|
Стр. 16
¦ 10 - 18 ¦ 18 - 30 ¦ ¦
+----------------+-----------------+ ¦
¦Номинальные зазоры сопряжения, мм ¦ ¦
+----------------T-----------------+-----------------------------+
¦ 0,020 - 0,105 ¦ 0,025 - 0,030 ¦ В два раза ¦
L----------------+-----------------+------------------------------
При восстановлении шарнирных соединений тормозных тяг и
рычагов необходимо соблюдать посадку H0/f0, при этом пальцы должны
подвергаться поверхностной закалке и шлифовке. Пружины тормозные,
получившие остаточную деформацию, подлежат замене.
W1.8.2. Технические требования на ремонт
Чистота рабочей поверхности шкива должна быть не ниже 7-го
класса (Ra = 1,25) по ГОСТ 2789. Твердость поверхности стального
тормозного шкива после термической обработки должна быть HRC 45 на
глубине не менее 4 мм. На трущихся поверхностях шкивов и дисков не
допускаются раковины, задиры, забоины и другие дефекты. На
трущихся поверхностях шкивов допускается заварка раковины металлом
менее твердым, чем металл данного шкива, с последующей обработкой
до указанной в чертеже степени чистоты.
Диаметр завариваемых раковин не должен превышать 8 мм, глубина
- не более 1/4 толщины стенки допускается не более одной раковины
на 200 мм длины окружности, а мелких раковин - не более 5 на всей
длине окружности шкива. Заварка трещин допускается только на
дисках стальных шкивов. Допускается заварка сквозных трещин между
ободом и ступицей стальных тормозных шкивов по количеству не более
двух, расположенных не ближе 300 мм одна от другой. Несквозные
трещины завариваются с предварительной разделкой на 5 - 12 мм и
углублением на 1 - 2 мм сверх глубины трещины. Технические
требования на изготовление тормозных шкивов устанавливаются в
соответствии с ТУ 24.09.579-83.
Прилегание обкладок колодок к тормозному шкиву должно
составлять не менее чем 75% общей поверхности контакта.
Свободный ход системы тяг и рычагов электромагнитного тормоза
не должен требовать более чем 10% полного хода якоря
электромагнита.
Головки заклепок должны быть утоплены во фрикционной обкладке
не менее чем на 0,25 ее толщины.
Головки болтов, соединяющие тормозные колодки с тормозной
лентой, должны быть утоплены не менее чем на 0,4 толщины обкладки.
Заварка трещин в тормозных и фрикционных лентах не
допускается, но разрешаются их поперечная разрезка и последующая
клепка или сварка лент на обкладках. Хвостовики тормозных и
фрикционных лент не должны иметь подрезов у галтелей и в резьбе.
Зазор между тормозной или фрикционной лентой и поверхностью
тормозного шкива в разомкнутом состоянии должен быть не менее 0,25
мм и не более 1,25 мм для ленточного тормоза и не более 1,0 мм для
колодочного тормоза.
W1.9. Муфты соединительные
W1.9.1. Дефектация
Подлежат замене муфты соединительные, имеющие:
- осевое смещение и ослабленную посадку полумуфт на валах;
- неполное число пальцев с ослабленной посадкой в гнездах для
втулочно - пальцевых муфт;
- трещины в полумуфтах или обоймах (обнаруживаются при
простукивании молотком или по масляным подтекам);
- износ кулачков более 30% первоначальной толщины.
Подлежат замене подтекающие сальники зубчатых муфт.
Сумма диаметральных зазоров между отверстием и эластичной
втулкой и между эластичной втулкой и пальцем должна быть не более
0,1 D (D - диаметр отверстия полумуфты).
При односторонней и незначительной выработке эластичных колец
допускается их повторная установка. Эластичные кольца
выбраковываются при наличии остаточной деформации.
W1.9.2. Технические требования на ремонт
Конструкции и основные параметры зубчатых муфт должны
соответствовать ГОСТ 5006. Во втулочно - пальцевых муфтах с
промежуточным диском величина относительного смещения валов,
измеренная в четырех диаметрально расположенных точках наружной
поверхности полумуфт, не должна превышать 0,3 мм, а наибольшая
разность зазоров между плоскостями разъема в диаметрально
противолежащих точках 0,001 наружного диаметра полумуфты. В муфтах
с промежуточным диском величина зазора между боковыми
поверхностями выступов диска и впадин полумуфт в зависимости от
размера муфт и места их установки не должна превышать 0,5 - 2 мм.
При ремонте муфт следует производить их соединение по рискам.
Смещение одной полумуфты по радиусу относительно другой приведет к
соединению с усилием, а следовательно, к перегрузке отдельных
пальцев. Повторная установка эластичных колец с односторонней и
незначительной выработкой допускается только с поворотом их на
180°. Износ резиновых или кожаных колец втулок пальцев проверяют
вращением вала двигателя при затянутом тормозе. Величину износа
втулок измеряют при вынутых пальцах. Не допускается, чтобы при
износе втулок стальные пальцы или их шайбы и гайки непосредственно
касались тормозной полумуфты. Радиальное и торцевое биение
полумуфт не должно превышать величин, указанных в таблице W.1.22.
