|
Стр. 19
Подналадка, установка и регулирование работы полуавтоматов,
прессов, ковочных многопозиционных штампов полуавтоматических
линий. Контроль заготовок перед загрузкой и за нагревом металла с
помощью контрольно - измерительных и регулирующих приборов.
Подготовка оборудования и агрегатов полуавтоматической линии к
работе. Регулирование системы смазки.
Должен знать: устройство, принципиальные схемы оборудования и
взаимодействие механизмов полуавтоматических линий; режимы
нагрева, охлаждения и штамповки металлов и сплавов; систему
допусков и посадок.
55. ОПЕРАТОР - КУЗНЕЦ НА АВТОМАТИЧЕСКИХ
И ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЯХ
5-й разряд
Характеристика работ. Ведение процесса горячей штамповки,
высадки, ковки различных деталей, изделий и заготовок из металлов
и сплавов на автоматических линиях с пульта управления. Поднададка
автоматов, автоматических перекладчиков и агрегатов автоматических
линий. Подготовка оборудования и агрегатов автоматических линий к
работе. Устранение неполадок в работе линий. Контроль качества
поковок.
Должен знать: устройство, кинематические схемы и
взаимодействие механизмов автоматических линий; механические
свойства штампуемых материалов; технические требования,
предъявляемые к изготовляемым деталям, изделиям.
56. ОПЕРАТОР - ТЕРМИСТ НА АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЯХ
4-й разряд
Характеристика работ. Ведение процесса закалки, отпуска,
отжига, нормализации и других видов термической обработки изделий,
деталей и инструмента на полуавтоматических и однорядных
автоматических линиях с пульта управления. Регулирование работы
различных по технологическим признакам, назначению, способу
нагрева, конструкции, режиму работ и механизации термических печей
на заданный режим технологического процесса термической обработки
изделий, деталей и инструмента. Подналадка оборудования и
механизмов линии в процессе работы. Обеспечение бесперебойной
работы линии. Оформление диаграмм работы контрольно -
измерительных приборов. Ведение журнала термической обработки.
Текущий ремонт термических печей, входящих в полуавтоматическую
или автоматическую линию.
Должен знать: устройство полуавтоматических и однорядных
автоматических линий термической обработки; назначение и
устройство применяемых контрольно - измерительных приборов и
инструментов, режимы различного вида термической обработки;
способы и правила подналадки обслуживаемых линий; основы
электротехники в пределах выполняемой работы.
57. ОПЕРАТОР - ТЕРМИСТ НА АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЯХ
5-й разряд
Характеристика работ. Ведение процесса закалки, отпуска,
отжига, нормализации и других видов термической обработки изделий,
деталей и инструмента на многорядных автоматических линиях с
пульта управления. Наладка оборудования и механизмов линии в
процессе работы. Выявление и устранение неполадок в работе
оборудования.
Должен знать: кинематические и электрические схемы многорядных
автоматических линий; устройство и электрические схемы источников
питания и пультов управления; химический состав, механические и
физические свойств обрабатываемых деталей, изделий, инструмента;
правила и способы наладки и регулирования контрольно -
измерительных приборов и инструмента; способы и правила наладки
обслуживаемого оборудования; технические требования, предъявляемые
к обрабатываемым изделиям, деталям.
58. ПРАВИЛЬЩИК НА МАШИНАХ
1-й разряд
Характеристика работ. Участие совместно с правильщиком более
высокой квалификации в кантовании и перемещении выправляемых
заготовок, деталей и изделий в качестве первого подручного при
выполнении операции по правке на прессах усилием до 75 кН (75 тс)
и в качестве второго подручного при правке крупных заготовок и
деталей на прессах усилием свыше 750 до 2500 кН (свыше 75 до
250 тс).
Должен знать: устройство обслуживаемых прессов, вальцов и
других правильных машин; назначение и условия применения наиболее
распространенных простых приспособлений; правила подачи заготовок,
деталей и изделий под пресс или вальцы; правила снятия и
складирования их; условную сигнализацию, применяемую на рабочем
месте.
59. ПРАВИЛЬЩИК НА МАШИНАХ
2-й разряд
Характеристика работ. Правка в холодном и горячем состоянии
под линейку и угольник простых и средней сложности деталей из
листового, пруткового и сортового металла на вальцах, ролико -
правильных и других машинах и прессах усилием до 750 кН (75 тс).
Правка калибровочного металла на правильно - отрезном автомате и
трубок на трубоправильном станке. Участие в правке профилей
листов, полос, труб, прутков и других изделий из цветных металлов
и сплавов на различном правильном оборудовании. Наладка прессов и
установка приспособлений под руководством правильщика более
высокой квалификации. Участие в правке крупных заготовок и деталей
на прессах усилием свыше 750 до 2500 кН (свыше 75 до 250 тс) в
качестве первого подручного. Управление правильными машинами.
