|
Стр. 15
Техническая комиссия в составе: __________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
назначенная приказом по району (порту) N ____ от "__" _________ г.
произвела осмотр, проверку и испытание механизмов (агрегатов)
машины после выполнения _________________________________ ремонта.
(наименование ремонта)
Ремонт произведен ____________________________________________
(указать исполнителей)
__________________________________________________________________
Место приемки _____________________________ Объем ремонта согласно
ремонтной ведомости ______________________________ чел.-ч на сумму
_____________________________________________________________ руб.
Полный срок ремонта с __ - __ по _______ Всего дней ________
Фактический объем ремонта _____ чел.-ч на сумму _____________ руб.
Фактическая продолжительность ремонта с _____ по _____, всего дней
Содержание ремонта _______________________________________________
(указать основные работы, выполненные
__________________________________________________________________
во время ремонта, и их соответствие данным ремонтной ведомости)
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
Заключение комиссии:
1. Общая оценка качества работы __________________________________
2. Особые замечания ______________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
Председатель комиссии
Члены комиссии
Приложение W
(справочное)
ДЕФЕКТАЦИЯ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ.
СВАРКА. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ
W1. МЕХАНИЗМЫ КРАНОВЫЕ
W1.1. Подшипники скольжения (вкладыши и втулки)
W1.1.1. Дефектация
Подлежат замене или ремонту подшипники скольжения, имеющие
следующие дефекты:
- трещины в теле подшипника;
- трещины, выкрашивания или отслаивания в антифрикционной
заливке;
- риски и задиры, превышающие 5% рабочей поверхности;
- величину масляного зазора, превышающую допустимую величину,
приведенную в таблице W.1.1 (см. рис. W.1)
Таблица W.1.1
ПРЕДЕЛЬНО ДОПУСТИМЫЙ ЗАЗОР
ПОДШИПНИКА СКОЛЬЖЕНИЯ
(мм)
--------------------T--------------------------------------------¬
¦ Наименование ¦ Номинальный диаметр, мм ¦
¦ подшипника +-------T-------T--------T---------T---------+
¦ ¦30 - 50¦50 - 80¦80 - 120¦120 - 180¦180 - 260¦
¦ +-------+-------+--------+---------+---------+
¦ ¦ Исходный монтажный зазор посадки, мм ¦
¦ +-------T-------T--------T---------T---------+
¦ ¦ 0,150 ¦ 0,180 ¦ 0,210 ¦ 0,245 ¦ 0,285 ¦
+-------------------+-------+-------+--------+---------+---------+
¦Подшипники редукто-¦ 0,3 ¦ 0,5 ¦ 0,6 ¦ 0,8 ¦ 1,0 ¦
¦ров и открытых ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦конических передач ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-------------------+-------+-------+--------+---------+---------+
¦Подшипники открытых¦ 0,6 ¦ 1,0 ¦ 1,2 ¦ 1,4 ¦ 1,6 ¦
¦передач, работающие¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦при знакопеременной¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦нагрузке, втулки ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦барабанов с кони- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ческими фрикционами¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-------------------+-------+-------+--------+---------+---------+
¦Подшипники открытых¦ 0,9 ¦ 1,3 ¦ 1,6 ¦ 1,8 ¦ 2,5 ¦
¦передач, работающих¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦под нагрузкой одно-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦го знака, втулки ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦барабанов ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-------------------+-------+-------+--------+---------+---------+
¦Втулки ходовых ко- ¦ 1,2 ¦ 1,5 ¦ 2,0 ¦ 2,4 ¦ 3,0 ¦
¦лес механизма пере-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦движения и поворота¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦крана ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-------------------+-------+-------+--------+---------+---------+
¦Втулки блоков, кат-¦ 1,8 ¦ 2,5 ¦ 3,2 ¦ 3,6 ¦ 4,0 ¦
¦ков механизма пово-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦рота, стреловых ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦шарниров, простых и¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦шарнирно - сочле- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ненных укосин ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
L-------------------+-------+-------+--------+---------+----------
W1.1.2. Технические требования на ремонт
Выработку вкладышей разъемных подшипников восстанавливают
заливкой антифрикционным сплавом с последующей расточкой и
пришабриванием по валу. Плотность шабровки - не менее четырех
пятен касания на 1 кв. см для валов, вращающихся со скоростью
более 300 об./мин., и не менее двух пятен для валов, вращающихся
со скоростью менее 300 об./мин. В подшипниках, работающих при
знакопеременных нагрузках, пришабриваются и верхний и нижний
вкладыши. Толщину слоя антифрикционной заливки в зависимости от
диаметра вала принимают 3 - 6 мм. Исключение составляют
биметаллические вкладыши, у которых толщина антифрикционного слоя
составляет 0,5 - 2 мм.
Корпуса подшипников, имеющих сквозные трещины, заваривать не
разрешается. Задиры, не превышающие 5% поверхности скольжения,
устраняются шабровкой. Две - три раковины диаметром до 3 мм
разрешается запаивать.