Таблица W.1.22
ДОПУСТИМОЕ РАДИАЛЬНОЕ И ТОРЦЕВОЕ БИЕНИЕ
------------------T----------------------T-----------------------¬
¦Диаметр муфты, мм¦ Число оборотов вала, ¦ Величина биения, мм ¦
¦ ¦ об./мин. ¦ ¦
+-----------------+----------------------+-----------------------+
¦ До 200 ¦ 750 - 1500 ¦ 0,15 - 0,1 ¦
+-----------------+----------------------+-----------------------+
¦ Более 200 ¦ 750 - 1500 ¦ 0,2 - 0,15 ¦
L-----------------+----------------------+------------------------
Установка прокладок между валом и отверстием ступицы
полумуфты, а также кернение вала для обеспечения плотности посадки
не допускаются.
В кулачковых муфтах допускается:
- зачистка (опиловка) кулачков при износе до 10% от
первоначальной толщины;
- наплавка кулачков при износе более 10%, но не более 30% от
первоначальной толщины.
Смещение и перекос осей валов, соединяемых зубчатыми (не
удлиненными) муфтами, не должны превышать величин, указанных в
таблице W.1.23.
Таблица W.1.23
ПРЕДЕЛЬНОЕ ЗНАЧЕНИЕ СМЕЩЕНИЯ
И ПЕРЕКОСА ВАЛА
------T---------T---------T--------------------------------------¬
¦Диа- ¦Наиболь- ¦Наиболь- ¦Предельное значение смещения, мм, при ¦
¦метр ¦ший пере-¦шее сме- ¦ наличии перекоса ¦
¦вала,¦кос (без ¦щение, +------T-------T-------T-------T-------+
¦мм ¦смещения)¦мм (без ¦ 0°20'¦ 0°40' ¦ 1°00' ¦ 1°20' ¦ 1°40' ¦
¦ ¦ ¦перекоса)¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----+---------+---------+------+-------+-------+-------+-------+
¦ 40 ¦ 1°44' ¦ 1,41 ¦ 1,13 ¦ 0,85 ¦ 0,57 ¦ 0,29 ¦ 0,03 ¦
+-----+---------+---------+------+-------+-------+-------+-------+
¦ 50 ¦ 1°16' ¦ 0,98 ¦ 0,72 ¦ 0,46 ¦ 0,20 ¦ - ¦ - ¦
+-----+---------+---------+------+-------+-------+-------+-------+
¦ 60 ¦ 1°46' ¦ 2,27 ¦ 1,85 ¦ 1,41 ¦ 0,99 ¦ 0,55 ¦ 0,13 ¦
+-----+---------+---------+------+-------+-------+-------+-------+
¦ 70 ¦ 1°33' ¦ 1,89 ¦ 1,48 ¦ 1,03 ¦ 0,68 ¦ 0,27 ¦ ¦
+-----+---------+---------+------+-------+-------+-------+-------+
¦ 80 ¦ 1°93' ¦ 2,28 ¦ 1,73 ¦ 1,19 ¦ 0,97 ¦ 0,42 ¦ ¦
+-----+---------+---------+------+-------+-------+-------+-------+
¦ 90 ¦ 1°41' ¦ 2,70 ¦ 2,16 ¦ 1,62 ¦ 1,08 ¦ 0,55 ¦ ¦
+-----+---------+---------+------+-------+-------+-------+-------+
¦ 100 ¦ 1°26' ¦ 3,00 ¦ 2,30 ¦ 1,61 ¦ 0,92 ¦ 0,21 ¦ ¦
+-----+---------+---------+------+-------+-------+-------+-------+
¦ 110 ¦ 1°26' ¦ 3,00 ¦ 2,30 ¦ 1,61 ¦ 0,92 ¦ 0,21 ¦ ¦
+-----+---------+---------+------+-------+-------+-------+-------+
¦ 120 ¦ 1°16' ¦ 2,53 ¦ 1,91 ¦ 1,22 ¦ 0,54 ¦ ¦ ¦
+-----+---------+---------+------+-------+-------+-------+-------+
¦ 140 ¦ 1°11' ¦ 3,06 ¦ 2,20 ¦ 1,35 ¦ 0,50 ¦ ¦ ¦
+-----+---------+---------+------+-------+-------+-------+-------+
¦ 160 ¦ 1°00' ¦ 2,46 ¦ 1,60 ¦ 0,81 ¦ - ¦ ¦ ¦
+-----+---------+---------+------+-------+-------+-------+-------+
¦ 180 ¦ 1°05' ¦ 3,34 ¦ 2,30 ¦ 1,28 ¦ 0,26 ¦ ¦ ¦
+-----+---------+---------+------+-------+-------+-------+-------+
¦ 200 ¦ 1°05' ¦ 3,34 ¦ 2,30 ¦ 1,28 ¦ 0,26 ¦ ¦ ¦
L-----+---------+---------+------+-------+-------+-------+--------
Плотность посадки муфт на валах для механизмов подъема,
поворота и изменения вылета в случае ее ослабления подлежит
восстановлению.