Должен знать: принцип работы обслуживаемых прессов, вальцов и
других правильных машин; назначение и условия применения
специальных приспособлений, подъемных механизмов и контрольно -
измерительных инструментов; свойства, деформацию и изменения
структуры листового и сортового металла при правке; маркировку
сталей; технические условия правки деталей.
Примеры работ
1. Детали и заготовки из угловой стали сечением до 75 x 75 кв.
мм всех длин - правка.
2. Детали и заготовки из угловой стали сечением свыше
75 x 75 кв. мм и длиной до 6 м - правка.
3. Детали и заготовки из швеллерного и двутаврового проката
профилей до N 20 и длиной до 6 м - правка.
4. Диски, фланцы и штампованные детали - правка.
5. Крышки шарикоподшипников для автомобилей - правка.
6. Напильники всех профилей и размеров - правка.
7. Обечайки для цилиндрических конструкций диаметром до 1000
мм, толщиной до 12 мм - вальцовка, правка.
8. Проволока для струн к музыкальным инструментам - правка.
9. Проволока пружинная, ступенчатая - правка и гофрирование.
10. Прутки - правка.
11. Сверла, метчики, развертки - правка.
12. Сталь квадратная и круглая с диаметром или стороной
квадрата до 60 мм и длиной до 2 м - правка.
13. Сталь листовая площадью до 5 кв. м и толщиной до 18 мм
площадью свыше 5 кв. м и толщиной до 10 мм - правка.
60. ПРАВИЛЬЩИК НА МАШИНАХ
3-й разряд
Характеристика работ. Правка в холодном и горячем состоянии по
линейке и угольнику сложных деталей из листового и профильного
металла до и после термической обработки на вальцах, правильных
станках и прессах усилием свыше 750 до 2500 кН (свыше 75 до
250 тс). Правка и обрубка заусенцев отливок из ковкого чугуна
после термообработки на прессах усилием до 750 кН (75 тс). Правка
и отрубка заготовок деталей из бунта на правильно - отрезных
машинах с обеспечением точности по кривизне свыше 0,2 до 2 мм на
длине 1 м. Правка профилей, листов, полос, труб, прутков и других
изделий из цветных металлов и сплавов на различном правильном
оборудовании. Участие в правке крупных заготовок и деталей на
прессах усилием свыше 250 тс в качестве подручного. Наладка
оборудования и установка приспособлений для правки деталей.
Установление рациональных приемов правки деталей.
Должен знать: устройство и правила наладки обслуживаемых
прессов, вальцов и других правильных машин; устройство специальных
приспособлений, подъемных механизмов и контрольно - измерительных
инструментов.
Примеры работ
1. Балки ребристые длиной до 4 м - правка.
2. Валы диаметром до 300 мм, длиной до 7 м - правка.
3. Валы карданные - правка с точностью до 0,1 мм по
индикатору.
4. Валы коленчатые двигателей внутреннего сгорания - правка с
точностью до 0,08 мм.
5. Детали и заготовки из угловой стали сечением свыше
75 x 75 кв. мм и длиной свыше 6 м - правка.
6. Детали и заготовки из швеллерного и двутаврового проката с
профилем свыше N 20 и длиной свыше 6 м - точная правка.
7. Детали рельсовые для стрелочных переводов - мерная гибка.
8. Обечайки для цилиндрических конструкций диаметром свыше
1000 мм, толщиной свыше 12 мм - вальцовка, правка.
9. Остряки и рельсы стрелочных переводов - правка.
10. Пальцы режущего аппарата сельскохозяйственных машин -
правка и обрубка заусенцев.
11. Поддоны для спекания брикетов - правка.
12. Рельсы - правка.
13. Сталь калиброванная диаметром до 50 мм - правка.
14. Сталь квадратная и круглая с диаметром или стороной
квадрата свыше 60 мм и длиной 2 м - правка.
15. Сталь листовая площадью до 5 кв. м и толщиной свыше 18 до
30 мм, площадью свыше 5 кв. м и толщиной свыше 10 до 18 мм -
правка.
16. Швеллеры и зетообразная сталь длиной до 12 м - правка на
правильном прессе с проверкой по линейке и угольнику.
61. ПРАВИЛЬЩИК НА МАШИНАХ
4-й разряд
Характеристика работ. Точная правка в холодном и горячем
состоянии по индикатору и приспособлениям сложных, изготовленных в
размер изделий до и после термообработки на вальцах, правильных
станках и прессах усилием свыше 2,5 МН (250 тс). Правка и обрубка
заусенцев отливок из ковкого чугуна после термообработки на
прессах усилием свыше 750 кН (75 тс). Наладка оборудования и
приспособлений. Правка и обрубка заготовок деталей из бунта на
правильно - обрезных машинах с обеспечением точности по кривизне
до 0,2 мм на длине 1 м.