W1.2. Подшипники качения
W1.2.1. Дефектация
Подшипники качения подлежат выбраковке после появления
следующих дефектов:
- цветов побежалости;
- сколов и трещин любых размеров и расположения;
- отпечатков шариков или роликов на дорожках качения;
- отслаивания или раковин усталостного выкрашивания в шариках,
роликах или дорожках качения колец;
- забоин и вмятин на сепараторе, препятствующих плавному
вращению подшипника;
- недопустимого радиального или осевого зазора вследствие
износа.
Подшипники, годные по проверке на легкость вращения и шум,
подвергаются контролю на величину радиального и осевого зазоров.
Замена недостающих или поврежденных деталей подшипника деталями,
взятыми из других подшипников, не допускается.
Величина нормального осевого зазора для подшипников,
устанавливаемых без натяга, принимается по таблице W.1.2.
Таблица W.1.2
ВЕЛИЧИНА ОСЕВОГО ЗАЗОРА ПОДШИПНИКА
(мм)
----------T-----------------------------------------------------------------------¬
¦Внутрен- ¦ Тип подшипника ¦
¦ний диа- +-----------------------T-----------------------T-----------------------+
¦метр под-¦ конический ¦ радиально - упорный ¦ двойной упорный ¦
¦шипника, +-----------T-----------+-----------T-----------+-----------T-----------+
¦d, мм ¦ легкая ¦легкая, ши-¦ легкая ¦легкая, ши-¦ легкая ¦ средняя ¦
¦ ¦ серия ¦рокая и ¦ серия ¦рокая и ¦ серия ¦ и тяжелая ¦
¦ ¦ ¦средняя ши-¦ ¦средняя ши-¦ ¦ серии ¦
¦ ¦ ¦окая серии ¦ ¦окая серии ¦ ¦ ¦
+---------+-----------+-----------+-----------+-----------+-----------+-----------+
¦До 30 ¦0,03 - 0,01¦0,04 - 0,11¦0,02 - 0,06¦0,03 - 0,09¦0,03 - 0,08¦0,05 - 0,11¦
+---------+-----------+-----------+-----------+-----------+-----------+-----------+
¦30 - 50 ¦0,04 - 0,11¦0,05 - 0,13¦0,03 - 0,09¦0,04 - 0,10¦0,04 - 0,10¦0,06 - 0,12¦
+---------+-----------+-----------+-----------+-----------+-----------+-----------+
¦50 - 80 ¦0,05 - 0,13¦0,06 - 0,15¦0,04 - 0,10¦0,05 - 0,12¦0,05 - 0,12¦0,07 - 0,14¦
+---------+-----------+-----------+-----------+-----------+-----------+-----------+
¦80 - 120 ¦0,08 - 0,15¦0,07 - 0,18¦0,05 - 0,12¦0,06 - 0,15¦0,08 - 0,15¦0,10 - 0,18¦
+---------+-----------+-----------+-----------+-----------+-----------+-----------+
¦120 - 180¦0,10 - 0,20¦0,20 - 0,30¦0,08 - 0,15¦0,10 - 0,20¦ ¦ ¦
L---------+-----------+-----------+-----------+-----------+-----------+------------
К установке допускаются подшипники качения при условии, что
величина радиального зазора не превышает значений, приведенных в
таблице W.1.3.
Таблица W.1.3
ВЕЛИЧИНА РАДИАЛЬНОГО ЗАЗОРА ПОДШИПНИКА
(мм)
-----------------------------T-----------------------------------¬
¦ Диаметр шейки, мм ¦ Радиальный зазор, мм ¦
+----------------------------+-----------------------------------+
¦ 20 - 30 ¦ 0,1 ¦
+----------------------------+-----------------------------------+
¦ 35 - 50 ¦ 0,15 ¦
+----------------------------+-----------------------------------+
¦ 55 - 80 ¦ 0,2 ¦
+----------------------------+-----------------------------------+
¦ 85 - 120 ¦ 0,25 ¦
L----------------------------+------------------------------------
Новые войлочные кольца перед постановкой необходимо пропитать
расплавленной консистентной смазкой.
Обуглившиеся фетровые, кожаные и войлочные уплотнительные
кольца подлежат замене.
W.1.3. Валы и оси
W.1.3.1. Дефектация
Основными дефектами осей и валов являются:
- погнутости и скручивание;
- износ и смятие поверхностей трения, мест под посадку
деталей;
- трещины и поломки;
- смятие шпоночных канавок и износ шлицов.
Валы подлежат выбраковке при достижении прогиба, приведенного
в таблице W.1.4.
Таблица W.1.4
ПРЕДЕЛЬНО ДОПУСТИМЫЙ ПРОГИБ ВАЛА
--------------------------------------T--------------------------¬
¦ Частота вращения, об./мин. ¦Допустимый прогиб вала, мм¦
¦ +------------T-------------+
¦ ¦на 1 м длины¦на всю длину ¦
+-------------------------------------+------------+-------------+
¦ Более 500 ¦ 0,10 ¦ 0,20 ¦
+-------------------------------------+------------+-------------+
¦ Менее 500 ¦ 0,15 ¦ 0,30 ¦
L-------------------------------------+------------+--------------
Валы, на которых не может быть получена нормальная плотность
посадки муфт и зубчатых колес, подлежат ремонту.