W1.10. Муфты предельного момента
W1.10.1. Дефектация
Муфты предельного момента подлежат ремонту в случаях:
- износа трущихся поверхностей более допустимого предела, при
этом диски или фрикционные накладки подлежат замене;
- наличия задиров или следов прикипания на трущихся
поверхностях;
- нагрева трущихся поверхностей свыше 120 °C или интенсивного
выделения паров пропитки из-за перегрева асбестовых фрикционных
обкладок дисков;
- наличия механических повреждений;
- заедания или наличия коробления металлических дисков в
результате перегрева;
- обугливания фрикционных обкладок в результате перегрева;
- наличия трещин в дисках муфты.
Упорные подшипники, имеющие значительный износ, а также
пружины, имеющие остаточную деформацию или потерявшие первичную
жесткость, подлежат замене.
W1.10.2. Технические требования на ремонт
Чистота обработки трущихся поверхностей дисков должна быть не
ниже 7-го класса (Ra = 1,25) по ГОСТ 2789. Трущиеся поверхности
стальных дисков после обработки подлежат поверхностной закалке на
глубину не менее 1 мм и последующей шлифовке. На трущихся
поверхностях не допускаются трещины, черновины, раковины, глубокие
риски и забоины. Радиальное биение поверхности трения конических
дисков допускается не более 0,05 мм на 100 мм диаметра.
Непараллельность поверхностей трения в дисковых муфтах допускается
не более 0,03 мм на 100 мм диаметра. Коэффициент трения между
поверхностями дисковых муфт должен быть не менее: при накладках из
асбестовой ленты - 0,35, при накладках из вальцованной ленты -
0,37.
W1.11. Блоки
W1.11.1. Дефектация
Блоки подлежат замене при:
- износе ручья блока более 40% первоначального радиуса ручья
(требование приведено в качестве признака выбраковки блока в
Правилах Госгортехнадзора по кранам);
- уменьшении толщины стенки ручья на 15 - 20% от
первоначальной толщины;
- износе поверхности ручья к центру блока на величину свыше
25% диаметра каната;
- обнаружении трещин в ступице, на ребордах или спицах;
- сколах на ребордах или отпечатках каната в ручье.
W1.11.2. Технические требования на ремонт
Проточка ручьев блоков допускается в пределах 30% толщины
обода в месте дна ручья. Проверка проточенных ручьев производится
по шаблону, соответствующему номинальному профилю ручья.
Допускаемый зазор между шаблоном и профилем ручья - не более 0,5
мм (снизу или с одной стороны).
Блоки, как изготовленные заново, так и после ремонта, за
исключением тех, обод которых вращается с линейной скоростью менее
чем 1 м/с, подлежат статической балансировке.
Радиальное биение обода блока и выточек уплотнения должно быть
в пределах половины допуска на соответствующий диаметр. Разность
толщин стенки обода блока, измеренная на участке внешних
необработанных поверхностей на равных радиусах, должна быть не
более 1/10 ее толщины.
Небольшие сколы по краю профиля ручья и местные отдельные
раковины диаметром не более 8 мм и глубиной, равной 1/2 толщины
стенки, разрешается заваривать с последующей зачисткой.
Наплавка ручья и реборд чугунных блоков не допускается.
W1.12. Барабаны
W1.12.1. Дефектация
Подлежат замене барабаны, имеющие:
- трещины любых размеров или износ ручья по профилю более 2 мм
(требование приведено в Правилах Госгортехнадзора по кранам);
- износ толщины стенки канавки барабана более 10% от
первоначального значения.
Срезанный гребень канавки, если срез не превышает 1/3 длины
одного витка, разрешается наварить с последующей обработкой до
требуемого профиля.
Не допускаются к эксплуатации барабаны, имеющие неисправные
зажимные устройства.
W1.12.2. Технические требования на ремонт
Разность толщины стенки цилиндрической части барабана
допускается не более 15%. Для проверки толщины стенки допускается
сверление отверстий d = 6 мм по концам и середине барабана.
Профиль канавок и их шаг проверяются шаблонами. Допустимый зазор
между шаблонами и профилем канавки - не более 0,5 мм. Биение
цилиндрической поверхности относительно оси ступицы должно быть в
пределах половины допуска на наружный диаметр барабана
(проверяется на обоих концах барабана).
Торцевое биение присоединительных поверхностей барабана
относительно геометрической оси должно быть не более 0,1 мм на
каждые 500 мм диаметра барабана. Восстановление канавок барабанов
допускается путем проточки, причем первая допускается во всех
случаях, а последующие - только после установления толщины стенок
засверловкой и проверки стенок расчетом. Заварка трещин в местах
перехода обечайки барабана к фланцам для барабанов с многослойной
укладкой каната допускается только после прогрева всего барабана.
W1.13. Рельс поворотного круга
W1.13.1. Дефектация
Основные дефекты: раскатывание поверхности рельса, потеря
формы рабочей поверхности, усталостные трещины в сварных швах
рельса, сдвиг рельса от первоначального положения.
W1.13.2. Технические требования на ремонт
Круговые рельсы должны быть выполнены из стали 60Г или 65Г по
ГОСТ 1050 с поверхностной закалкой до твердости не менее чем НВ
223. Отклонение рабочей поверхности кругового рельса от
горизонтальной плоскости на кранах с вертикальным расположением
катков допускается не более чем 0,5 мм в сторону от оси поворотных
катков и не более 1,5 мм в направлении опорной поверхности рельса.