Должен знать: устройство правильных станков, машин и
механизмов различных типов; конструкцию специальных
приспособлений; деформацию и изменение структуры металлов при
правке; механические свойства металлов.
Примеры работ
1. Балки ребристые длиной свыше 4 м - правка.
2. Валы диаметром свыше 300 мм и длиной свыше 7 мм - правка по
индикатору.
3. Валы шестерен, полуоси, крестовины автомобилей ЗИЛ-130 -
правка по индикатору.
4. Валы коленчатые двигателей внутреннего сгорания - правка по
индикатору.
5. Валы коробок передач автомобилей ЗИЛ-1-130 - правка по
индикатору.
6. Днища сферические - правка.
7. Кольца, венцы, шестерни специальные диаметром свыше 1000 мм
- правка по индикатору.
8. Лонжероны - правка.
9. Сталь калиброванная диаметром свыше 50 мм - правка.
10. Сталь листовая площадью до 5 кв. м с толщиной листов свыше
30 мм, площадью 5 кв. м с толщиной листов свыше 18 мм - правка.
11. Швеллеры и зетообразная сталь длиной свыше 12 м - правка
на правильном прессе с проверкой по линейке и угольнику.
62. ПРАВИЛЬЩИК НА МАШИНАХ
5-й разряд
Характеристика работ. Правка в холодном и горячем состоянии по
индикатору и приспособлениям крупногабаритных и экспериментальных
деталей и узлов из жаропрочных сталей, титановых и магниевых
сплавов на вальцах, правильных станках и прессах. Гибка
крупногабаритных монолитных панелей по шаблонам и шаблон -
корзинкам.
Должен знать: особенности технологии правки крупногабаритных
деталей и узлов на правильном оборудовании, основы технологии
металлов, допуски и посадки; назначение изготавливаемых изделий и
условия их работы; особенности конструкции специальной оснастки,
приспособлений и оборудования.
Примеры работ
1. Панели крыла крупногабаритные, монолитные - правка на
соответствие теоретическому контуру.
2. Шпангоуты фюзеляжа из титановых сплавов - правка после
термообработки.
63. ПРЕССОВЩИК ЗАГОТОВОК ДЛЯ ШПАЛЬТОВЫХ СИТ
4-й разряд
Характеристика работ. Изготовление проволочных колосников на
пресс - автоматах. Намотка проволоки в кассеты на намоточном
станке. Установка кассеты с намотанной проволокой в
петлеобразователь пресс - автомата. Наладка пресс - автомата по
размеру шага и щели. Шлифование граней пуансона и матрицы под
чистовые размеры и боковых граней для получения нужного размера
сечения колосника. Отрезка колосников. Наладка обслуживаемого
оборудования.
Должен знать: устройство, кинематические схемы, правила
проверки на точность и способы наладки обслуживаемого
оборудования; технические условия на изготовление шпальтовых сит;
сортамент изготовляемых сеток; дефекты петлеобразования, штамповки
и отрезки колосников.
64. ПРЕССОВЩИК НА ГОРЯЧЕЙ ШТАМПОВКЕ
3-й разряд
Характеристика работ. Горячая штамповка болтов, гаек диаметром
до 16 мм, а также заклепок и других крепежных изделий простых
форм, головок штанг толкателей к двигателям автомобилей, столовых
приборов на горячевысадочных пресс - автоматах и прессах горячей и
полугорячей высадки. Участие в текущем ремонте обслуживаемого
оборудования. Накатка резьбы болтов всех размеров на машинах
горячей накатки. Проверка резьбы в процессе работы в соответствии
с техническими условиями и государственными стандартами.
Подналадка пуансонов, матриц, простых штампов, накатных машин и
регулирование нагрева заготовок в соответствии с заданным режимом.
Запрессовка в горячем состоянии волок в стальную оправу.
Должен знать: устройство и назначение механизмов обслуживаемых
пресс - автоматов, пресс - полуавтоматов и машин накатки, режимы
нагрева заготовок в зависимости от свойств штампов; виды
применяемого технологического топлива; конструкцию простых штампов
и способы установки их; правила охлаждения и подготовки штампов к
работе; стандарты на резьбу.
