - К: десятки килоом; - Б + К: единицы (десятки) Ом;
+ К - Э: десятки килоом; - К + Э: единицы килоом;
+ Э - Б: десятки (единицы) Ом; - Э + Б: сотни (десятки) килоом.
Примечание. В обозначениях приняты: Б - база, К - коллектор, Э
- эмиттер; знаки "плюс" и "минус" означают полярность зажимов
омметра. Значения, указанные в скобках, менее вероятны.
W4.9.3. Технические требования на ремонт
При замене любого элемента следует учитывать не только
номинальные значения его рабочих параметров, но и их допустимые
отклонения. Пайку выводов полупроводниковых элементов, особенно
маломощных, рекомендуется производить на расстоянии не менее 10 мм
от корпуса. Мощность паяльника не должна превышать 60 Вт,
продолжительность пайки должна быть не более 2 - 3 с. После пайки
место соединения следует покрыть защитным лаком. Монтаж и демонтаж
элементов необходимо осуществлять при выключенном напряжении
питания. Замена проектных предохранителей на другие типы и
номиналы в блоках с полупроводниковой аппаратурой категорически
запрещается. При измерении сопротивления изоляции устройств,
имеющих встроенные полупроводниковые элементы, последние должны
быть отключены.
W4.10. Кольцевой токоприемник, кабельный барабан,
троллейное устройство
Износ колец допускается на 1/3 их активного сечения, щеток -
до половины их высоты. Перекосы и задиры в щеточном механизме
токоприемника, а также в токосъемнике троллейного устройства
недопустимы. Пружины щеточного механизма токоприемника и
токосъемника троллейного устройства должны обеспечивать
необходимое контактное давление. Дефектные пружины следует
заменять немедленно. При замене щеток рекомендуется применять
угольные или медно - графитные щетки (за исключением щеток с
охватывающим токосъемом). Вновь устанавливаемые щетки должны быть
предварительно обработаны и притерты по рабочей поверхности
кольца. Поверхности колец не должны иметь следов подгорания,
шероховатости и выбоин. Перекос токоприемной колонки, а также
смещение щеток относительно колец недопустимы. Поврежденные
изоляционные втулки, шайбы и гибкие соединения следует заменять
новыми.
W4.11. Кабели и провода
При осмотре следует проверять:
- качество крепления кабелей и проводов;
- целостность защитных оболочек, отсутствие в них прожогов,
трещин и вмятин;
- наличие защитных кожухов и их состояние;
- состояние маркировки;
- качество опрессовки и припайки наконечников:
- состояние втулок, защищающих кабели от перетирания в местах
прохода их через металлические конструкции.
Поврежденные участки кабелей и проводов следует заменять
новыми или ремонтировать.
W5. ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
W5.1. Насосы гидравлические
W5.1.1. Насосы шестеренные
W5.1.1.1. Дефектация
Наиболее часто встречающиеся дефекты шестеренных насосов:
износ бронзовых втулок, торцевых поверхностей, зубьев шестерен,
шеек валов, резьбы в отверстиях и на болтах крепления, резиновых
манжет и уплотняющих резиновых колец, корпусов насосов.
Детали насоса не подлежат ремонту, если они имеют следующие
дефекты:
- трещины на корпусе, фланце, крышке;
- сколы на посадочных поверхностях;
- вмятины и срывы резьбы в крепежных отверстиях.
Резинотехнические изделия ремонту не подлежат и заменяются
новыми.
W5.1.1.2. Технические требования на ремонт
Изношенные внутренние поверхности корпуса насоса.
Восстанавливаются наплавкой латунью и расточкой до размеров,
указанных в чертежах для новых насосов. Торцы корпуса перед
расточкой шлифуются с соблюдением параллельности плоскостей по
всей длине, непараллельность допускается не более 0,02 мм.
Наибольший износ корпуса насоса возникает в зоне работы шестерен
со стороны нагнетания. Работоспособность насоса можно
восстановить, превратив камеру нагнетания в камеру всасывания. При
этом необходимо залить баббитом соединительный канал, а на
противоположной стороне сделать новый соединительный канал.
Неперпендикулярность посадочных поверхностей подшипников вала
шестерни к торцевым плоскостям присоединения крышек не должна
превышать 0,02 мм на длине 100 мм. Шлифовка торцов корпуса и
шестерни производится совместно. Развертка отверстий под
контрольные штифты производится совместно с фланцем. Расточка
корпуса после наплавки и последующей шлифовки торцов производится
совместно с передней крышкой для соблюдения их соосности.
Шестерни. Изношенные шестерни подлежат замене. При износе
только торцов зубьев шестерни восстанавливаются шлифованием торцов
зубьев до устранения следов износа совместно с корпусом. Торцы не
должны иметь следов глубокой шлифовки. Непараллельность зубцов к
оси отверстия допускается до 0,03 мм. Биение по наружному диаметру
не должно превышать 0,03 мм. Биение по торцу на диаметре 40 мм не
должно превышать 0,015 мм. Новые шестерни изготовляются из стали
40Х с последующей закалкой до твердости HRC 33 - 37. Окончательная
шлифовка торцов производится совместно с корпусом насоса после
нарезания зубцов.
Во втулках изнашиваются торцы стыковых плоскостей, наружные и
внутренние поверхности под цапфы шестерен. Втулки ремонтируют
заливкой слоем баббита толщиной 3 мм с последующей обработкой под
номинальный или ремонтный размер. Цапфы шестерен шлифуют до
получения зазора в сопряжении "цапфа - втулка" 0,06 - 0,07 мм.