Допускается перепад по высоте в стыках кругового рельса не более
0,5 мм. В стыках кругового рельса допускаются зазоры не более 2
мм, острые кромки в стыках должны быть сняты. Отклонение формы
кругового рельса должно находиться в пределах допуска на диаметр.
В случае крепления кругового рельса к основанию (фундаменту) при
помощи сварки не допускаются зазоры между опорной поверхностью
кругового рельса и основанием. Выявленные зазоры перед сваркой
должны быть устранены с помощью металлических прокладок. Смещение
оси круга относительно оси вращения крана допускается не более 2
мм.
W1.14. Цепи грузовые
W1.14.1. Дефектация
Грузовые цепи, применяемые как для подвески грузозахватного
органа, так и в составе грузозахватного приспособления, подлежат
замене при:
- удлинении звена цепи на 3% против номинального или
уменьшении первоначального диаметра сечения звена цепи на 10% (в
соответствии с требованиями, приведенными в приложении 13 Правил
Госгортехнадзора по кранам);
- наличии трещин и расслоений в звеньях цепи.
W1.14.2. Технические требования на ремонт
Сварные цепи, применяемые в качестве грузовых или для
изготовления стропов, должны соответствовать ГОСТ 228 и
ТУ 2.0173856015-88.
Цепь, применяемая на перегрузочных машинах и для изготовления
стропов, должна быть принята техническим контролем предприятия -
изготовителя, о чем составляется документ, содержащий:
- товарный знак предприятия - изготовителя;
- наименование и обозначение цепи;
- результаты проверок качества цепей;
- дату выпуска цепей;
- номер стандарта.
В случае отсутствия вышеуказанного документа использование
цепи на грузоподъемной машине и для изготовления стропов не
допускается.
Сращивание цепей допускается электрической сваркой новых
вставных звеньев или с помощью специальных соединительных звеньев.
Материал вставных звеньев должен соответствовать
ТУ 2.0173856015-88 и ГОСТ 228.
Электрическую сварку следует производить контактным методом
или методом дуговой электросварки. В отдельных случаях допускается
кузнечно - горновая сварка. В местах сварки не должно быть
непроваров, расслоений, загрязненности, а также утолщений,
препятствующих сопрягаемости и взаимоподвижности деталей и
нарушающих размеры и шаг звеньев. Выжиги и выплавы металла при
электрической сварке не допускаются. Электросварные швы дуговой
сварки должны иметь плотный наплавленный материал без пор, раковин
и шлаковых включений. Кромки и вершины шва должны быть проварены
полностью с соблюдением катета шва по всему периметру. Поверхность
шва должна быть гладкая или равномерно чешуйчатая, без подрезов,
свищей, открытых кратеров и других дефектов. Смычки цепей, а также
отдельные детали и узлы после электрической сварки должны быть
подвергнуты термической обработке. Режим термообработки
устанавливается заводом - изготовителем. Диаметр прутка в местах
сварки звеньев не должен быть меньше диаметра исходного материала
и не должен превышать его более чем на 10%.
После сращивания цепь должна быть испытана нагрузкой, в 1,25
раза превышающей ее номинальную грузоподъемность.
W1.15. Скобы соединительные
W1.15.1. Дефектация
Скобы соединительные подлежат замене или ремонту при
обнаружении:
- трещин и погнутости скобы или штыря;
- срыва резьбы штыря;
- отсутствия маркировки на скобе и штыре о допускаемой
нагрузке.
W1.15.2. Технические требования на ремонт
Заварка трещин на скобах не допускается. Сломанные шплинты и
штыри с сорванной резьбой должны быть заменены. Скобы должны быть
изготовлены свободной ковкой или штамповкой с последующей
нормализацией (до механической обработки). Для изготовления скоб и
штырей применяется материал согласно ГОСТ 380: Ст3 для скоб и Ст4
для штырей.
Новые скобы со штырями до их эксплуатации должны быть испытаны
нагрузкой, в 1,25 раза превышающей их номинальную
грузоподъемность, после чего на них выбиваются допустимая нагрузка
и дата испытания. Скобы и штыри, не имеющие маркировки, к
эксплуатации не допускаются.
Скобы и штыри должны иметь запас прочности не менее пяти по
отношению к разрушающей нагрузке.
W1.16. Крюки грузовые
W1.16.1. Дефектация
Крюки грузовые подлежат замене при обнаружении следующих
дефектов:
- трещин, надрывов или волосовин на их поверхности;
- износа зева крюка более 10% от первоначальной высоты
вертикального сечения;
- остаточной деформации (изгиба) тела крюка в опасных сечениях
и в местах перехода к шейке;
- деформированных ниток резьбы как на крюке, так и в гайке;
- изгиба крюка (нарушение первоначальной формы).
Ось (палец) траверсы при износе более 3% от номинального
диаметра подлежит замене. При обнаружении усталостных трещин в
деталях крепления крюка эти детали подлежат немедленной замене.
W1.16.2. Технические требования на ремонт
Поверхность крюка должна быть чистая; заусенцы, плены, острые
углы, волосовины, трещины, закаты, а также подрезы на обработанной
хвостовой части крюка не допускаются. Допускается зачистка местных
пороков (не вызывающая снижения прочности крюка). Заварка или
заделка дефектов крюка не допускается. Резьба крюка должна быть
чистая, без заусенцев, сорванных ниток и вмятин. Каждый крюк
должен быть испытан на прочность в течение 10 мин. нагрузкой,
превышающей его номинальную грузоподъемность на 25%.