65. ПРЕССОВЩИК НА ГОРЯЧЕЙ ШТАМПОВКЕ
4-й разряд
Характеристика работ. Горячая штамповка болтов, гаек диаметром
свыше 16 мм, а также железнодорожных костылей, противоугонов и
других крепежных изделий сложных профилей на горячевысадочных
болтовых, гаечных, костыльных и противоугонных специальных, пресс
- автоматах, пресс - полуавтоматах с обслуживанием нагревательных
устройств и термических агрегатов, пресс - автоматах и пресс -
полуавтоматах различных конструкций. Изготовление гаек и болтов
диаметром до 16 мм на автоматизированной поточной линии. Горячая
штамповка заготовок корпусов для часов на прессах, полуавтоматах и
автоматах. Проверка изготовляемых деталей по образцу, шаблонам или
измерительным инструментом. Контроль за показаниями контрольно -
измерительных и регулирующих приборов по нагреву металла газом и
другими видами топлива. Наладка и подналадка полуавтоматов,
прессов, штампов и агрегатов автоматизированной поточной линии.
Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования, штампов,
агрегатов автоматизированной поточной линии и контрольно -
измерительных приборов; правила подсчета размеров заготовок на все
виды изготовляемых деталей и изделий; технические требования,
предъявляемые к изготовляемым деталям; температурный режим нагрева
и термообработки металла.
66. ПРЕССОВЩИК НА ГОРЯЧЕЙ ШТАМПОВКЕ
5-й разряд
Характеристика работ. Изготовление гаек и болтов диаметром
свыше 16 мм, а также железнодорожных костылей, противоугонов и
других крепежных изделий профилей на автоматизированных поточных
линиях. Наладка и подналадка агрегатов и автоматов
автоматизированных поточных линий.
Должен знать: конструкцию агрегатов и автоматов
автоматизированных поточных линий и контрольно - измерительных
приборов; технические требования, предъявляемые к изготавливаемым
деталям.
67. ПРОКАТЧИК ШАРОВ
2-й разряд
Характеристика работ. Горячая продольная прокатка заготовок
для сверл, резцов и буравов из пруткового металла на специальных
прокатных станах и машинах по установленному технологическому
процессу. Регулирование и подналадка стана.
Должен знать: устройство станов продольного проката;
назначение и условия применения контрольно - измерительных
инструментов.
68. ПРОКАТЧИК ШАРОВ
3-й разряд
Характеристика работ. Горячая поперечная прокатка шаров и
сверл из сталей различных марок на специальных прокатных станах по
установленному технологическому процессу. Управление обслуживаемым
оборудованием и механизмами. Наладка и настройка стана на заданные
размеры.
Должен знать: устройство станов поперечного проката; свойства
пластичности прокатываемых сталей; устройство контрольно -
измерительных инструментов.
69. ПРУЖИНЩИК
2-й разряд
Характеристика работ. Набор вручную пружин растяжения с
предварительным натягом в гнезда кассет согласно техническим
условиям. Перемещение укомплектованных кассет вручную или с
использованием подъемно - транспортных устройств к последующей
операции. Навивка пружин в холодном состоянии из сталей различных
марок на пружинонавивочных бабках. Разводка пружин по шагу и гибка
ушков.
Должен знать: правила и способы набора пружин в кассеты;
конструкцию кассеты для каждого вида пружин; устройство и принцип
работы навивочных бабок; свойства сталей различных марок,
применяемых для изготовления пружин; назначение и условия
применения приспособлений и контрольно - измерительных
инструментов.
70. ПРУЖИНЩИК
3-й разряд
Характеристика работ. Навивка пружин в горячем и холодном
состоянии из сталей различных марок на станках разных конструкций
при диаметре прутка до 15 мм. Навивка пружин при диаметре прутка
до 10 мм. Подналадка обслуживаемого станка. Разводка пружин по
шагу и гибка ушков. Правка и подгонка пружин под угольник и
плоскость. Испытание сложных пружин всех размеров в соответствии с
техническими условиями. Завивка заготовок для сверл в горячем
состоянии. Калибровка, торцовка пружин.
Должен знать: устройство пружинонавивочных станков различных
типов и другого оборудования по изготовлению и термообработке
пружин; устройство, назначение и условия применения различных
контрольно - измерительных приборов и инструментов; устройство,
назначение и условия применения универсальных и специальных
приспособлений для навивки пружин различной формы; режим
термообработки пружин.
71. ПРУЖИНЩИК
4-й разряд
Характеристика работ. Навивка пружин в горячем состоянии из
сталей различных марок на станках разных конструкций при диаметре
прутка свыше 15 мм и навивка пружин при диаметре прутка свыше
10 мм. Изготовление специальных пружин в горячем состоянии в
опытном производстве. Наладка обслуживаемого станка. Калибровка
пружин после азотирования. Изготовление спиральных пружин типа
улиток из полосы. Определение размера оправок для навивки пружин.
Должен знать: кинематические схемы пружинонавивочных станков
различных типов; способы изготовления сложных пружин; правила
термообработки пружин; конструкцию универсальных и специальных
приспособлений для навивки пружин различной формы; устройство
различных ванн и печей, применяемых при нагреве и термической
обработке пружин.