Прокладки. Изношенные плоскости со стороны шестерен
восстанавливаются шлифовкой до устранения следов износа с
выдержкой параллельности плоскостей до 0,01 мм. Плоскости
прокладок не должны иметь следов грубой шлифовки. После шлифовки
плоскостей производится восстановление канавок. Новые прокладки
изготавливаются из чугуна.
Сборка насоса. Зазор между окружностью выступов шестерен и
отверстием корпуса допускается в пределах 0,03 - 0,07 мм.
Суммарный торцевой зазор между прокладками и шестернями должен
быть не менее 0,03 и не более 0,07 мм. Торцевые плоскости крышки и
фланца, прилегающие к прокладкам, не должны иметь выбоин и
неровностей. Проверка производится по краске на плите. После
сборки шестеренные насосы обкатываются и испытываются на стенде.
W5.1.2. Насосы лопастные
W5.1.2.1. Дефектация
У лопастных насосов, как правило, изнашиваются статор, пазы и
торцы ротора, лопатки, боковые диски, подшипники. Реже происходят
поломки вала, трещины и сколы в корпусе и крышках. При наличии
глубоких задиров и рисок на зеркале статора, уменьшении ширины
ротора по сравнению с шириной статора на 0,25 мм, появлении трещин
и сколов детали выбраковываются.
W5.1.2.2. Технические требования на ремонт
Статор. Риски и задиры на зеркале статора глубиной до 0,25 мм
удаляются перешлифовкой. Новый статор рекомендуется изготовлять из
шарикоподшипниковой стали ШХ15 или стали ХВГ с последующей
закалкой его до твердости HRC 60 - 64.
Расточка профиля по контуру производится по копиру с припуском
на шлифовку в пределах 0,3 - 0,4 мм на сторону. Проверка профиля
после обработки производится шаблоном на просвет. Шлифовку
наружного диаметра и одного торца (предварительно) следует
производить на специальной оправке, изготовленной по максимальному
диаметру профиля. Все поверхности должны быть чистыми, гладкими,
без следов грубой шлифовки и дробления шлифовального камня. После
шлифовки торцов статор надлежит размагнитить. Ширина статора
должна быть больше ширины ротора в пределах 0,005 - 0,01 мм. Оси
отверстий под штифты должны лежать на половине дуги малого
диаметра профиля; допускается отклонение до 2°. Геометрические оси
внешнего диаметра и внутреннего профиля должны совпадать,
отклонение не должно превышать 0,02 мм. Внутренний профиль должен
быть перпендикулярен к плоскости торца в пределах 0,01 мм.
Непараллельность торцов допускается в пределах до 0,01 мм.
Диски. Диски, имеющие риски, неравномерную выработку втулочных
отверстий более чем 0,1 мм, притирают или протачивают и притирают.
При этом толщина диска не должна снижаться более чем на 1 мм
против первоначальных заводских размеров. Реставрацию дисков
производят расточкой отверстия на 3 мм больше номинала и
запрессовкой бронзовой втулки с последующей расточкой с допуском
по системе отверстия 2-го класса точности, принимая за номинал
диаметр прошлифованных шеек ротора. Диаметральный зазор между
шейкой ротора и отверстием в диске должен быть в пределах 0,02 -
0,05 мм. Новые диски изготовляются из бронзы ОФ10-1 или
АЖМц10-3-1,5. Отверстие и шейка диска должны быть соосны,
допускается биение не более 0,01 мм. Торцевые поверхности должны
быть перпендикулярны к оси отверстия, биение не должно превышать
0,02 мм. Торцевые плоскости должны быть параллельны; отклонение на
внешнем диаметре не должно превышать 0,01 мм. На торцевых
плоскостях соприкасания с ротором и статором допускается
вогнутость в пределах 0,02 мм, что обеспечивает надежное
уплотнение между статором и диском, а также нормальные зазоры
между диском и ротором. Кромки окон должны быть притуплены.
Лопатки. Лопатки могут работать до износа по высоте на 1/3 их
длины. Толщина лопаток должна быть на 0,015 - 0,02 мм меньше
ширины паза ротора. Поверхности рабочих кромок должны быть
прямолинейны и перпендикулярны к сторонам лопатки,
непараллельность сторон не должна превышать 0,01 мм. Ширина
лопатки должна быть меньше ширины ротора на 0,01 мм. Новые лопатки
изготовляются из профилированной быстрорежущей стали Р18. Материал
после ковки отжигается, а затем предварительно обрабатывается
(строжка, резка, шлифовка первая) с последующей ступенчатой
закалкой до твердости HRC 62 - 64 и второй шлифовкой плоскостей.
Окончательная шлифовка и доводка плоскостей каждой лопатки
производится по месту. Лопатки после шлифовки подлежат
размагничиванию.
Ротор. Риски на шейках и торцах недопустимы и устраняются
шлифовкой их поверхностей. Восстановление изношенных шеек до
необходимых размеров производится хромированием с последующей
шлифовкой. Перед хромированием шейки необходимо отшлифовать и
отполировать. Пазы ротора при ширине более 0,1 мм
восстанавливаются перешлифовкой. При износе пазов на несколько
десятых миллиметра ротор подлежит замене. Новые роторы
рекомендуется изготавливать: из стали 40Х с последующей закалкой
до твердости HRC 48 - 52, из стали 20Х с последующей цементацией
на глубину 0,8 - 1,2 мм и закалкой до твердости HRC 58 - 62 или из
стали 38ХМ10А с закалкой до твердости HRC 28 - 33 и последующим
азотированием глубиной 0,64 - 0,7 мм. На всех поверхностях ротора
не должно быть черновин. Пазы ротора по ширине могут различаться в
пределах 0,05 мм. В пазах допускаются риски длиной до половины
ширины паза; площадь, захваченная рисками, не должна превышать 1/4
площади плоскости паза. Завал краев паза со стороны наибольшего
диаметра ротора допускается до 0,25 мм; острые края пазов должны
быть зачищены абразивным бруском. Непараллельность стенок паза
допускается в пределах до 0,02 мм. Шейки ротора должны быть соосны
в пределах до 0,02 мм. Торцы ротора должны быть перпендикулярны
шейкам, допускается биение на диаметре 40 мм в пределах 0,015 мм.