Задиры, вмятины и неглубокие риски на рабочих шейках валов
подлежат устранению.
Предельный износ осей и валов, установленных на подшипниках
скольжения, приводится в таблице W.1.5.
Таблица W.1.5
ПРЕДЕЛЬНЫЙ ИЗНОС ОСЕЙ И ВАЛОВ, УСТАНОВЛЕННЫХ
НА ПОДШИПНИКАХ СКОЛЬЖЕНИЯ
(мм)
--------------------T--------------------------------------------¬
¦ Назначение осей и ¦ Номинальный диаметр, мм ¦
¦ валов +-------T-------T--------T---------T---------+
¦ ¦20 - 50¦50 - 80¦80 - 120¦120 - 180¦180 - 200¦
+-------------------+-------+-------+--------+---------+---------+
¦Для зубчатых колес ¦ 0,3 ¦ 0,4 ¦ 0,6 ¦ 0,8 ¦ 1,0 ¦
¦и барабанов ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-------------------+-------+-------+--------+---------+---------+
¦Для ходовых колес и¦ 0,5 ¦ 0,7 ¦ 1,0 ¦ 1,2 ¦ 1,4 ¦
¦опорных роликов ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦механизмов поворота¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦и передвижения. Оси¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦канатных блоков и ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦пальцы стреловых ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦шарниров ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
L-------------------+-------+-------+--------+---------+----------
Примечание. Величина износа ДЕЛЬТА определяется на основании
замера в соответствии с рис. W.2.
а) б)
----¬ ----¬ ----¬ ----¬
¦/\ +----------+ ¦ ¦/\ +----------+ ¦
¦D¦ L--------/\- ¦ ¦D¦ ¦ /\¦ ¦
¦-¦- - - - - -¦- - + +-¦ + - - - -¦-¦- -¦
¦ ¦ D1¦ ¦ ¦ ¦ ¦ D1\/¦ ¦
¦\/ \/ ¦ ¦\/ +----------+ ¦
L------------------- L---- L----
ДЕЛЬТА = D - D1 ДЕЛЬТА = 0,5 (D - D1)
рис. W.2
W1.3.2. Технические требования на ремонт
Уменьшение диаметра шеек валов после проточки допускается до
5% от номинального; возможность дальнейшего уменьшения диаметра
шейки можно установить только расчетом.
Овальность, конусность и биение шеек осей и валов не должны
превышать допуска на диаметр.
Рабочие шейки валов механизмов поворота и передвижения в
случае необходимости могут восстанавливаться (см. раздел
"Восстановление изношенных деталей"); в механизмах подъема и
изменения вылета восстановлению следует подвергать ступицы колес и
шестерен, а не шейки валов.
Наварка чугунных ступиц не допускается.
Применять прокладки для уплотнения посадки в ступицах не
допускается.
Производить кернение или засечки посадочных мест не
допускается.
Восстановление шпоночных пазов допускается производить
наплавкой, металлизацией или другими методами с последующим
фрезерованием с увеличением паза не более чем на 15% от
номинального размера.
Прогибы до 0,01 мм на всей длине вала устраняют правкой под
прессом. При больших прогибах правка валов производится с
подогревом от 850 до 950 °C.
Вал можно подвергать правке, если его прогиб не превышает
величины, указанной в таблице W.1.6.
Таблица W.1.6
ДОПУСТИМЫЙ ПРОГИБ ВАЛА
-------------------------------T---------------------------------¬
¦ Частота вращения, об./мин. ¦ Допустимый прогиб вала, мм ¦
¦ +--------------T------------------+
¦ ¦ на 1 м ¦ на всю длину ¦
+------------------------------+--------------+------------------+
¦Более 500 ¦ 0,1 ¦Не более 0,2 ¦
+------------------------------+--------------+------------------+
¦Менее 500 ¦ 0,15 ¦Не более 0,3 ¦
L------------------------------+--------------+-------------------
После всех видов правки валы обязательно проверяются на станке
и при необходимости подвергаются последующей обработке.
Непараллельность и перекос валов цилиндрических зубчатых
передач не должен превышать величин, указанных в таблице W.1.7 в
соответствии с ГОСТ 1643.