72. РАСКАТЧИК
3-й разряд
Характеристика работ. Горячая раскатка заготовок колец для
подшипников диаметром до 250 мм на раскаточных машинах с
соблюдением установленных размеров. Проверка размеров
измерительным инструментом. Подналадка машин.
Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемых
раскаточных машин и электронагревательного устройства; марки
сталей, применяемых для колец шарикоподшипников; назначение и
условия применения контрольно - измерительных инструментов.
73. РАСКАТЧИК
4-й разряд
Характеристика работ. Горячая раскатка заготовок колец для
подшипников диаметром свыше 250 до 350 мм на раскаточных машинах и
заготовок в конический диск для колес автомобилей на
дискораскатном стане. Наладка стана. Горячая раскатка заготовок
колец для подшипников диаметром свыше 350 мм на раскаточных
машинах совместно с раскатчиком более высокой квалификации.
Должен знать: устройство дискораскатного стана и
кинематические схемы обслуживаемых раскаточных машин; марки
сталей, применяемые для раскатки заготовок дисков колес машин;
температуру и режим нагрева заготовок; устройство контрольно -
измерительных инструментов.
74. РАСКАТЧИК
5-й разряд
Характеристика работ. Горячая раскатка заготовок колец
подшипников диаметром свыше 350 мм, профильных колец и сферических
оболочек переменной толщины из жаропрочных и титановых сплавов
авиационных двигателей диаметром до 1500 мм на раскаточных
машинах. Насадка раскаточных машин на кольца.
Должен знать: кинематические схемы различных раскаточных
машин, дискораскатного стана и нагревательных устройств,
применяемых для раскатки колец и сферических оболочек; оптимальные
режимы нагрева заготовок; припуски и допуски при обработке;
зависимость степени радиального обжатия от толщины в различных
точках заготовки; способы наладки раскаточных машин.
75. РАСКАТЧИК
6-й разряд
Характеристика работ. Горячая раскатка, правка, калибровка
профильных колец и сферических оболочек переменной толщины из
жаропрочных и титановых сплавов авиационных двигателей диаметром
свыше 1500 мм на раскаточных машинах. Раскатка тонкостенных
деталей из коррозиестойких сталей и молибденовых сплавов.
Должен знать: технологический процесс раскатки
крупногабаритных и тонкостенных деталей; конструкцию
кинематических, гидравлических и нагревательных устройств и
способы их наладки; способы достижения установленной точности
обработки; правила расчетов параболических оболочек, связанных с
выполнением различных работ.
76. РЕССОРЩИК НА ОБРАБОТКЕ ГОРЯЧЕГО МЕТАЛЛА
2-й разряд
Характеристика работ. Загрузка в нагревательную печь рессорных
листов толщиной до 6 мм. Разогрев нагревательной печи,
регулирование подачи топлива и поддержание температуры в
соответствии с установленным режимом нагрева. Загрузка в
нагревательную печь рессорных листов, нагрев, выгрузка из печи и
подача заготовок на гибочные или ковочные машины. Укладка
комплексов листов на стеллажах и их смазка. Закалка и отпуск
рессорных листов. Работа в качестве подручного с рессорщиком более
высокой квалификации.
Должен знать: устройство нагревательных печей и обслуживаемых
машин; количество рессорных листов и последовательность их
загрузки в печь; режим нагрева заготовок; приемы загрузки листов в
печь и выгрузки из печи; процесс сборки рессор; виды,
приготовление и назначение смазок для рессорных листов; назначение
и условия применения контрольно - измерительных инструментов и
приспособлений.
77. РЕССОРЩИК НА ОБРАБОТКЕ ГОРЯЧЕГО МЕТАЛЛА
3-й разряд
Характеристика работ. Загрузка в нагревательную печь рессорных
листов толщиной свыше 6 мм. Горячая штамповка рессорных листов по
заданному профилю на прессах различных конструкций. Правка,
вальцовка концов рессорных листов по 8 - 9 квалитетам, завивка
ушков рессор, бортовых петель в горячем состоянии на ковочных
машинах различных конструкций. Термическая обработка рессорных
листов. Нагрев и нагонка хомутов на рессоры. Подналадка прессов,
ковочных машин и штампов. Смена хомутов листовых рессор грузовых
вагонов и тендеров. Ремонт, разборка, сборка на шпильки, пригонка,
отладка листовых рессор вагонов и тендеров с числом листов в
рессоре до 13 и нагонка на них хомутов. Проверка зазоров при
помощи измерительного инструмента. Разгонка рессорных листов.
Центровка хомутов и регулирование температуры их нагрева.