Торцы ротора должны быть плоскими или допускается вогнутость до
0,01 мм. Непараллельность торцов ротора не должна превышать 0,02
мм.
Сборка насоса. Диски должны иметь чистые поверхности и
правильно прилегать к ротору, а наружные торцы - плотно прилегать
к корпусу и задней крышке. Установка дисков, статора и задней
крышки должна фиксироваться двухступенчатым штифтом. Для получения
надлежащего обжатия прокладки и тугого поворота ротора после
ремонта необходимо произвести подрезку торца задней крышки на
суммарное утонение дисков и статора с сохранением
перпендикулярности торцевой плоскости оси расточки.
W5.1.3. Аксиально - поршневые насосы
W5.1.3.1. Дефектация
У аксиально - поршневых насосов изнашиваются шлицы вала,
подшипники и посадочные места для них, цилиндры блока, поршни,
сегменты, пальцы и упоры кардана, втулки. Детали насоса не
подлежат ремонту, если они имеют следующие дефекты:
- сколы на посадочных поверхностях, вмятины и срывы резьбы в
крепежных отверстиях;
- блок - задиры по торцам глубиной более 1 мм;
- посадочное гнездо под подшипник - износ более 0,06 мм;
- выходной вал - срез шлицев, кривизну более 0,3 мм на длину;
- забоины по фланцу глубиной более 1,5 мм;
- износ отверстий кардана более 0,1 мм.
Резинотехнические изделия ремонту не подлежат и заменяются
новыми.
W5.1.3.2. Технические требования на ремонт
Блок. В процессе работы в блоке насоса изнашиваются
поверхность плоскости торца, центральное отверстие в месте
установки подшипника. Центральное отверстие при износе
развертывают под ремонтный размер. При установке блока
максимальное отклонение допускается в пределах 0,03 мм. Торцевую
плоскость шлифуют после расточки центрального отверстия. После
шлифования производится притирка до получения чистоты по 12-му
классу. Отверстия блока при износе более 0,05 мм развертывают под
ремонтный размер и притирают разрезными цилиндрическими чугунными
притирками. После притирки овальность и конусность отверстий не
должны превышать 0,008 мм.
Крышка насоса. Ремонт торцевой поверхности крышки насоса
выполняется аналогично ремонту торцевой поверхности блока.
Шатуны. При ремонте шатунов производится притирка сферических
поверхностей до получения правильной геометрической формы.
Отклонение сферических поверхностей головок шатунов от правильной
геометрической формы допускается не более 0,04 мм. Новые шатуны
изготовляют из стали 20Х. После изготовления шатуны подвергают
цементации на глубину 0,6 - 0,8 мм и закалке до HRC 56 - 62.
Поршни и вкладыши. Вкладыши вала и поршни восстановлению не
подлежат, и при ремонте насосов их заменяют новыми. Их изготовляют
из бронзы ЛЖ9-4 по ГОСТ 493. Проверка сферических поверхностей
вкладышей и поршней проводится с помощью сферы шатуна, покрытой
тонким слоем краски. Пятно касания должно составлять не менее 70%
сопрягаемой поверхности. После завальцовки каждый шатун должен
поворачиваться в поршне или вкладыше вала от собственной массы или
под действием груза, не превышающего 0,5 кг, приложенного на конце
шатуна.
Вал. Шлицы и шейки вала ремонтируются наплавкой металла с
последующей механической обработкой. Посадочные места под
подшипники восстанавливают металлизацией. Изношенные подшипники
подлежат замене. Дефектация и ремонт цилиндров производятся по
данным, приведенным в W6.4.
W5.2. Гидрораспределители
W5.2.1. Дефектация
Наибольшему износу у гидрораспределителей подвержены
поверхности золотниковых и дроссельных отверстий корпуса, а также
поверхности золотников и дросселей.
W5.2.2. Технические требования на ремонт
Разборка секционных гидрораспределителей на отдельные секции
запрещается. Нормальные диаметральные зазоры между поясками
золотника и стенками отверстий должны быть в пределах 0,008 - 0,02
мм. Износ золотника допускается до зазора между его поясками и
стенками отверстий 0,04 мм. При большем зазоре пояски
восстанавливаются хромированием с последующей доводкой по месту.
Новые золотники изготовляются из цементируемой стали 20Х. После
цементации на глубину 1,2 - 1,4 мм производится закалка до
твердости HRC 56 - 62.
Овальность и конусность золотника не должны превышать 0,01 мм.
Шлифовка золотника производится по размеру отверстия по
плотной посадке, а притирка - совместно с отверстием по скользящей
посадке 1-го класса точности.
Гидрораспределители при работе на индустриальном масле 20 и
температуре масла 293 - 323 К (20 - 40 °C) должны обеспечивать:
- отсутствие внешних утечек при давлении в рабочих каналах до
12 МПа (120 кг/кв. см) или в линии слива до 0,3 МПа (3 кг/кв. см);
- утечки в каналы слива не более 100 куб. см/мин. при давлении
масла в одном из каналов 5 МПа (50 кгс/кв. см) и не более 20 куб.