Каждый принятый ОТК крюк должен иметь паспорт (сертификат) с
указанием номера и грузоподъемности крюка, его материала и
результатов испытания.
W1.17. Грейферы
W1.17.1. Дефектация
Грейферы подлежат ремонту при обнаружении следующих дефектов:
- трещин в сварных швах и в элементах металлоконструкций;
- заедания и заклинивания блоков полиспаста грейфера, которые
должны свободно проворачиваться от руки при отсутствии в них
нагрузок;
- деформации тяг, режущих кромок челюстей;
- заедания шарнирных соединений при раскрытии порожнего
грейфера;
- образования недопустимого зазора между режущими кромками
челюстей закрытого двухчелюстного грейфера в результате износа и
деформации кромок. Допускается зазор не более 5 мм на отдельных
участках суммарной длиной не более 40% от длины линии разъема
кромок, а также относительное смещение кромок по высоте в
сомкнутом положении в пределах 20% толщины ножа. Дефектация
подшипников и блоков производится в соответствии с рекомендациями
настоящего Приложения. Дефектация шарнирных соединений элементов
грейфера производится при износе пальцев и втулок, превышающем 20%
от номинальных размеров.
W1.17.2. Технические требования на ремонт
При ремонте допускается:
- постановка накладок и заплат на металлоконструкции;
- сварка отдельных частей металлоконструкций;
- правка вмятин и деформированных элементов;
- замена части обшивки челюстей;
- сварка отдельных элементов металлоконструкции.
Ремонт осей, подшипников и блоков должен производиться по
техническим требованиям, изложенным в соответствующих разделах
настоящего Приложения.
W1.18. Спредеры
W1.18.1. Дефектация
Осмотреть спредер для выявления возможных видимых
неисправностей.
Проверить:
- на отсутствие течи в элементах гидросистемы;
- на правильность движения направляющих лап;
- свободное вращение направляющих роликов;
- на отсутствие трещин и деформации в раме;
- работу штыковых замков и их выключателей;
- наличие сигнала о том, что штыковые замки вошли в угловые
фитинги;
- исправность сигнальных ламп;
- правильность показания манометров;
- уровень масла в насосном агрегате и индикаторе уровня;
- состояние фильтра.
W1.18.2. Технические требования на ремонт
Заменить строп при износе стального каната (обязательна замена
всех четырех стропов одновременно). Промыть гидросистему, заменить
изношенные и поврежденные трубы и арматуру гидросистемы. Заменить
уплотнительные кольца. Отрегулировать балансирный индикатор.
Заменить неисправные манометры и сигнальные лампы. Отрегулировать
или заменить концевые выключатели. Восстановить или заменить
изношенные ролики. Проверить спредер в работе.
W1.19. Колеса ходовые и катки опорно - поворотного
устройства
W1.19.1. Дефектация
Подлежат замене колеса и катки, имеющие:
- лыски на ходовой поверхности;
- сколы или трещины на ребордах;
- отогнутые реборды;
- трещины в диске;
- износ поверхности катания более 15 - 20% от первоначальной
толщины обода;
- износ реборд колес более 20% от первоначальной толщины.
Разность диаметров катков, работающих в общем сепараторе, не
должна превышать 0,2 - 0,5 мм.
Суммарная площадь местных повреждений на посадочной
поверхности не должна превышать 5% площади поверхности, а на
ходовой части - 3%.
Вытянутые и изогнутые болты, крепящие зубчатые венцы к ходовым
колесам, заменяются.
Разработанные отверстия ходовых и венцовых зубчатых колес
подлежат восстановлению.
W1.19.2. Технические требования на ремонт
Твердость поверхности стального литого ходового колеса или
катка опорно - поворотного устройства должна быть НВ 269 на
глубине не менее 15 мм с плавным переходом к незакаленному слою.
Непараллельность геометрических осей ходовых колес и осей,
соединяющих ходовые тележки с балансирами и балансиры с порталом,
не должна превышать 0,5 мм на 1000 мм условной длины осей.
Вертикальные плоскости симметрии всех ходовых колес одной
ходовой тележки должны лежать на одной плоскости; разность
горизонтальных зазоров между упорными поверхностями в каждом
шарнире не должна превышать 5 мм. Торцевая поверхность каждого
ходового колеса должна быть перпендикулярна к плоскости, в которой
лежат головки обоих рельсов; отклонение от перпендикулярности не
должно быть более 1 мм на 1000 мм. Оси ходовых колес по длине
крана должны находиться на одной прямой, смещение допускается в
пределах 1 мм. Непараллельность осей ходовых колес допускается для
ведущих колес 1 мм, для ведомых колес 2 мм на длине оси колеса;
при этом непараллельность осей симметрично расположенных колес по
отношению к основной оси тележки должна быть направлена в разные
стороны.
Соосность осей отверстий и поверхностей катания крановых
ходовых колес обязательна, в связи с этим обработку поверхности
катания и отверстия следует производить с одной установки.