Должен знать: устройство прессов, ковочных и гибочных машин,
штампов; ковочные свойства обрабатываемого металла, допуски и
припуски на обработку; технические условия на штамповку, гибку и
термическую обработку рессорных листов; устройство контрольно -
измерительных инструментов и приспособлений.
78. РЕССОРЩИК НА ОБРАБОТКЕ ГОРЯЧЕГО МЕТАЛЛА
4-й разряд
Характеристика работ. Горячая гибка рессорных листов на
гибочно - закалочных машинах или прессах. Гибка рессорных листов
по шаблону вручную. Закалка и отпуск рессорных листов различных
размеров и профилей для рессор. Правка и вальцовка концов
рессорных листов по 6 - 7 квалитетам. Завивка ушков у коренных
листов рессор и в кронштейнах подвески серьги, штамповка
кронштейнов бамперов и бамперов на машинах различных конструкций
или вручную. Подбор необходимых штампов и наладка их в процессе
работы. Обжим рессорных хомутов на прессе в горячем состоянии.
Испытание листовых рессор на прессе. Проверка симметричности
расположения листов и зазоров между листами и хомутами. Ремонт,
разборка, сборка, пригонка и отладка листовых рессор с числом
листов в рессоре свыше 13 и нагонка хомутов на них. Смена хомутов
листовых рессор.
Должен знать: устройство и кинематические схемы гибочно -
закалочных машин и прессов по завивке ушков и штамповке
кронштейнов; режим нагрева рессорных листов под закалку и отпуск;
допуски и припуски на усадку металла; процесс обжима хомутов и
подгонки рессорных листов; способы выявления дефектов рессорных
листов после термообработки; величину расширения и усадки
металлов; приемы ручной гибки рессорных листов по шаблонам.
79. РЕССОРЩИК НА ОБРАБОТКЕ ГОРЯЧЕГО МЕТАЛЛА
5-й разряд
Характеристика работ. Разборка эллиптических рессор
пассажирских вагонов. Нагрев листов в камере нагрева, закалка в
закалочной ванне и испытание их на твердость. Сборка листов в
секции и смазка их. Нагрев хомутов в рессорной печи и их правка.
Обжим рессорных хомутов на прессе в горячем состоянии. Проверка
симметричности расположения листов и зазоров между листами и
хомутами. Сборка и испытание эллиптических рессор. Правка и
вальцовка концов рессорных листов по 5 квалитету.
Должен знать: технологию ремонта эллиптических рессор
пассажирских вагонов; способы проверки размеров, качества сборки
рессор; правила испытания эллиптических рессор.
80. СИНИЛЬЩИК
2-й разряд
Характеристика работ. Синение деталей и изделий различной
конфигурации и размеров. Регулирование температуры печи в процессе
работы. Загрузка и выгрузка деталей и изделий из муфельной печи
при помощи механизмов и приспособлений. Охлаждение деталей и
изделий в масле.
Должен знать: устройство муфельной печи; правила загрузки и
выгрузки печи; время выдержки деталей и изделий в печи; правила
охлаждения деталей и изделий в масле.
81. ТЕРМИСТ
2-й разряд
Характеристика работ. Термическая обработка (закалка, отпуск,
отжиг, нормализация) по установленному технологическим процессом
режиму различных заготовок, простых деталей, пружин и инструмента
из углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и их
сплавов в пламенных и электрических печах и термоколодцах в
различной охлаждающей среде. Термическая обработка простых и
средней сложности деталей из углеродистых, низколегированных и
специальных легированных сталей на автоматических установках.
Обмуровка ящиков, емкостей и замазывание зазоров в печи.
Подготовка и загрузка печей, термоколодцев и выгрузка из них
пакетов, контейнеров, деталей после термической обработки.
Регулирование подачи топлива, устранение неполадок в работе печей.
Отжиг цветных металлов и их сплавов в водородной среде.
Термическая обработка сложных деталей и инструмента под
руководством термиста более высокой квалификации. Термическая
обработка деталей простой конфигурации в свинцовых, цианистых,
селитровых и соляных ваннах различных конструкций. Загрузка и
выгрузка деталей из ванн. Управление подъемно - транспортным
оборудованием с пола. Строповка для их подъема и перемещения.
Должен знать: устройство обслуживаемых пламенных и
электрических печей (камерных, шахтных) и вспомогательных
механизмов однотипных ванн; изменения в структуре металлов,
происходящие при термообработке; последовательность приемов
закалки, отпуска, нормализации и отжига; марки обрабатываемых
металлов и их основные физические свойства; правила пользования
приборами для измерения температуры и твердости металла;
вместимость обслуживаемых печей; составы охлаждающих жидкостей и
правила их применения; правила загрузки деталей в печи и выгрузки
их; правила обращения с водородом и азотом в жидком и газообразном
состоянии и хранения их; рецептуру и способы приготовления обмазок
для обмуровки емкостей отжига отливок; цвета побежалости и
соответствующие им температуры; способы охлаждения стали различных
марок; способы отпуска деталей после закалки; правила управления
подъемно - транспортным оборудованием и правила стропальных работ.