см/мин. при нейтральном положении золотников и давлении 7,0 Мпа
(70 кгс/кв. см).
Пружины подлежат замене при наличии остаточных деформаций.
W5.3. Клапаны предохранительные
Пружины подлежат замене при поломке или наличии остаточных
деформаций.
Клапан и седло должны быть совместно пригнаны. Утечка рабочей
жидкости более 5 куб. см/мин. при давлении не менее 85%
номинального не допускается.
Внешние утечки при давлении в рабочей полости в полуторном
размере от номинального и в линии слива до 0,3 МПа (3 кгс/кв. см)
в отдельно поставленных предохранительных клапанах не допускается.
W5.4. Цилиндры, поршни и плунжеры
W5.4.1. Дефектация
Наиболее часто подлежат ремонту втулки передней крышки, штоки,
поршни и трубы.
Резиновые манжеты, грязесъемники и уплотнительные кольца
заменяются новыми.
W5.4.2. Технические требования на ремонт
Трещины в цилиндрах не допускаются. Овальность и конусность
цилиндров, работающих с металлическими поршневыми кольцами, в
результате износа не должны превышать 0,05 мм, а для цилиндров,
работающих с манжетами, - 0,1 мм.
Цилиндры подвергаются ремонту при внутренних утечках
(произвольный спуск вил и наклон рамы вперед при нагруженных
вилах) свыше нормы.
При рабочем давлении допускаются утечки из одной полости в
другую не более 5 куб. см/мин. при диаметре цилиндра до 100 мм и
не более 10 куб. см/мин. при диаметре свыше 100 мм.
Внутренняя поверхность после расточки хонингуется с точностью
до 10 мк. Эллиптичность цилиндра после хонингования не должна
превышать 0,02 мм при диаметре до 100 мм и 0,03 мм при диаметре
свыше 100 мм.
Задиры или царапины на рабочей поверхности цилиндра, плунжера
или штока не допускаются. Глубокие задиры устраняются запаиванием
с последующей зачисткой заподлицо с цилиндрической поверхностью.
Боковой зазор между металлическим кольцом и канавкой поршня в
результате износа допускается не более 0,04 - 0,05 мм. Следы
небольшого износа у канавок устраняются проточкой, но не более чем
на 0,8 - 1 мм с последующей заменой колец. При больших износах
поршневых канавок поршни заменяются.
Поршневые кольца при износе или понижении упругости подлежат
замене. Поршневые кольца, поставленные в цилиндр, не должны давать
просвета и иметь зазор в стыке более 0,2 мм.
Разница в диаметре цилиндра, включая конусность и
бочкообразность, на длине 1000 мм не должна превышать 0,03 мм при
диаметре до 100 мм и 0,04 мм при диаметре свыше 100 мм.
Отклонение внутренней поверхности цилиндра от прямолинейности
на длине 500 мм не должно превышать 0,03 мм.
Зазор между поршнем и цилиндром допускается в пределах 0,08 -
1 мм.
Несоосность штока и цилиндра допускается в пределах 0,02 мм.
Конусность и овальность штока не должны превышать 0,03 мм.
Несоосность штока и поршня допускается не более 0,02 мм.
Шток должен иметь полированную поверхность. Поверхности манжет
и уплотнительных колец должны быть гладкими; наливы, пузыри и
заусенцы не допускаются, уплотнительные кромки должны быть острыми
и ровными. Кромки уплотнительных колец должны плотно облегать
поверхности плунжеров и штоков; перекосы и морщины при установке
уплотнительных колец и манжет не допускаются.
При уплотнении О-образными кольцами необходимо обеспечить:
- диаметр канавки на поршне Dк = Dц - 2 (d - k), D = Dк -
(0,1...0,25) d;
- диаметр канавки в цилиндре Dк = Dп + 2 (d - k), D = Dп -
(0,1...0,25) d;
- величину зазора S между поршнем и цилиндром:
при давлении до 4 МПа (40 кгс/кв. см) S = 0,2 мм, при давлении
4...10 МПа (40...100 кгс/кв. см) S = 0,1...0,06 мм, при давлении
10...20 МПа (100...200 кгс/кв. см) S = 0,06...0,02 мм;
- закругление внешних кромок канавки радиусом не более r =
(0,02...0,04) d мм (меньшие значения для малых диаметров);
- закругление внутренних кромок канавки радиусом R = 0,5...0,7
мм;
- ширину канавки на поршне a = (1,25...1,3) d,
где:
Dк - диаметр канавки на поршне, мм;
Dц - диаметр цилиндра, мм;
D - внутренний диаметр кольца, мм;
d - ширина кольца, мм;
k - (0,08...0,1) d - величина натяга, мм;
Dк - диаметр канавки в цилиндре, мм;
Dп - диаметр поршня, мм;
а - канавки на поршне, мм.
W5.5. Гидроусилители руля
Дефектация и ремонт цилиндров, поршней, поршневых колец,
штоков, а также уплотнений производятся по данным, приведенным в
W5.4 настоящей главы. Нормальный зазор между поясками золотника и
внутренним диаметром гильзы не должен превышать 0,018 мм.
