|
Стр. 9
Характеристика работ. Выполнение вспомогательных операций при
работах по изготовлению и испытанию трубопроводов. Наполнение труб
песком и канифолью. Резка труб по шаблонам ножовкой, циркульной,
дисковой и маятниковой пилами. Механическая развальцовка и
рифление концов труб по заданным размерам под арматуру. Зачистка
труб напильником и наждачной бумагой после сварки, пайки и
развальцовки арматуры. Заготовка шлангов без металлической оплетки
всех систем и марок по заданным размерам и шаблонам. Пользование
простым рабочим и мерительным инструментом.
Должен знать: причины появления коррозии; устройство
вибрационной набивочной машины, циркульной, дисковой и маятниковой
пил и правила управления ими; оборудование для гибки труб;
характеристики и условия применения абразивных кругов и лент.
Примеры работ
1. Заготовки трубопроводов - разметка, раскрой листов
несложной конфигурации по шаблону.
2. Трубопроводы - разметка, резка по шаблону, наполнение труб
песком и канифолью, зачистка поверхности, снятие заусенцев,
опиливание швов после пайки.
з 157. Слесарь по изготовлению и ремонту
трубопроводов
2-й разряд
Характеристика работ. Изготовление по накладным шаблонам
трубопроводов диаметром до 10 мм с неограниченным количеством
радиусов гиба, расположенных в одной плоскости, из стали и
алюминиевых сплавов с подогревом и без подогрева. Гибка труб по
эталонам без подогрева диаметром 6 - 10 мм до четырех радиусов
изгиба в двух плоскостях с подгонкой по месту установки. Выгибание
труб диаметром до 35 мм из различных материалов на трубогибочных
станках по чертежу или шаблону.
Развальцовка и заготовка труб на специальном развальцовочном
станке, зигмашине и вручную. Глушение, опломбирование открытых
концов трубопроводов. Наполнение труб водой, замораживание и
последующее размораживание ее (после гибки трубопроводов) в
специальных шкафах. Наполнение трубопроводов антикоррозийным
раствором. Теплоизоляция труб под пайку или сварку. Заготовка
шлангов всех систем и марок с металлической оплеткой по заданным
размерам или шаблонам.
Должен знать: способы гибки труб в холодном и горячем
состоянии; технологические требования на изготовление
трубопроводов; конструкцию развальцовочного и трубогибочного
станков; правила управления станками и эксплуатации их;
конструкцию применяемых приспособлений; основные свойства медных,
алюминиевых, магниевых и стальных сплавов, применяемых для
изготовления трубопроводов; устройство воздушно-ацетиленовой
горелки и правила ее эксплуатации; марки применяемых материалов;
назначение термообработки; свойства набивочных и протирочных
материалов; технологию процесса гибки труб, при которой в качестве
наполнителя используется замороженная вода; основные сведения о
допусках и посадках; способы измерения углов развальцовки; допуски
на механические повреждения и методы их устранения при ремонте
трубопроводов.
Примеры работ
1. Трубопроводы разных систем - подготовка к сварке, гибка в
одной плоскости, глушение.
2. Трубопроводы обогрева кабины и обдува генераторов - ремонт
и глушение.
3. Трубопроводы из АМГМ диаметром до 8 мм - изготовление.
з 158. Слесарь по изготовлению и ремонту
трубопроводов
3-й разряд
Характеристика работ. Изготовление с подогревом и без
подогрева по накладным шаблонам трубопроводов диаметром 10 - 15 мм
из различных материалов с кривыми, лежащими в различных плоскостях
(не более четырех изгибов). Гибка труб из различных материалов по
эталонам без подогрева диаметром 10 мм - заделка и герметичность,
консервация, пломбирование, маркировка по месту установки.
Изготовление трубопроводов диаметром до 16 мм под гидравлическим
давлением 250 - 300 атм. из различных материалов, имеющих
неограниченное количество изгибов в различных плоскостях.