Примеры работ
1. Болты, гайки, штифты, шайбы - закалка, отпуск, отжиг.
2. Волоски для часов и патефонные пружины - термическая
обработка.
3. Втулки для кондукторов, малогабаритные валики, гладилки,
ключи гаечные, молотки, бородки, пробойники, чертилки - закалка,
отпуск.
4. Державки для резцов, зубила, стамески, отвертки - закалка и
отпуск.
5. Детали простые из углеродистых и низколегированных сталей
массой до 2 т - закалка, отпуск.
6. Детали простых гибочных штампов - закалка.
7. Заготовки массой до 5 т из углеродистых и низколегированных
сталей - отжиг, нормализация.
8. Крестовины и сердечники стрелочных переводов цельнолитые -
термическая обработка.
9. Кулачки патронов станков - закалка.
10. Листы кровельной стали - отжиг.
11. Метчики, развертки, сверла длиной до 200 мм - закалка,
отпуск, правка.
12. Муфты кулачковые - нормализация.
13. Напильники и рашпили - отпуск хвостовиков.
14. Плоскогубцы комбинированные, круглогубцы, кусачки -
закалка и отпуск.
15. Поковки сцепных пальцев колесных пар паровозов, полукольца
уплотнительные моторно - осевых подшипников тяговых моторов
тепловоза, кольца пятников рамы и подпятников тележки тепловоза -
нормализация.
16. Рельсы - закалка концов в закалочном аппарате.
17. Ролики, кольца тракторные - закалка.
18. Рычаги, вилки - закалка и отпуск.
19. Центры токарные - закалка.
20. Шаблоны длиной до 100 мм - закалка.
21. Шары, ролики подшипников - закалка, отпуск.
22. Шестерни малогабаритные - закалка, нормализация.
23. Шпильки разные - закалка и отпуск.
82. ТЕРМИСТ
3-й разряд
Характеристика работ. Термическая обработка (закалка, отпуск,
отжиг, нормализация) по установленному технологическим процессом
режиму различных заготовок, средней сложности деталей, пружин и
инструмента из углеродистых и легированных сталей, цветных
металлов и отливок из цветных сплавов ацетилено - кислородным
пламенем в пламенных, электрических печах и термоколодцах в
различной охлаждающей среде. Термическая обработка сложных деталей
из углеродистых, низколегированных и специальных легированных
сталей на автоматических установках. Цементация, планирование,
борирование и азотирование простых и средней сложности изделий.
Термическая обработка простых и средней сложности деталей и
инструмента в вакуумной установке с самостоятельным доведением до
высокого вакуума и замер его. Термическая обработка деталей
средней сложности в цианистых, свинцовых, селитровых, соляных,
хлоробариевых и щелочных ваннах различных конструкций.
Обслуживание термических печей по отжигу ковкого чугуна.
Приготовление различных карбюризаторов вручную и с применением
машин. Правка деталей после термообработки. Зачистка шкуркой
свободных от гравировки мест на молотах. Составление калильных
растворов по рецепту. Определение твердости металла и температуры
его нагрева.
Должен знать: устройство пламенных, газовых, индукционных,
электрических, вакуумных (камерных, шахтных, конвейерных,
агрегатных и других) печей, ванн различных систем; назначение и
устройство откачной системы вакуумной печи, водородной установки;
охлаждающие жидкости и правила их применения в зависимости от
температуры нагрева и марки стали; основы химико - термической
обработки металлов в пределах выполняемой работы; правила выбора
режима термической обработки деталей и инструмента средней
сложности из углеродистых и легированных сталей; основные свойства
сталей различных марок, цветных металлов и их сплавов;
технологическую схему и способы регулирования процесса отжига в
водородной среде; физико - химические свойства хромоникелевого
катализатора и способы обращения с ним; способы закалки деталей на
однотипных закалочных прессах, закалочных машинах; способы закалки
и охлаждения молетов; температурные режимы при закалке и
охлаждении молетов для получения требуемой твердости; правила
обращения с электроприборами при закалке молетов в электропечи;
назначение, принцип работы и правила применения различных приборов
(механических, электрических, оптических) при термообработке;
правила цементации деталей, цементирующие вещества и способы
определения глубины слоя цементации; методы правки изделий после
закалки.
Примеры работ
1. Баллоны - нормализация, отпуск.
2. Борштанги длиной до 1000 мм - закалка, отпуск, правка.
3. Валки правильные и рабочие прокатных станов - закалка.