Допустимый зазор между поясками золотника и внутренним диаметром
гильзы 0,04 мм. При больших зазорах пояски восстанавливаются
хромированием с последующей доводкой по месту. При осевом зазоре
не более 0,1 мм золотник должен свободно вращаться. Внешние утечки
масла при давлении в рабочих каналах до 10 МПа (100 кгс/кв. см) и
в линии слива - 3 МПа (3 кгс/кв. см) не допускаются. Наружный и
внутренний диаметры гильзы должны быть концентричны; биение одного
диаметра относительно другого не должно превышать 0,02 мм. При
этом распорные шайбы не должны быть деформированы, а пружины не
должны иметь остаточных деформаций. Пружины золотника,
предохранительного и аварийного клапанов подлежат замене при
поломке или наличии остаточных деформаций. Дефектация и ремонт
предохранительного и аварийного клапанов производятся по данным,
приведенным в W5.3.
W5.6. Трубопроводы
Маслопроводы делаются из бесшовных (цельнотянутых) труб и
гибких шлангов высокого давления.
Трещины на стальных трубах не допускаются. Скручивание и
резкие изгибы шлангов не допускаются.
Замена отдельных участков маслопровода трубами или шлангами
меньшего диаметра не допускается.
Все трубы перед установкой необходимо промыть и продуть сжатым
воздухом, а шланги - прокачать чистым маслом. Установка труб и
шлангов без опрессовки не допускается.
Сплющивание труб не допускается.
Изменение наружного диаметра всасывающих шлангов при
разрежении до 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см) допускается до 10% от
номинального.
Утечка в местах сопряжения маслопроводов друг с другом и с
машиной не допускается.
W5.7. Гидромоторы
W5.7.1. Гидромоторы лопастные
W5.7.1.1. Дефектация гидромоторов аналогична дефектации
лопастных насосов.
W5.7.1.2. Технология ремонта и технические требования на
статор (статорное кольцо), ротор и лопатки такие же, как и для
лопастных насосов.
Технические требования на ремонт дисков. Неравномерный износ
поверхностей дисков, соприкасающихся с ротором, восстанавливается
путем их шлифовки. Неплоскостность поверхностей дисков,
соприкасающихся в сторону вогнутости, не более 0,02 мм,
непараллельность поверхностей переднего диска не более 0,02 мм,
неперпендикулярность передней плоскости заднего диска к оси
вращения не более 0,02 мм. Для разделения полостей нагнетания и
слива при замене изношенного заднего диска между кольцевыми
выступом заднего диска и отверстием в крышке должна быть
обеспечена посадка. Новые диски изготовляются из стали 20Х с
последующей цементацией и термической обработкой до твердости HRC
60 - 62.
W5.7.2. Гидромоторы аксиально - поршневые
W5.7.2.1. Дефектация
У аксиально - поршневых гидромоторов изнашиваются ротор,
опорный диск и поршни. При наличии глубоких задиров и рисок на
диске, зазора между цилиндрической поверхностью поршня и
отверстием ротора больше 0,03 мм, а также признаков нерабочего
состояния, указанных для аксиально - поршневых насосов, названные
детали не подлежат ремонту и заменяются.
W5.7.2.2. Технические требования на ремонт
Ротор, изготовленный из железистой бронзы АЖ9-4, имеет
наибольший износ торцевой плоскости, сопрягаемой с торцевой
поверхностью диска. Восстановление торцевой поверхности при
больших износах производят шлифованием с последующей притиркой,
при незначительных - только притиркой. При этом необходимо
выбирать материал притира мягче бронзового ротора (например,
оловянистую бронзу, красную медь). После шлифования и притирки
торец ротора должен быть перпендикулярен оси отверстия роторов.
Опорный диск имеет износ по поверхности сопряжения с ротором.
Устраняется износ либо шлифованием с последующей притиркой, либо
только притиркой. При этом необходимо соблюдать перпендикулярность
оси посадочной поверхности диска в корпусе. Шероховатость
сопрягаемых поверхностей ротора и опорного диска должна быть не
ниже 0,160. Поршни изготовляют из цементируемой стали, твердость
поверхности после термической обработки HRC 62 - 64, шероховатость
поверхности после шлифования 0,32 - 0,160.
W6. ПНЕВМАТИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
W6.1. Компрессоры
W6.1.1. Дефектация
Фланец крепления блока цилиндров подлежит замене при
обнаружении трещин и обломов, захватывающих более двух отверстий.
При обнаружении обломов и трещин на картере его следует
заменить.
Разработанные отверстия под подшипники подлежат
восстановлению.
На водяной рубашке блока не допускаются трещины длиной более
70 мм и пробоины по площади более 6 кв. см. Ремонт следует
производить путем заварки или с помощью эпоксидной смолы.
Цилиндры подлежат замене при обнаружении пробоин, трещин,
обломов. Риски и задиры на рабочей поверхности цилиндра и
пускового клапана не допускаются. Поверхности прилегания головки
цилиндров к блоку цилиндров, подвергнутые короблению, должны быть
отшлифованы.
Износ коренных и шатунных шеек коленчатого вала по диаметру
более 0,4 мм не допускается, при увеличении износа шейки следует
восстанавливать накаткой, хромированием, наплавкой или другим
методом.
Коленчатый вал подлежит замене при появлении на нем трещин.
Изгиб или скручивание шатуна компрессора не допускается. При
износе отверстия под втулку верхней головки шатуна следует
заменить втулку.
W6.1.2. Технические требования на ремонт
Блок цилиндров. Овальность и конусность зеркала цилиндра
допускаются не более половины допуска по 2-му классу точности.
Большой диаметр конуса должен быть только в нижней часта цилиндра.