Комплект ходовых колес, имеющих износ поверхности катания в
пределах до 15 - 20%, подлежит протачиванию на меньший диаметр с
допуском отклонения диаметральных размеров не более 0,0005
номинального диаметра. При проточке поверхности катания необходимо
обеспечить ее концентричность относительно оси ступицы. При
разработке (развальцовке) отверстий под болты такие отверстия
необходимо развернуть. В зубчатом венце развертку следует
производить совместно с ходовым колесом.
W1.20. Рельсовые крановые пути
W1.20.1. Дефектация
Рельсовые крановые пути должны соответствовать требованиям
Правил Госгортехнадзора. Кроме того, во избежание превышения
паспортной нагрузки на колесо следует проводить проверку укладки
путей по высоте в соответствии с рекомендациями, приведенными в
РД 31.35.10-86.
Поврежденные сварные швы подлежат восстановлению.
Рельсы с трещинами и изломами подлежат замене.
Накаты на поверхности головок рельсов не допускаются.
Ослабленные, вытянутые и с сорванной резьбой и крепежные болты
подлежат замене.
W1.20.2. Технические требования на ремонт
При ремонте рельсовых крановых путей должны быть выдержаны
допуски, приведенные в Правилах Госгортехнадзора.
Накаты на поверхности головок рельсов должны быть устранены.
Огневая резка рельсов не допускается.
Поврежденные сварные швы подлежат вырубке и повторной заварке.
W1.21. Сосуды, работающие под давлением
W1.21.1. Дефектация
Сосуды, работающие под давлением, подлежат ремонту при
обнаружении неисправностей, указанных в Правилах Госгортехнадзора
"Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих
под давлением".
W2. МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ КОНСТРУКЦИИ КРАНОВ
Ремонт металлических конструкций кранов следует производить в
соответствии с ТУ 24.22.4153-95 "Технические условия на ремонт,
изготовление (отдельных элементов), реконструкцию и монтаж кранов
с применением сварки" (ВНИИПТМАШ).
W3. МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИИ И МЕХАНИЗМЫ ПОГРУЗЧИКОВ
W3.1. Рама ходовой части
W3.1.1. Дефектация
Подлежат ремонту рамы, имеющие:
- усталостные трещины;
- разработанные отверстия под заклепки и болты;
- погнутые балки;
- ослабленные заклепки.
W3.1.2. Технические требования на ремонт
Трещины в неответственных деталях рамы можно восстанавливать
электросваркой без усиления. Во всех других случаях восстановление
рам при наличии трещин и поломок производится заваркой трещин с
усилением восстанавливаемых участков при помощи накладок. Накладки
должны иметь плавные переходы к основным деталям рамы. Перед
установкой на раму и приваркой к ней усилительных планок
необходимо предварительно заварить имеющиеся трещины. Заварка
трещин деталей рамы обычно производится по форме стыковых
соединений с разделкой кромок по всей толщине металла. Перед
установкой усилительных планок на детали рамы сварной шов
запиливается заподлицо с плоскостью детали. Рама не должна иметь
перекосов в горизонтальной плоскости более 3 мм. Изменение
расстояния между правым и левым лонжеронами на параллельных
участках допускается в пределах 2 мм от номинала. При ремонте рамы
все элементы, имеющие в результате деформации стрелу прогиба более
2/1000, подлежат правке.
W3.2. Рама и каретка грузоподъемника
W3.2.1. Дефектация
Подлежат ремонту или замене рамы и каретки грузоподъемника,
имеющие:
- усталостные трещины;
- трещины в сварных швах рамы;
- повреждение резьбовых отверстий для болтов.
Рама подлежит замене при большой погнутости и развальцовке. В
конструкциях опор с выдвижной рамой скользящего трения износ
направляющих планок неподвижной рамы допускается 0,8 мм. При
большем износе направляющие планки подлежат замене.
В конструкциях опор с выдвижной рамой трения качения износ
направляющих планок допускается до 1 мм. При большем износе
направляющие планки подлежат замене.
Диаметральный износ профиля катка допускается до 1 мм, в
случае превышения указанного износа каток подлежит замене. Износ
полок выдвижной рамы с внутренней стороны допускается до 2 мм.
W3.2.2. Технические требования на ремонт
Трещины в сварных швах рамы подлежат заварке. Восстановление
сварных швов, имеющих трещины, производится с предварительной
вырубкой поврежденного участка шва и засверловкой концов трещин.
Заварка трещин рамы производится с усилением завариваемых участков
при помощи планок. Перед установкой усилительной накладки на раму
необходимо предварительно заварить имеющиеся трещины встык и
зачистить сварной шов заподлицо с металлом рамы. Направляющие
планки привариваются к полкам сплошным швом. Поврежденные
резьбовые отверстия могут быть отремонтированы нарезанием
ремонтной резьбы или заваркой резьбовых отверстий, сверлением и
нарезанием резьбы номинального размера.
W3.3. Вилы
W3.3.1. Дефектация
Отклонение угла загиба от номинального (90°) в сторону
увеличения допускается до 3°. Трещины в опасном сечении, а также в
сварных швах удлинителя вил не допускаются. Не допускается
работать при погнутых удлинителях вил.
W3.3.2. Технические требования на ремонт
При увеличении угла загиба вил или при погнутых удлинителях
вил их следует править с предварительным нагревом. Трещины следует
заваривать при помощи усилительных планок.