4. Втулки при сумме диаметра и длины свыше 300 мм - закалка,
отпуск.
5. Детали мелких и средних штампов и другие детали из
углеродистых и низколегированных сталей массой свыше 2 до 5 т -
закалка, отпуск.
6. Детали из высоколегированных сталей массой до 10 т - отжиг.
7. Детали полупериметром до 0,5 м различной конфигурации -
термообработка.
8. Заглушки поршневые из алюминиевого сплава - термообработка.
9. Заготовки массой свыше 5 т из углеродистых и
низколегированных сталей - отжиг, нормализация.
10. Кольца шарикоподшипников всех типов - отжиг.
11. Клапаны и втулки - азотирование.
12. Кронштейны, серьги рессор, толкатели клапанов - закалка,
цианирование.
13. Матрицы, пуансоны средней сложности - закалка, отпуск.
14. Метчики, развертки, сверла, зенкеры длиной свыше 200 до
400 мм - закалка, отпуск, правка.
15. Молеты и матрицы стальные - закалка.
16. Напильники трехгранные, квадратные, круглые длиной 250 мм
- закалка.
17. Оси вагонные - нормализация.
18. Оси роторов - закалка.
19. Обода колес - термообработка.
20. Отливки тонкостенные - закалка.
21. Приборы столовые из коррозиестойкой стали - закалка,
отпуск.
22. Протяжки круглые шлицевые длиной до 500 мм - закалка,
отпуск, правка.
23. Пробки и кольца резьбовых калибров средних размеров -
закалка, отпуск, старение.
24. Пружины спиральные из прутка диаметром до 15 мм, пружины
сложные из высоколегированных сталей из прутка диаметром до 10 мм
- закалка и отпуск.
25. Поковки стальные фасонные, отливки из углеродистых и
низколегированных конструкционных сталей массой до 10 т - отжиг,
нормализация.
26. Рельсы - нормализация после сварки.
27. Рессоры - закалка и отпуск листов с коренным листом длиной
до 1500 мм.
28. Резцы фасонные - закалка, отпуск.
29. Скобы - цементация.
30. Трубы - полимеризация.
31. Фитинги всех размеров - отжиг.
32. Фрезы цилиндрические и дисковые всех размеров - закалка,
отпуск.
33. Шестерни малогабаритные - полная термообработка.
34. Подшипники диаметром до 150 мм - термообработка.
83. ТЕРМИСТ
4-й разряд
Характеристика работ. Химико - термическая и термическая
обработка (закалка, отпуск, отжиг, нормализация) сложных
заготовок, деталей и инструмента из различных углеродистых,
легированных сталей и из цветных сплавов в газовых, электрических,
камерах, муфельных карусельных и других печах с различной
охлаждающей средой. Термическая обработка сложных деталей и
инструментов, изготовленных из высоколегированных, легированных и
других сталей, требующих специальных режимов термообработки.
Термическая обработка сложных деталей и инструмента в вакуумной
установке. Цианирование, цементация, барирование и азотирование
сложных деталей твердым карбюризатором. Наладка режимов и скорости
движения конвейера в агрегате непрерывного процесса
термообработки. Регулирование оборудования на заданный режим
технологического процесса. Пользование пирометрическими приборами
и применение необходимых специальных приспособлений. Термическая
обработка деталей и инструмента по инструкции и технологической
карте. Термическая обработка сложных деталей в цианистых,
свинцовых, селитровых, соляных, хлорбариевых и щелочных ваннах
различных систем. Контроль состояния растворов ванн необходимой
концентрации. Контроль глубины слоя закалки по излому. Правка
сложных деталей после термической обработки. Гибка и закалка
листов рессор на гибочных барабанах.
Должен знать: устройство газовых, пламенных, индукционных и
электрических (камерных, шахтных, конвейерных, агрегатных и
других) печей различных типов; правила выбора режима термической
обработки сложных деталей и инструмента из инструментальных и
легированных сталей; способы определения утечек воздуха и
устранение их при вакуумной обработке деталей; типы течеискателей;
устройство различных механических, электрических, оптических
приборов при термообработке и при определении вакуума; способы
искусственного и естественного старения деталей; составы ванн по
содержанию компонентов; свойства и способы применения различных
охлаждающих средств.
Примеры работ
1. Бандажи диаметром до 1700 мм, кольца диаметром до 3000 мм и
колеса диаметром до 1100 мм - отжиг, закалка и отпуск.
2. Борштанги длиной свыше 1000 до 1500 мм - закатка, отпуск и
правка.
3. Детали духовых музыкальных инструментов - термообработка.
4. Детали крупных штампов и детали из углеродистых и
низколегированных сталей массой свыше 5 т - закалка, отпуск.
5. Детали полупериметром свыше 0,5 м различной конфигурации -
|