Таблица W.1.7
ДОПУСК НА НЕПАРАЛЛЕЛЬНОСТЬ (Fx)
И НА ПЕРЕКОС ВАЛА (Fy)
(мм)
---------T-----------T-------T-----------------------------------¬
¦Степень ¦Обозначение¦Модуль ¦ Ширина зубчатого венца, мм ¦
¦точности¦ ¦ m, мм +-----T-----T-----T-----T-----T-----+
¦ ¦ ¦ ¦до 40¦40 - ¦100 -¦150 -¦250 -¦400 -¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦100 ¦150 ¦250 ¦400 ¦630 ¦
+--------+-----------+-------+-----+-----+-----+-----+-----+-----+
¦ 7 ¦ fx ¦1 - 25 ¦0,011¦0,016¦0,020¦0,025¦0,028¦0,032¦
¦ ¦ fy ¦ ¦0,006¦0,008¦0,010¦0,012¦0,014¦0,016¦
+--------+-----------+-------+-----+-----+-----+-----+-----+-----+
¦ 8 ¦ fx ¦1 - 40 ¦0,018¦0,025¦0,032¦0,040¦0,045¦0,056¦
¦ ¦ fy ¦ ¦0,009¦0,012¦0,016¦0,020¦0,022¦0,028¦
+--------+-----------+-------+-----+-----+-----+-----+-----+-----+
¦ 9 ¦ fx ¦1 - 55 ¦0,028¦0,040¦0,050¦0,063¦0,071¦0,090¦
¦ ¦ fy ¦ ¦0,014¦0,020¦0,025¦0,030¦0,036¦0,045¦
L--------+-----------+-------+-----+-----+-----+-----+-----+------
Предельное отклонение межосевого расстояния зубчатых
цилиндрических колес приводится в таблице W.1.8 в соответствии с
данными ГОСТ 1643.
Таблица W.1.8
ПРЕДЕЛЬНОЕ ОТКЛОНЕНИЕ МЕЖОСЕВОГО
РАССТОЯНИЯ, Fz
-------------T---------------------------------------------------------------¬
¦Предельное ¦ Межцентровое расстояние, мм ¦
¦верхнее +----T----T-----T-----T-----T-----T-----T-----T-----T-----T-----+
¦(положитель-¦До ¦80 -¦125 -¦180 -¦250 -¦315 -¦400 -¦500 -¦630 -¦800 -¦125 -¦
¦ное) откло- ¦80 ¦125 ¦180 ¦250 ¦315 ¦400 ¦500 ¦630 ¦800 ¦250 ¦200 ¦
¦нение меж- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦осевого рас-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦стояния, +----+----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+
¦fz, мм ¦0,10¦0,11¦0,12 ¦0,14 ¦0,16 ¦0,18 ¦0,20 ¦0,22 ¦0,25 ¦0,35 ¦0,45 ¦
L------------+----+----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+------
Предельные отклонения межосевого расстояния межосевого угла
червячных передач в соответствии с ГОСТ 3675 приводятся в таблицах
W.1.9 и W.1.10.
Таблица W.1.9
ПРЕДЕЛЬНОЕ ОТКЛОНЕНИЕ МЕЖОСЕВОГО РАССТОЯНИЯ
------T------------------------------------------------------------------¬
¦Сте- ¦ Межосевое расстояние, мм ¦
¦пень +-----T-----T-----T-----T-----T-----T-----T-----T-----T-----T------+
¦точ- ¦До 80¦80 - ¦120 -¦180 -¦250 -¦315 -¦400 -¦500 -¦630 -¦800 -¦1000 -¦
¦ности¦ ¦120 ¦180 ¦250 ¦315 ¦400 ¦500 ¦630 ¦800 ¦1000 ¦1250 ¦
¦ +-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+------+
¦ ¦ Предельное верхнее (положительное) отклонение межосевого ¦
¦ ¦ расстояния, мм ¦
+-----+-----T-----T-----T-----T-----T-----T-----T-----T-----T-----T------+
¦ 7 ¦0,045¦0,050¦0,060¦0,067¦0,075¦0,080¦0,085¦0,090¦0,095¦0,105¦0,118 ¦
+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+------+
¦ 8 ¦0,071¦0,80 ¦0,090¦0,105¦0,110¦0,125¦0,130¦0,140¦0,160¦0,170¦0,180 ¦
+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+------+
¦ 9 ¦0,110¦0,130¦0,150¦0,160¦0,180¦0,200¦0,210¦0,240¦0,250¦0,260¦0,280 ¦
L-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-------
Таблица W.1.10
ПРЕДЕЛЬНОЕ ОТКЛОНЕНИЕ МЕЖОСЕВОГО УГЛА
---------T----------T--------------------------------------------¬
¦Степень ¦Предельное¦ Ширина зубчатого венца червячного колеса, ¦
¦точности¦верхнее ¦ мм ¦
¦ ¦(положи- +-------T--------T---------T---------T-------+
¦ ¦тельное) ¦ До 63 ¦63 - 100¦100 - 160¦160 - 250¦св. 250¦
¦ ¦отклонение¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦межосевого¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦угла ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------+----------+-------+--------+---------+---------+-------+
¦ 7 ¦f ¦ 0,012 ¦ 0,017 ¦ 0,024 ¦ 0,032 ¦ 0,048 ¦
¦ ¦ СИГМА ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------+----------+-------+--------+---------+---------+-------+
¦ 8 ¦f ¦ 0,016 ¦ 0,022 ¦ 0,030 ¦ 0,042 ¦ 0,063 ¦
¦ ¦ СИГМА ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------+----------+-------+--------+---------+---------+-------+
¦ 9 ¦f ¦ 0,022 ¦ 0,028 ¦ 0,040 ¦ 0,056 ¦ 0,080 ¦
¦ ¦ СИГМА ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
L--------+----------+-------+--------+---------+---------+--------
Предельные отклонения межосевого расстояния и межосевого угла
зубчатых конических передач, определяемые по ГОСТ 1758, приводятся
в таблицах W.1.11 и W.1.12.