Изготовление шаблонов и эталонов труб диаметром до 30 мм по
чертежам и схемам с вычислением разверток, с подгонкой по макету
или месту установки с учетом обеспечения соосности и необходимого
зазора между деталями и узлами согласно ТУ. Правка вмятин на
гидростенде при помощи снаряда. Выполнение всех слесарных работ,
связанных с изготовлением и ремонтом трубопроводов; разметка,
сверление, резка, опиловка, подгонка арматуры. Комплектование при
сборке трубопроводов штуцерами, ниппелями, гайками. Испытание труб
всех диаметров и конфигураций давлением воздуха и масла.
Определение брака по внешним признакам (трещины, вмятины,
раковины). Сборка шлангов с арматурой вручную, испытание шлангов
на прочность заделки и герметичность, консервация, пломбирование,
маркировка. Выправка вмятин, гофров, эллипсности на трубопроводе.
Должен знать: технологический процесс изготовления и ремонта
трубопроводов; качества и свойства применяемых материалов для
изготовления трубок и арматуры; таблицы нормалей для законцовки
труб (развальцовка, зиговка); метод подбора оправок и роликов для
нанесения на трубе зига; причины появления эллипсов, трещин и
других пороков; виды термической обработки металлов и ее
назначение; наладку различных трубогибочных и развальцовочных
станков; способы соединения труб, устройство компрессорной
установки, контрольно-измерительных приборов высокого и низкого
давлений; схему и устройство гидростенда и гидроаккумулятора;
технологию испытания трубопроводов и арматуры на герметичность;
систему допусков и посадок.
Примеры работ
1. Трубопроводы из различных марок материалов диаметром до
30 мм для топливной и масляной систем - эталонирование.
2. Трубопроводы гидравлической и противопожарной систем -
изготовление и подгонка.
3. Трубы для дюритовых соединений различных диаметров и
материалов - зиговка на ручных и механических зигмашинах.
4. Трубопроводы воздушной, масляной и водяной системы легких
летательных аппаратов - изготовление и ремонт.
5. Трубопроводы и патрубки обдува генератора и компрессора -
капитальный ремонт замены отдельных участков и правки
деформированных зон.
6. Трубопроводы - испытание воздухом, давлением не более
5 кг/кв. см.
7. Трубы суфлерные - изготовление и подгонка.
8. Трубы слива из АРТ-10 (до разъема трубки от фильтров) -
полное изготовление и подгонка.
9. Фильтры простой конструкции для топливной, масляной и
гидравлической систем - изготовление и пайка.
з 159. Слесарь по изготовлению и ремонту
трубопроводов
4-й разряд
Характеристика работ. Изготовление с подогревом и без
подогрева сложных трубопроводов по шаблонам и болванкам из
различных материалов диаметром от 15 - 50 мм с кривыми, лежащими в
различных плоскостях и под разнообразными углами. Изготовление
шаблонов и эталонов диаметром свыше 30 мм до 50 мм по чертежам и
схемам с вычислением разверток и подгонкой по макету или месту с
учетом обеспечения соосности и минимальных зазоров касания эталона
с деталями и узлами согласно техническому указанию. Выгибание труб
диаметром свыше 3 мм по чертежам и шаблонам из различных
материалов на трубогибочных станках. Гибка колен, отводов и
переходов. Вальцовка трубопроводов под разными углами вручную и на
станке. Ремонт трубопроводов с правкой вручную больших вмятин,
гофров и эллипсности. Правка на плите стальных, хромоникелевых и
дюралюминиевых труб в свежекаленом состоянии. Выполнение всех
слесарных работ, связанных с изготовлением трубопроводов (примерка
трубопроводов по макету или месту, опиловка, приварка арматуры
штуцеров, ниппелей и т.п.). Сборка шлангов с металлической
оплеткой и арматурой всех систем и марок, закатка шлангов на
прессе.
Должен знать: конструкцию, правила эксплуатации и наладки
различных трубогибочных, развальцовочных станков и приспособлений;
конструкцию ремонтируемых деталей, узлов и агрегатов и технические
требования, предъявляемые к ним; режимы гибки и развальцовки труб,
назначение и правила применения различной оснастки при
изготовлении трубопроводов (оправки, прижимы, ролики, ползуны и
т.п.); правила испытания арматуры и трубопроводов; принципиальную
схему и конструкцию агрегатов и стендов для испытания
трубопроводов и правила управления ими и эксплуатации их; способы
противокоррозийных покрытий металлов; методы контроля температуры
нагрева.