W3.4. Мост ведомый (управляемый)
W3.4.1. Дефектация
Изгиб или скручивание балки ведомого (управляемого) моста не
допускается. Трещины на балке и кронштейнах задней подвески не
допускаются. Износ шаровых пальцев допускается не более 0,3 мм от
номинального размера, при большем износе пальцы подлежат замене.
Допустимый износ втулок валиков балансирной подвески составляет
0,5 мм на диаметр, при большем износе втулки подлежат замене.
W3.4.2. Технические требования на ремонт
Правка балки производится в холодном состоянии при погнутости
не более 25 мм на длине 1 м; при большей погнутости правка не
допускается, так как могут появиться трещины. Трещины на балке и
кронштейнах подлежат заварке.
W3.5. Передачи цепные
W3.5.1. Дефектация
Подлежат замене:
- цепи, имеющие износ звеньев (таблица W.3.1);
- трещины в звеньях;
- усталостное разрушение одной из пластин по проушинам;
- звездочки с изношенными и поломанными зубьями;
- концевые крепежные болты с трещинами и срезанными нитками
резьбы.
Таблица W.3.1
ДОПУСТИМОЕ УВЕЛИЧЕНИЕ ШАГА ЦЕПЕЙ
ПРИ ИЗНОСЕ (В % ОТ НОМИНАЛЬНОГО РАЗМЕРА)
------------T-------------------------------------------------------¬
¦Конструкция¦ Число зубьев звездочки ¦
¦ цепи +---T---T---T---T---T---T---T---T---T---T---T---T---T---+
¦ ¦25 ¦30 ¦35 ¦40 ¦45 ¦50 ¦60 ¦70 ¦80 ¦90 ¦100¦110¦120¦140¦
+-----------+---+---+---+---+---+---+---+---+---+---+---+---+---+---+
¦Зубчатая ¦7,6¦6,3¦5,4¦4,7¦4,2¦3,8¦3,1¦2,7¦2,3¦2,1¦1,9¦1,7¦1,6¦1,3¦
+-----------+---+---+---+---+---+---+---+---+---+---+---+---+---+---+
¦Втулочно - ¦6,4¦5,3¦4,6¦4,0¦3,5¦3,2¦2,6¦2,3¦2,0¦1,7¦1,6¦1,4¦1,3¦1,1¦
¦роликовая ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----------+---+---+---+---+---+---+---+---+---+---+---+---+---+---+
¦Втулочная ¦4,8¦4,0¦3,4¦3,0¦2,6¦2,4¦2,0¦1,7¦1,5¦1,3¦1,2¦1,1¦1,0¦0,8¦
L-----------+---+---+---+---+---+---+---+---+---+---+---+---+---+----
W3.6. Рулевое управление
W3.6.1. Дефектация
Не допускаются обломы и трещины на:
- картере;
- рулевой сошке;
- валу рулевой сошки;
- резьбовых отверстиях бобышек крышки.
Износ отверстия под втулку вала рулевой сошки допускается не
более 0,07 мм от номинального. При большем износе следует
поставить втулку большего диаметра. Износ отверстий во втулках под
вал рулевой сошки допускается не более 0,04 мм от номинального.
При большем износе втулку следует заменить. Червяк подлежит замене
при выкрашивании и отслаивании металла на рабочей поверхности
червяка, а также при раковинах на конусах червяка. Ролик подлежит
замене при выкрашивании или отслаивании цементированного слоя на
рабочей поверхности.
Биение вала в средней части допускается не более 0,7 мм. Износ
или срыв шлицев под вал рулевой сошки не допускается. На трубе
рулевой сошки необходимо устранить вмятины, погнутости и трещины.
На пластмассовом руле должны быть заделаны трещины и выбоины.
W3.6.2. Технические требования на ремонт
Обломы и трещины на картере, ушках крышки, валу рулевой сошки,
рулевой сошке, резьбовых отверстиях бобышек крышки заваривать не
допускается, а перечисленные части подлежат замене. Ось отверстий
во втулках под вал рулевой сошки должна быть перпендикулярна оси
отверстий в картере под подшипники червяка с точностью 0,5 мм на
длине 100 мм. Биение торца резьбовой бобышки картера рулевого
механизма относительно оси отверстий во втулках под вал рулевой
сошки допускается не более 0,05 мм. Осевой зазор ролика в проушине
вала рулевой сошки должен быть не более 0,04 мм, что достигается
подбором деталей и постановкой упорных шайб соответствующей
толщины. Ось ролика должна быть запрессована со стороны большего
отверстия вала рулевой сошки. После запрессовки оси ролик должен
вращаться свободно и без заеданий. Затем ось ролика должна быть
приварена к валу сошки в одной точке с двух сторон. Зазор в
зацеплении ролика с червяком в среднем положении, соответствующем
движению по прямой, должен быть в пределах 0 - 0,05 мм. При этом
люфт рулевой сошки должен отсутствовать или не должен превышать
0,2 мм на конце сошки, а усилие, необходимое для поворачивания
вала, приложенное на плече, равном радиусу рулевого колеса, должно
быть в пределах 1,5 - 2,5 кгс. Зазор в зацеплении ролика с
червяком и усилие, необходимое для поворачивания вала,
регулируется регулировочными шайбами.