Таблица W.1.11
ПРЕДЕЛЬНОЕ ОТКЛОНЕНИЕ МЕЖОСЕВОГО РАССТОЯНИЯ
--------T----------------------------------------------------------------¬
¦Степень¦ Среднее конусное расстояние, R, мм ¦
¦точнос-+-----T--------T---------T---------T---------T----------T--------+
¦ти ¦До 50¦50 - 100¦100 - 200¦200 - 400¦400 - 800¦800 - 1600¦Св. 1600¦
¦ +-----+--------+---------+---------+---------+----------+--------+
¦ ¦ Предельное верхнее (положительное) отклонение межосевого ¦
¦ ¦ расстояния, мм ¦
+-------+-----T--------T---------T---------T---------T----------T--------+
¦ 7 ¦0,018¦ 0,020 ¦ 0,025 ¦ 0,030 ¦ 0,036 ¦ 0,050 ¦ 0,067 ¦
+-------+-----+--------+---------+---------+---------+----------+--------+
¦ 8 ¦0,028¦ 0,030 ¦ 0,036 ¦ 0,045 ¦ 0,060 ¦ 0,085 ¦ 0,100 ¦
+-------+-----+--------+---------+---------+---------+----------+--------+
¦ 9 ¦0,036¦ 0,045 ¦ 0,055 ¦ 0,075 ¦ 0,090 ¦ 0,130 ¦ 0,160 ¦
L-------+-----+--------+---------+---------+---------+----------+---------
Таблица W.1.12
ПРЕДЕЛЬНОЕ ОТКЛОНЕНИЕ МЕЖОСЕВОГО УГЛА
-----------T-------------------------------------------------------¬
¦Предельное¦ Среднее конусное расстояние R, мм ¦
¦отклонение+-----T--------T---------T---------T---------T----------+
¦межосевого¦До 50¦50 - 100¦100 - 200¦200 - 400¦400 - 800¦800 - 1600¦
¦ угла ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+----------+-----+--------+---------+---------+---------+----------+
¦ f ¦0,080¦ 0,095 ¦ 0,125 ¦ 0,160 ¦ 0,220 ¦ 0,320 ¦
¦ СИГМА ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
L----------+-----+--------+---------+---------+---------+-----------
W1.4. Отверстия под оси
W1.4.1. Дефектация
Отверстия в металлических конструкциях и несущие неподвижные
оси подлежат восстановлению до первоначальных размеров, если в
результате износа соединения увеличивается диаметр отверстия
(ремонтируется отверстие) или зазор (заменяется или ремонтируется
ось) против номинала на величину, указанную в таблицах W.1.13,
W.1.14 и W.1.15. Замер величины отверстия производится
штангенциркулем при вынутой оси. Замер зазора производится щупом.
Таблица W.1.13
ПРЕДЕЛЬНЫЙ ДОПУСТИМЫЙ ИЗНОС
ОТВЕРСТИЙ В РАМАХ И СТАНИНАХ ДЛЯ ОСЕЙ
СВОБОДНО СИДЯЩИХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС И БАРАБАНОВ,
А ТАКЖЕ В РАМАХ ТЕЛЕЖЕК МЕХАНИЗМОВ
ПЕРЕДВИЖЕНИЯ И ПОВОРОТА ДЛЯ ОСЕЙ
ХОДОВЫХ ТЕЛЕЖЕК
-----------------------------------------------------------------¬
¦ Номинальный диаметр, мм ¦
+------------T-----------T------------T------------T-------------+
¦ 30 - 50 ¦ 50 - 80 ¦ 80 - 120 ¦ 120 - 180 ¦ 180 - 200 ¦
+------------+-----------+------------+------------+-------------+
¦ Зазор в неизношенной паре, мм: ¦
+------------T-----------T------------T------------T-------------+
¦0,032 - 0,27¦0,04 - 0,32¦0,05 - 0,37 ¦0,06 - 0,425¦0,075 - 0,495¦
+------------+-----------+------------+------------+-------------+
¦ Предельные допустимые: увеличение против номинала диаметра ¦
¦ изношенного отверстия (в числителе) и зазор (в знаменателе): ¦
+------------T-----------T------------T------------T-------------+
¦ 0,5/0,6 ¦ 0,6/0,7 ¦ 0,7/0,8 ¦ 0,8/0,9 ¦ 0,9/1,0 ¦
L------------+-----------+------------+------------+--------------
Таблица W.1.14
ПРЕДЕЛЬНЫЙ ДОПУСТИМЫЙ ИЗНОС
ОТВЕРСТИЙ В РАМЕ ПОВОРОТНОЙ ЧАСТИ КРАНА,
ФИКСИРУЮЩИХ ПОЛОЖЕНИЕ КОРПУСА КОЛОНКИ ЗВЕЗДОЧКИ
ЦЕВОЧНОГО (ЗУБЧАТОГО) ВЕНЦА, А ТАКЖЕ В ШАРНИРАХ
ТЯГ УРАВНОВЕШЕННЫХ МЕХАНИЗМОВ
ИЗМЕНЕНИЯ ВЫЛЕТА СТРЕЛЫ
-----------------------------------------------------------------¬
¦ Номинальный диаметр, мм ¦
+------------T-----------T------------T------------T-------------+
¦ 30 - 50 ¦ 50 - 80 ¦ 80 - 120 ¦ 120 - 180 ¦ 180 - 200 ¦