Примеры работ
1. Трубопроводы высотной и воздушной систем - изготовление.
2. Трубопроводы антиобледенительной, гидравлической,
противопожарной, топливной систем - ремонт (правка, спайка, замена
ниппелей, гнутье трубок по шаблонам).
3. Трубопроводы сложные - правка горячим воздухом.
4. Трубопроводы, патрубки обдувки генераторов, компрессоров -
изготовление.
5. Коллекторы противопожарные - изготовление.
6. Топливные коллекторы - полное изготовление.
7. Трубопроводы коллектора форсунок камер сгорания -
изготовление.
8. Трубы подвода масла к агрегатам - изготовление.
9. Шаблоны кольцевых трубопроводов и трубопроводов к форсункам
- изготовление.
з 160. Слесарь по изготовлению и ремонту
трубопроводов
5-й разряд
Характеристика работ. Изготовление и ремонт трубопроводов и
кольцевых коллекторов особо сложной конфигурации из труб диаметром
от 50 мм и выше. Изготовление трубопроводов любых диаметров и
конфигураций из титановых сплавов и других материалов на
трубогибочных станках с программным управлением с доводкой по ТУ.
Изготовление под давлением 350 - 400 атм. трубопроводов,
укомплектованных различной арматурой (компенсаторами, штуцерами,
накладными кольцами, фланцами), с кривыми, лежащими в различных
плоскостях, и неограниченным количеством радиусов, изгибов,
имеющих сложные и неудобные для изготовления конфигурации.
Изготовление особо сложных шаблонов и эталонов трубопроводов
диаметром 50 мм и выше по чертежам и схемам с подгонкой по макету
в труднодоступных местах. Подгонка по месту арматуры с
обеспечением соосности, плоскостности и перпендикулярности
согласно техническим условиям. Проведение ремонта сложных узлов и
агрегатов, требующих большой проявки и выгибания.
Должен знать: назначение трубопроводов, схемы их расположения
и условия работы на различных объектах; технические требования,
предъявляемые к изготовлению и ремонту трубопроводов; условия
работы различных узлов трубопроводов; конструкцию, наладку и
правила эксплуатации различных трубогибочных станков с программным
управлением и технологической оснасткой к ним; правила
вычерчивания различных компоновочных схем с вычислением разверток
и дополнительных размеров; технологию и правила проведения
пневмогидроиспытаний трубопроводов и арматуры особо сложной
конструкции; способы предотвращения коррозии металлов и сплавов;
мерительный инструмент.
Примеры работ
1. Коллекторы кольцевые сложной конструкции - полное
изготовление и испытание.
2. Трубопроводы гидросистемы высокого давления и сложной
конфигурации - изготовление, испытание и ремонт.
3. Трубопроводы различных систем сложной конфигурации -
изготовление с подгонкой на изделии.
4. Трубопроводы эталонные сложной конструкции - полное
изготовление.
5. Трубопроводы гидравлической и масляной систем - сложной
ремонт (отжиг, выправка, удлинение трубок, замена трубок по
шаблону и по месту).
з 161. Слесарь по ремонту авиадвигателей
1-й разряд
Характеристика работ. Ремонт простых деталей, узлов и
механизмов. Выполнение простых слесарных работ по 12 -
14 квалитетам (по 5 - 7 классам точности) и 3 классу шероховатости
поверхностей. Пользование простым слесарным и мерительным
инструментом. Устранение незначительных дефектов: зачистка
коррозии, мелких забоин, рисок. Опиловка напильником, резка
ножовкой, сверление пневмодрелью, рубка зубилом, нарезка простой
резьбы. Соединение простых деталей при помощи болтов и винтов.
Контровка неответственных соединений. Осмотр и обнаружение
механических повреждений на ремонтируемых деталях и узлах.
Использование несложных грузоподъемных механизмов. Укладывание
деталей в сортовики и транспортировка их на тележках. Подготовка
рабочего места: раскладка инструмента в порядке использования,
очистка напильников, протирка оборудования и верстаков. Ремонт
средней сложности узлов и механизмов под руководством слесаря
более высокой квалификации. Очистка, промывка деталей и обдувка
сжатым воздухом. Консервация простых деталей.