При износе цилиндров более 0,08 мм производится ремонт расточкой и
доводкой под ремонтные размеры или гильзованием с расточкой и
доводкой после запрессовки до номинального размера. Оси цилиндров
должны быть перпендикулярны к оси коленчатого вала, отклонения
допускаются не более 0,3 мм на длине 100 мм. Цилиндры одного блока
должны быть одинакового размера - номинального или ремонтного.
Головка цилиндров. Поверхность сопряжения головки с блоком
должна быть плоской, отклонение не должно превышать 0,05 мм.
Трещины, обломы, риски или выработки на поверхности седел клапанов
не допускаются. Трещины и обломы в местах крепления головки к
блоку цилиндров могут быть заделаны заваркой с наложением заплат
или плотно прилегающими ввертышами.
Вал коленчатый. Трещины и обломы не допускаются. При износе
коренных шеек до 0,03 мм против номинала восстановление их можно
произвести хромированием. Перед хромированием шейки необходимо
прошлифовать. При износе шатунных шеек на 0,03 - 0,05 мм
производится их ремонт шлифовкой под ремонтные размеры. Образующие
шатунных шеек должны быть параллельны осям коренных шеек с
точностью до 0,02 мм на длине 100 мм. Конусность и овальность не
должны превышать 0,015 мм.
Глубина выработки шейки под сальник не должна превышать 0,03
мм. Биение шейки под сальник при вале, установленном на коренные
шейки, допускается не более 0,05 мм.
Поршень. Трещины, рыхлости, свищи и шлаковые включения не
допускаются. Номинальный зазор между стенками цилиндра и поршнем
должен быть в пределах 0,03 - 0,09 мм. Поршни должны свободно, без
заеданий проходить в цилиндры. Торцы канавок должны быть
перпендикулярны к оси поршня, биение допускается 0,1 мм. Отверстие
под палец должно быть перпендикулярно к оси поршня, отклонение не
должно превышать 0,03 мм на длине 100 мм.
Шатун в сборе. Раскомплектование шатуна и крышки не
допускается. Трещины и обломы любого характера и расположения на
шатуне и крышке не допускаются. Отверстия в нижней головке должны
соответствовать номинальным и ремонтным диаметрам шеек коленчатого
вала. Неперпендикулярность торцевых поверхностей головок шатуна к
осям их отверстий допускается не более 0,05 мм на 100 мм радиуса.
Оси отверстий верхней и нижней головок шатуна должны лежать в
одной плоскости, отклонение не должно превышать 0,05 мм на 100 мм
длины.
Непараллельность осей головки шатуна не должна превышать 0,03
мм на длине 100 мм.
W6.2. Клапаны управления
W6.2.1. Дефектация
Основными дефектами клапанов являются: износ резиновых
уплотнений, ослабление пружин, износ плоскости прилегания
клапанов.
W6.2.2. Технические требования на ремонт
Клапан прямого действия. Плоскости прилегания плоского
золотника и корпуса должны быть прошлифованы и притерты; риски,
неглубокие задиры и канавки на этих плоскостях не допускаются.
Плоскости должны быть прямолинейными и должны прилегать друг к
другу без зазоров. Прокладки между отдельными частями корпуса не
должны пропускать воздух при максимальном рабочем давлении в
системе. Утечка воздуха через уплотнения в кранах управления с
резиновым клапаном при максимальном давлении в системе не
допускается. Пружина подлежит замене в случае поломки или наличия
остаточной деформации.
Клапаны дифференциальные. Утечка воздуха при максимальном
давлении в системе через уплотнения выпускных клапанов не
допускается. Резиновые пластины должны быть надежно прикреплены
(приклеены) к клапанам, отрыв резиновых пластин не допускается.
Седла клапанов должны быть ровными и гладкими, риски, задиры и
канавки на седлах не допускаются.
W6.3. Клапаны предохранительные
По своей конструкции клапаны предохранительные аналогичны
соответствующим клапанам гидравлической системы, поэтому их
дефектация и ремонт производятся в соответствии с W5.3.
W6.4. Механизмы исполнительные
W6.4.1. Рабочие цилиндры
По своей конструкции рабочие цилиндры аналогичны цилиндрам
гидравлического управления. Дефектация и ремонт рабочих цилиндров
производятся в соответствии с W5.4.
W6.4.2. Рабочие аппараты диафрагменного действия
Разрыв диафрагмы не допускается; разорванная диафрагма ремонту
не подлежит. Материал диафрагмы - резина твердостью по Шору 50 -
60 с сопротивлением на разрыв не менее 16 МПа (160 кгс/кв. см),
относительным удлинением не менее 500% и хорошей сопротивляемостью
старению. Поломанные и деформированные пружины подлежат замене.
W6.5. Трубопроводы
Трубопроводы делаются из бесшовных труб и гибких шлангов.
Трещины на трубах не допускаются. Сплющивание труб не допускается.
Вмятины и другие грубые наружные дефекты на трубах не допускаются.
Внутренние поверхности труб должны быть покрыты коррозиестойким
покрытием. Установка труб или шлангов без опрессовки не
допускается. Ткань гибких шлангов должна быть морозостойкой,
маслостойкой, и при испытании давлением 3 МПа (30 кгс/кв. см)
шланги не должны выпучиваться и разрываться. Скручивание и резкие
изгибы шлангов не допускаются. Утечка воздуха в местах сопряжения
трубопроводов друг с другом и с машиной не допускается.
W7. СВАРКА ПРИ РЕМОНТЕ ПЕРЕГРУЗОЧНЫХ МАШИН
W7.1. Общие положения
Дуговая и газовая сварка металлов широко применяется при
ремонте подъемно - транспортного оборудования морских портов. При
применении сварки следует строго руководствоваться требованиями
Правил Госгортехнадзора по кранам и предписанными этими правилами
нормативными документами.