+------------+-----------+------------+------------+-------------+
¦ Зазор в неизношенной паре, мм: ¦
+------------T-----------T------------T------------T-------------+
¦0,032 - 0,27¦0,04 - 0,32¦0,05 - 0,37 ¦0,06 - 0,425¦0,075 - 0,495¦
+------------+-----------+------------+------------+-------------+
¦ Предельные допустимые: увеличение против номинала диаметра ¦
¦ изношенного отверстия (в числителе) и зазор (в знаменателе): ¦
+------------T-----------T------------T------------T-------------+
¦ 0,8/1,0 ¦ 1,0/1,2 ¦ 1,2/1,3 ¦ 1,3/1,5 ¦ 1,5/1,7 ¦
L------------+-----------+------------+------------+--------------
Таблица W.1.15
ПРЕДЕЛЬНЫЙ ДОПУСТИМЫЙ ИЗНОС
ОТВЕРСТИЙ В ГЛАВНОЙ РАМЕ ПОВОРОТНОЙ ЧАСТИ
КРАНА ДЛЯ НИЖНИХ ШАРНИРОВ СТРЕЛЫ (ПЯТКИ СТРЕЛЫ),
А ТАКЖЕ В ЩЕКАХ БЛОЧНЫХ ОБОЙМ, СЕРЕГ
И ТЯГ ПОЛИСПАСТОВ, КАНАТНЫХ БЛОКАХ
-----------------------------------------------------------------¬
¦ Номинальный диаметр, мм ¦
+------------T-----------T------------T------------T-------------+
¦ 30 - 50 ¦ 50 - 80 ¦ 80 - 120 ¦ 120 - 180 ¦ 180 - 200 ¦
+------------+-----------+------------+------------+-------------+
¦ Зазор в неизношенной паре, мм: ¦
+------------T-----------T------------T------------T-------------+
¦0,032 - 0,27¦0,04 - 0,32¦0,05 - 0,37 ¦0,06 - 0,425¦0,075 - 0,495¦
+------------+-----------+------------+------------+-------------+
¦ Предельные допустимые: увеличение против номинала диаметра ¦
¦ изношенного отверстия (в числителе) и зазор (в знаменателе): ¦
+------------T-----------T------------T------------T-------------+
¦ 1,6/2,0 ¦ 2,0/2,4 ¦ 2,4/2,6 ¦ 2,6/3,0 ¦ 3,0/3,4 ¦
L------------+-----------+------------+------------+--------------
W1.5. Шпоночные соединения
W1.5.1. Дефектация
Шпоночные пазы подлежат ремонту, если под нагрузкой слышен
стук или если смяты кромки шпоночного паза.
Увеличение ширины шпоночного паза допускается не свыше 15%
номинальной.
W1.5.2. Технические требования на ремонт
Зазор по ширине между пазом вала (ступицы) и клиновой шпонкой
в собранном соединении не должен превышать величин, приведенных в
таблице W.1.16
Таблица W.1.16
ДОПУСТИМЫЙ ЗАЗОР
-----------------------------------------T-----------------------¬
¦ Номинальный размер шпонки ¦ Зазор, мм ¦
+--------------------T-------------------+ ¦
¦ ширина, мм ¦ высота, мм ¦ ¦
+--------------------+-------------------+-----------------------+
¦ 12 - 18 ¦ 5 - 11 ¦ 0,36 ¦
+--------------------+-------------------+-----------------------+
¦ 20 - 28 ¦ 8 - 16 ¦ 0,42 ¦
+--------------------+-------------------+-----------------------+
¦ 32 - 50 ¦ 11 - 28 ¦ 0,51 ¦
+--------------------+-------------------+-----------------------+
¦ 60 - 100 ¦ 32 - 50 ¦ 0,60 ¦
L--------------------+-------------------+------------------------
Шпоночные пазы ремонтируют распиливанием или фрезерованием до
получения ремонтного размера.
Изношенные шпоночные пазы на стальных деталях можно наплавлять
с последующим выполнением паза нормального размера.
Наплавка канавок допускается только при подогреве вала не
менее чем на 200°C с последующим медленным охлаждением.
W1.6. Передачи зубчатые
W1.6.1. Дефектация
Зубчатые колеса цилиндрических и конических передач механизмов
подлежат выбраковке после появления следующих дефектов:
- трещин в зубьях (как правило, в основании зуба), в спицах
или в ступице;
- усталостного выкрашивания (питтинга), превышающего 30%
площади рабочей поверхности зуба, при условии, что глубина ямок
выкрашивания превосходит 10% толщины зуба;
- ослабления посадки венца на диске бандажированного колеса;
- износа зуба по толщине до значений, приведенных в таблице
W.1.17.