Примечание. Пункт W3.6.2 в части размеров распространяется на
погрузчики следующих типов: 4043, 4045, 4046, 4003, 4006, 4008,
4009.
W3.7. Тормозная система
W3.7.1. Дефектация
Заменить:
- пружины стяжные при обнаружении трещин и уменьшении рабочего
усилия;
- бобышки под болты крепления;
- износившиеся, с трещинами и обломами цилиндры;
- поршни цилиндра при износе и окислении поверхности;
- барабаны с трещинами и обломами;
- обломанные пружины поршня;
- обломанные скобы колодки тормоза.
Не допускается погнутость:
- направляющей скобы колодки тормоза;
- рулевого эксцентрика колодки тормоза;
- тормозной колодки;
- диска;
- педали.
Не допускаются задиры и кольцевые риски на рабочей поверхности
барабана; барабан подлежит расточке до ремонтного размера.
Разработанные отверстия под эксцентрик опорного пальца
подлежат восстановлению.
W3.7.2. Технические требования на ремонт
Раковины на рабочей поверхности барабана не допускаются. Между
приклепанной накладкой и ободом колодки щуп 0,25 мм не должен
проходить более 20 мм. Головки заклепок должны быть ниже
фрикционной накладки не менее чем на 2,5 мм. Допускается ремонт
тормозных колодок путем наклеивания фрикционных накладок с помощью
клея ВС-10Т. Приклеивание накладок выполняется по следующей
технологии. Изношенную (приклеенную) фрикционную накладку можно
удалять механическим, химическим и термическим путем. Механический
способ состоит в срезании приклеенной накладки резцом. Химический
способ заключается в том, что колодку помещают в горячий щелочной
раствор или подогретую муравьиную кислоту, которая размягчает
клеевой шов и позволяет легко отделить фрикционную накладку.
Термический способ заключается в нагреве накладок до температуры
300 - 320 °C, после чего они обугливаются и легко удаляются.
Колодки промывают в 10%-ном растворе каустической соды и
просушивают при температуре 20 °C. Поверхностям склеивания (дисков
и накладок) придают шероховатость, обезжиривают ацетоном или
бензином и просушивают на стеллажах 10 - 20 мин. На склеиваемые
поверхности наносят первый слой клея и выдерживают при комнатной
температуре 20 - 30 мин. Окончание сушки определяется резиновым
бруском, который не должен прилипать к слою клея. Клей наносится
при помощи мягкой кисти. После окончания сушки первого слоя
наносится второй и просушивается в течение 10 - 15 мин. Затем на
стальной диск или тормозную колодку укладывают фрикционные
накладки и зажимают их в специальных приспособлениях. Удельное
давление прижатия должно быть 0,3 - 0,4 МПа (3 - 4 кгс/кв. см).
Для повышения качества склеивания детали помещают в
электросушильный шкаф, медленно (скорость нагрева 2 - 3° в 1 мин.)
нагревают до температуры 170 - 190 °C и выдерживают 1,5 - 2 ч.
Качество склеивания определяется постукиванием легким молотком
(100 г): звук должен быть ровным и недребезжащим. Диск после
склеивания проверяют на торцевое биение и коробление. Если биение
будет более 0,5 мм, а коробление - более 1 мм, то диск протачивают
на токарном станке. Раковины, риски, задиры на поверхностях
тормозных цилиндров не допускаются. Конусность и овальность должны
быть не более 0,02 мм. Главные тормозные цилиндры должны
проверяться на герметичность под давлением 9 МПа (90 кгс/кв. см).
Давление создается нажатием на толкатель поршня. При проверке в
течение 3 мин. не допускается подтекание тормозной жидкости при
перемещении поршня.
Примечание. Пункт W3.7.2 в части размеров распространяется на
погрузчики типов: 4043, 4045, 4046, 4006, 4009.
W4. ЭЛЕКТРИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
W4.1. Испытание изоляции
Величины сопротивления изоляции элементов электрооборудования
напряжением до 1000 В должны соответствовать данным таблицы W.4.1.
Таблица W.4.1
НАИМЕНЬШАЯ ВЕЛИЧИНА СОПРОТИВЛЕНИЯ ИЗОЛЯЦИИ
ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН, АППАРАТОВ, ВТОРИЧНЫХ ЦЕПЕЙ
И ЭЛЕКТРОПРОВОДКИ НАПРЯЖЕНИЕМ ДО 1000 В
--------------------T-----------T--------T-----------------------¬
¦Электрооборудование¦Напряжение ¦Наимень-¦ Примечание ¦
¦ ¦мегомметра,¦шая ве- ¦ ¦
¦ ¦ В ¦личина ¦ ¦
¦ ¦ ¦сопро- ¦ ¦
¦ ¦ ¦тивления¦ ¦
¦ ¦ ¦изоля- ¦ ¦
¦ ¦ ¦ции, МОм¦ ¦
+-------------------+-----------+--------+-----------------------+
¦Катушки контакто- ¦500 - 1000 ¦ 0,5 ¦ ¦
¦ров, магнитных пус-¦ ¦ ¦ ¦
¦кателей и автоматов¦ ¦ ¦ ¦
+-------------------+-----------+--------+-----------------------+
¦Вторичные цепи уп- ¦ ¦ ¦ ¦
|