Сварочные материалы должны обеспечивать механические свойства
металла шва и сварного соединения (предел прочности, предел
текучести, относительное удлинение, угол загиба, ударную вязкость)
не менее нижнего предела указанных свойств основного металла
конструкции, установленного для данной марки стали государственным
стандартом или техническими условиями.
Если в одном соединении применены стали разных марок, то
технические свойства наплавленного металла должны соответствовать
свойствам стали с наибольшим пределом прочности.
Марки присадочных материалов, флюсов и защитных газов должны
указываться в технических условиях на изготовление, ремонт или
реконструкцию перегрузочных машин.
Применяемые сварочные материалы (электроды, сварочная
проволока, флюсы) снабжаются заводами - изготовителями
сертификатами. При отсутствии сертификатов или недостаточном
количестве приведенных в них данных сварочный материал может быть
допущен в производство после проведения полного комплекса
испытаний, необходимых для установления соответствия материалов
требованиям ГОСТ 9466, ГОСТ 2246, ГОСТ 9087.
Основными характеристиками свариваемости сталей является их
склонность к образованию трещин и механические свойства сварного
шва.
Стали, обладающие хорошей свариваемостью, не требуют подогрева
до и после сварки, а также последующей термообработки. Стали,
обладающие удовлетворительной свариваемостью, требуют подогрева до
сварки и последующей термообработки для предупреждения образования
трещин. Стали, характеризующиеся ограниченной свариваемостью,
склонны к образованию трещин и требуют подогрева до сварки, а
также термообработки после сварки. Стали, характеризующиеся плохой
свариваемостью, необходимо подвергать термообработке до и после
сварки и подогревать в ходе сварочных работ.
Классификация металлов по свариваемости и резанию представлена
в таблице W.7.1.
Таблица W.7.1
ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТАЛЛОВ ПО СВАРИВАЕМОСТИ
И РЕЗАНИЮ
-------------T------------------T------------------T-------------¬
¦Наименование¦ Дуговая сварка ¦ Газовая сварка ¦Газовая резка¦
¦ металла ¦ ¦ ¦ ¦
+------------+------------------+------------------+-------------+
¦Низкоуглеро-¦Сваривается хоро- ¦Сваривается хоро- ¦Режется хоро-¦
¦дистая сталь¦шо. Применяется ¦шо. Применяется ¦шо ¦
¦(до 0,25% C)¦при сварке деталей¦как для сварки ¦ ¦
¦ ¦толщиной от 3 мм ¦тонких деталей (2 ¦ ¦
¦ ¦и более ¦- 3 мм), так и для¦ ¦
¦ ¦ ¦деталей большей ¦ ¦
¦ ¦ ¦толщины ¦ ¦
+------------+------------------+------------------+-------------+
¦Среднеугле- ¦Сваривается хоро- ¦Сваривается удов- ¦Режется хоро-¦
¦родистая ¦шо. Рекомендуются ¦летворительно ¦шо. Обязате- ¦
¦сталь (0,3 -¦электроды с толс- ¦ ¦лен предвари-¦
¦0,55% C) ¦той обмазкой ¦ ¦тельный подо-¦
¦ ¦ ¦ ¦грев ¦
+------------+------------------+------------------+-------------+
¦Высокоугле- ¦Сваривается ¦Сваривается плохо ¦Режется плохо¦
¦родистая ¦посредственно ¦ ¦ ¦
¦сталь (свыше¦ ¦ ¦ ¦
¦0,6% C) ¦ ¦ ¦ ¦
+------------+------------------+------------------+-------------+
¦Легированная¦Сваривается хоро- ¦Сваривается хоро- ¦Режется пло- ¦
¦хромистая ¦шо. Применяются ¦шо. Применяются ¦хо. Сталь вы-¦
¦ ¦электроды с толс- ¦флюсы, содержащие ¦сокохромистая¦
¦ ¦той обмазкой и ле-¦титан или ванадий ¦не режется ¦
¦ ¦гирующими компо- ¦ ¦ ¦
¦ ¦нентами. ¦ ¦ ¦
¦ ¦Для деталей, имею-¦ ¦ ¦
¦ ¦щих большие сече- ¦ ¦ ¦
¦ ¦ния, рекомендуется¦ ¦ ¦
¦ ¦предварительный ¦ ¦ ¦
¦ ¦подогрев до 150 - ¦ ¦ ¦
¦ ¦200 °C ¦ ¦ ¦
+------------+------------------+------------------+-------------+
¦Легированная¦Сваривается удов- ¦Сваривается удов- ¦Сталь низко- ¦
¦хромоникеле-¦летворительно. ¦летворительно при ¦легированная ¦
¦вая сталь ¦Рекомендуется тол-¦обязательном при- ¦режется хоро-¦
¦ ¦стая обмазка ¦менении флюсов ¦шо ¦
+------------+------------------+------------------+-------------+
¦Чугун ¦Серый чугун свари-¦Серый чугун свари-¦Обычными ¦
¦ ¦вается удовлетво- ¦вается хорошо. ¦резаками не ¦
¦ ¦рительно как хо- ¦Применение флюсов ¦режется. Тре-¦
¦ ¦лодным способом ¦обязательно. При- ¦буется приме-¦
¦ ¦стальными электро-¦садочный материал ¦нение специ- ¦
¦ ¦дами с толстой об-¦- чугунные палоч- ¦альных реза- ¦
¦ ¦мазкой, так и го- ¦ки. При больших ¦ков ¦
¦ ¦рячим способом чу-¦габаритах и слож- ¦ ¦
¦ ¦гунными электрода-¦ных конфигурациях ¦ ¦
¦ ¦ми. Ковкий чугун ¦сварка производит-¦ ¦
¦ ¦сваривается плохо ¦ся горячим спосо- ¦ ¦
¦ ¦ ¦бом ¦ ¦
+------------+------------------+------------------+-------------+
¦Медь и ее ¦Сваривается удов- ¦Сваривается хоро- ¦Не режется ¦
¦сплавы ¦летворительно при ¦шо. Применение ¦ ¦
¦ ¦применении обма- ¦флюсов обязательно¦ ¦
¦ ¦зочных электродов ¦ ¦ ¦
+------------+------------------+------------------+-------------+