Таблица W.1.17
ПРЕДЕЛЬНЫЙ ДОПУСТИМЫЙ ИЗНОС
ЗУБЧАТОГО КОЛЕСА В ПРОЦЕНТАХ ОТ ТОЛЩИНЫ
ЗУБА ПО ДЕЛИТЕЛЬНОЙ ОКРУЖНОСТИ
---------------------------------------------T-------------------¬
¦ Место установки передачи ¦Предельный износ, %¦
+--------------------------------------------+-------------------+
¦Механизмы подъема и изменения вылета стрелы ¦ 15 ¦
+--------------------------------------------+-------------------+
¦Открытые передачи механизмов поворота и ¦ 30 ¦
¦передвижения ¦ ¦
+--------------------------------------------+-------------------+
¦Зубчатые колеса редукторов механизмов пово- ¦ 25 ¦
¦рота и передвижения ¦ ¦
L--------------------------------------------+--------------------
Примечания.1. Замер толщины зубьев производится зубомером.
2. Шестерни зубчатых пар с предельным износом зубьев подлежат
замене, а парные с ними зубчатые колеса с износом зубьев до 50%
предельно допустимого износа могут не заменяться.
3. При замене зубчатых колес работающие с ними в паре шестерни
заменяются независимо от величины их износа.
Замена изношенных колес быстроходных ступеней редукторов,
работающих с окружной скоростью более 8 м/с, должна производиться
парами.
Расположение пятен касания на головках зубьев выше начальной
окружности или на ножках ниже начальной окружности соответственно
указывает на увеличение или уменьшение межцентрового расстояния
валов против допустимого.
Расположение пятен касания как на рабочем, так и на нерабочем
профилях у одного или противоположных краев зубьев при вращении
зубчатой пары в обоих направлениях соответственно указывает на
непараллельность или перекос валов.
Повышенный износ головок зубьев и их деформация являются
признаком нарушения бокового зазора.
При неравномерном износе зубьев по длине следует проверить
правильность положения валов зубчатой передачи, а также их
кривизну.
Бандажированные зубчатые колеса с ослабленной посадкой венца
(обода) на диске перепрессовываются с постановкой нового венца.
При обнаружении необычного шума, повышения температуры свыше
допустимых пределов и других ненормальных явлений редуктор следует
вскрыть и устранить обнаруженные дефекты.
W1.6.2. Технические требования на ремонт
При ремонте зубчатых колес разрешается восстановление
изношенных по толщине зубьев наплавкой. Наплавленный металл должен
соответствовать материалу шестерни. Шестерни, восстановленные
наплавкой зуба, обязательно подвергаются термообработке.
На зубчатом колесе допускается не более 25% заваренных спиц,
разделенных одной и более целой спицей.
Вставные зубья на шестернях и зубчатых колесах основных
механизмов крана не допускаются.
Заварка трещин в ободе и спицах стальных колес допускается при
условии применения технологии, исключающей появление усадочных
напряжений.
Заварка трещин в чугунных колесах допускается только с общим
подогревом и специальными электродами.
Правка ободов литых зубчатых колес допускается для стальных
колес, работающих с окружной скоростью не выше 2 м/с, при условии
применения подогрева (не ниже 850 °C).
Величины пятен касания в процентах от величины элементов зуба
должны быть не менее значений, указанных в таблице W.1.18.
Детали зубчатых передач должны соответствовать рабочим
чертежам и отвечать требованиям ГОСТ 9563, ГОСТ 14186, ГОСТ 13754,
ГОСТ 13755, ГОСТ 15023.
Таблица W.1.18
ВЕЛИЧИНА ПЯТНА КАСАНИЯ ЗУБЧАТЫХ ЗАЦЕПЛЕНИЙ
(%)
-------------------------------T---------------------------------¬
¦ Вид передачи и направление ¦ Класс точности ¦
¦ измерения +-------T------T------------------+
¦ ¦ 7 ¦ 8 ¦ 9 ¦
+------------------------------+-------+------+------------------+
¦Цилиндрические передачи: ¦ ¦ ¦ ¦
+------------------------------+-------+------+------------------+
¦ по длине зуба ¦ 65 ¦ 50 ¦ Отдельные пятна ¦
+------------------------------+-------+------+------------------+
¦ по высоте зуба ¦ 60 ¦ 60 ¦ Отдельные пятна ¦
+------------------------------+-------+------+------------------+
¦Конические передачи: ¦ ¦ ¦ ¦
+------------------------------+-------+------+------------------+
¦ по длине зуба ¦ 60 ¦ 50 ¦ 40 ¦
+------------------------------+-------+------+------------------+
¦ по высоте зуба ¦ 40 ¦ 30 ¦ 20 ¦
L------------------------------+-------+------+-------------------
W1.7. Передачи червячные
W1.7.1. Дефектация
Червячные передачи следует выбраковывать после появления
следующих дефектов:
- трещин в зубьях червячного колеса или в витках червяка;
- износа зубьев червячного колеса или витков червяка,
превышающего предельно допустимый износ;
- значительного повреждения усталостным выкрашиванием
поверхности червячной пары;
- ослабления посадки венца.