¦Алюминий и ¦Сваривается удов- ¦Сварка чистого ¦Не режется ¦
¦его сплавы ¦летворительно ¦алюминия затрудне-¦ ¦
¦ ¦ ¦на. Сплавы свари- ¦ ¦
¦ ¦ ¦ваются хорошо ¦ ¦
L------------+------------------+------------------+--------------
Тип электродов, механические свойства металла шва,
наплавленного металла и сварного соединения приведены в
таблице W.7.2, в которой приняты следующие обозначения:
сигма - напряжение разрыва, МПа; эпсилон - относительное
удлинение, %; альфа - ударная вязкость, Дж/кв. см; гамма - угол
загиба, град.;
в правом столбце с наименование "Основное назначение" приняты
обозначения:
I - сварка углеродистых и низколегированных сталей с временным
сопротивлением разрыву до 500 МПа;
II - сварка углеродистых и низколегированных сталей с
повышенными требованиями по пластичности и ударной вязкости;
III - сварка углеродистых и низколегированных сталей с
временным сопротивлением разрыву до 500 - 600 МПа;
IV - сварка легированных конструкционных сталей повышенной и
высокой прочности с временным сопротивлением разрыву свыше 600
МПа.
Таблица W.7.2
ТИП ЭЛЕКТРОДОВ, МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА МЕТАЛЛА ШВА,
НАПЛАВЛЕННОГО МЕТАЛЛА И СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ
------T--------------------------T-----------------------------------T----¬
¦Тип ¦Механические свойства при ¦ Предельное содержание в ¦Ос- ¦
¦элек-¦ нормальной температуре ¦ наплавленном металле, % ¦нов-¦
¦трода+---------------T----------+-----------------T-----------------+ное ¦
¦ ¦ металл шва или¦сварного ¦ серы ¦ фосфора ¦наз-¦
¦ ¦ наплавленного¦соедине- +-----------------+-----------------+на- ¦
¦ ¦ металла ¦ния, вы- ¦ группа электродов по ГОСТ 9466 ¦че- ¦
¦ ¦ ¦полненного¦ ¦ние ¦
¦ ¦ ¦электродом¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦диаметром ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦менее 3 мм¦ ¦ ¦
¦ +----T-----T----+-----T----+-----T-----T-----T-----T-----T-----+ ¦
¦ ¦сиг-¦эпси-¦аль-¦сиг- ¦гам-¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ ¦
¦ ¦ма ¦лон ¦фа ¦ма ¦ма ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ +----+-----+----+-----+----+ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ не менее ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----+----T-----T----T-----T----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+----+
¦Э38 ¦380 ¦14 ¦30 ¦380 ¦60 ¦0,045¦0,040¦0,035¦0,050¦0,045¦0,040¦I ¦
+-----+----+-----+----+-----+----+ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦Э42 ¦420 ¦18 ¦80 ¦420 ¦150 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----+----+-----+----+-----+----+ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦Э46 ¦460 ¦18 ¦80 ¦160 ¦150 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----+----+-----+----+-----+----+ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦Э50 ¦500 ¦16 ¦70 ¦500 ¦120 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----+----+-----+----+-----+----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+----+
¦Э42А ¦420 ¦22 ¦150 ¦420 ¦180 ¦0,035¦0,030¦0,025¦0,035¦- ¦0,035¦II ¦
+-----+----+-----+----+-----+----+ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦Э46А ¦460 ¦22 ¦140 ¦460 ¦180 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----+----+-----+----+-----+----+ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦Э50А ¦500 ¦20 ¦130 ¦500 ¦150 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----+----+-----+----+-----+----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+----+
¦Э55 ¦550 ¦20 ¦120 ¦550 ¦150 ¦0,035¦0,030¦0,025¦0,035¦- ¦0,035¦III ¦
+-----+----+-----+----+-----+----+ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦Э60 ¦600 ¦18 ¦100 ¦600 ¦120 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----+----+-----+----+-----+----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+----+
¦Э70 ¦700 ¦14 ¦60 ¦- ¦- ¦0,035¦0,030¦0,025¦0,350¦- ¦0,035¦IV ¦
+-----+----+-----+----+-----+----+ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦Э85 ¦850 ¦12 ¦50 ¦- ¦- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----+----+-----+----+-----+----+ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦Э100 ¦1000¦10 ¦50 ¦- ¦- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----+----+-----+----+-----+----+ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦Э125 ¦1250¦8 ¦40 ¦- ¦- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----+----+-----+----+-----+----+ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦Э150 ¦1500¦6 ¦40 ¦- ¦- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
L-----+----+-----+----+-----+----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----
Примечание. Для электродов типа Э70, Э85, Э100, Э125, 150
механические свойства указаны после термической обработки
|