Для нормальной работы червячной передачи большое значение
имеет положение рабочего пятна на зубьях колеса. Пятно касания
должно размещаться на оси симметрии червячного колеса,
перпендикулярной оси вращения.
Уменьшение и смещение пятна касания указывают на
непараллельность или перекос валов.
Предельно допустимый износ зубьев червячного колеса ДЕЛЬТАч.к
и витков червяка ДЕЛЬТАв.ч рассчитываются по формуле:
ДЕЛЬТАч.к = ДЕЛЬТАв.ч = Cm,
где:
m - модуль, мм;
C - коэффициент, определяемый по таблице W.1.19.
Таблица W.1.19
ЗНАЧЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА C
-----------------------------------------------------------------¬
¦ Величина модуля, мм ¦
+--------------T---------------T---------------T-----------------+
¦ 1,0 - 3,5 ¦ 3,5 - 5,0 ¦ 5,0 - 10,5 ¦ Больше 10,0 ¦
+--------------+---------------+---------------+-----------------+
¦ Коэффициент C ¦
+--------------T---------------T---------------T-----------------+
¦ 0,11 - 0,085 ¦ 0,080 - 0,070 ¦ 0,065 - 0,045 ¦ 0,040 - 0,030 ¦
L--------------+---------------+---------------+------------------
W1.7.2. Технические требования на ремонт
Червячные передачи должны быть выполнены в соответствии с
ГОСТ 3675.
При ремонте, как правило, замена червячной передачи должна
быть парной.
Непарная замена допускается как исключение.
Величины пятен касания в червячном зацеплении в процентах от
величины элементов зуба должны соответствовать значениям,
приведенным в таблице W.1.20.
Таблица W.1.20
ВЕЛИЧИНА ПЯТНА КАСАНИЯ ЧЕРВЯЧНЫХ ЗАЦЕПЛЕНИЙ
(%)
-------------------------------------T---------------------------¬
¦ Направление измерения ¦ Класс точности ¦
¦ +--------T---------T--------+
¦ ¦ 7 ¦ 8 ¦ 9 ¦
+------------------------------------+--------+---------+--------+
¦По длине зуба ¦ 65 ¦ 50 ¦ 35 ¦
+------------------------------------+--------+---------+--------+
¦По высоте зуба ¦ 60 ¦ 60 ¦ 50 ¦
L------------------------------------+--------+---------+---------
Осевое смещение червяка (люфт), измеренное индикатором, не
должно превышать 0,2 мм.
Перекос осей червячной передачи не должен превышать 0,15 мм на
1000 мм длины вала червяка.
Мертвый ход червяка, определяемый углом перемещения последнего
при неподвижном колесе, не должен превышать для однозаходного 8 -
10° и двухзаходного 4 - 6°.
Червячная передача после сборки подлежит проверке на легкость
проворачивания. Крутящие моменты, необходимые для вращения
червяка, при любом положении червячного колеса должны быть
одинаковыми или отличаться не более чем на 10 - 20% в зависимости
от степени точности изготовления.
W1.8. Тормоза
W1.8.1. Дефектация
Тормоз необходимо заменить (отремонтировать), если несмотря на
его регулировку минимальное расстояние между тормозной обкладкой и
тормозным шкивом при полном растормаживании будет меньше 0,001 Dв
(Dв - диаметр тормозного шкива) или если при закрытом тормозе
момент торможения недостаточен. Тормозные шкивы следует
выбраковывать при наличии следующих дефектов:
- трещин на ободе или ступице;
- ослабления посадки шкива на валу;
- биения тормозного шкива, являющегося результатом
неравномерного износа и превышающего 0,002 Dв для длинноходовых и
0,001 Dв для короткоходовых тормозов;
- износа рабочей поверхности тормозного шкива в результате
местного срабатывания (канавки), превышающего 1 мм;
- уменьшения толщины обода шкива более чем на 30% от
первоначального размера в результате проточек и износа.
Рабочая поверхность тормозного шкива после проточки, шлифовки,
наплавки должна быть закалена на глубину не менее 4 мм. Тормозную
обкладку необходимо сменить при появлении сквозных поперечных
трещин и при условии недопустимого износа обкладки по толщине. При
креплении тормозных обкладок с помощью заклепок минимально
допустимая толщина обкладки должна превышать высоту заклепок на 1
мм. При креплении тормозных обкладок без применения заклепок
минимально допустимая толщина средней части обкладки составляет
30% от ее номинальной толщины.
Колодки тормозов следует выбраковывать при появлении в них
поперечных трещин. Шарниры рычажных передач тормозов следует
ремонтировать при достижении ими предельного износа, определяемого
по таблице W.1.21.
Таблица W.1.21
ПРЕДЕЛЬНЫЙ ИЗНОС ШАРНИРОВ ТОРМОЗОВ
(мм)
-----------------------------------T-----------------------------¬
¦ При диаметрах шарниров, мм ¦ Увеличение зазоров против ¦
+----------------T-----------------+ номинального ¦
¦ 10 - 18 ¦ 18 - 30 ¦ ¦
|