Должен знать: наименование, назначение и принцип работы
отдельных простых деталей и узлов двигателей; технологию ремонта
несложных деталей и узлов; отличительные особенности и
наименование основных марок металлов, сплавов и неметаллических
материалов, применяемых в двигателе; элементарные сведения о
коррозии и меры защиты от нее; основные операции слесарных работ;
опиловка, резка металлов, сверление, рубка, нарезка резьбы;
наименование и значение основного слесарного,
контрольно-измерительного инструмента и простых приспособлений;
обозначение на чертежах классов точности и чистоты обработки;
инструкцию по клеймению; способы ручной очистки, промывки и смазки
деталей; правила содержания рабочего места, инструкцию по
консервации, глушению и пломбированию деталей и узлов.
Примеры работ
1. Болты простые - нарезка резьбы.
2. Заготовка деталей - обрубка зубилом, опиловка под линейку и
угольник, сверловка отверстий в неответственных местах.
3. Картеры двигателей - удаление дефектных шпилек, запиловка
забоин на наружной поверхности.
4. Прокладки простые - изготовление из паранита.
5. Узлы двигателя (простые) - постановка фланцев, заглушек,
контровка гаек простых соединений, постановка хомутов, смазка,
промывка после ремонта и обдувка сжатым воздухом.
з 162. Слесарь по ремонту авиадвигателей
2-й разряд
Характеристика работ. Ремонт деталей, узлов и механизмов
несложной конструкции. Выполнение слесарных работ по 12 - 13
квалитетам (по 4 - 5 классам точности) и 3 - 4 классам
шероховатости поверхностей. Устранение зачисткой дефектов на узлах
двигателей: забоин, рисок, коррозии. Грубая шабровка фланцев.
Сверление пневмо- и низковольтовой электродрелью, нарезка резьбы
на стальных и алюминиевых деталях. Соединение деталей и узлов
средней сложности на болтах и винтах. Определение технического
состояния и качества ремонтируемых деталей. Клеймение всех деталей
двигателя. Транспортировка узлов двигателя на грузоподъемных
механизмах, применяемых при ремонте. Пользование основным
контрольно-измерительным инструментом. Выполнение вспомогательных
работ при изготовлении и ремонте сложных узлов.
Должен знать: основные сведения о конструкции и принципы
работы ремонтируемых двигателей; технологию ремонта несложных
деталей и узлов двигателя; размеры сочленяемых деталей и
допускаемые зазоры между ними; основные сведения о системе
допусков и посадок и классификацию чистоты обработки поверхностей;
основные сведения о металлах, сплавах и неметаллических
материалах, применяемых на ремонтируемых двигателях, и их
свойства; виды коррозии и методы защиты металлов от коррозии;
назначение термообработки и применяемые виды термообработки и
сварки; технологические операции слесарных работ (притирка,
шабровка); правила заполнения технической документации;
конструкцию основного слесарного и контрольно-измерительного
инструмента и правила пользования ими; правила и приемы заправки
инструмента; определение срока годности инструмента; виды
подъемно-транспортных средств и правила пользования ими; правила
транспортировки узлов и деталей; основные сведения о видах резьб и
их особенности; правила нарезания резьбы вручную на болтах, гайках
и корпусах.
Примеры работ
1. Башмаки сопловых аппаратов ТРД - зачистка забоин и
выработки с последующим полированием.
2. Дефлекторы цилиндров - ремонт.
3. Детали плоские - шабровка (с точностью прилегания
плоскостей до двух точек на 1 кв. см).
4. Детали двигателя - сверление отверстий по разметке, по
кондуктору.
5. Детали двигателя крепежные - очистка деталей от нагара.
6. Детали двигателя сложные (лопатки турбины, компрессора,
шестерни, валики, стальные корпуса и т.д.) - клеймение: ударное,
химическое, электрографическое.
7. Корпусы узлов двигателя - калибрование резьбы шпилек.
8. Корпусы компрессоров ТРД задние - зачистка рисок, забоин,
коррозии.
9. Поршни двигателя - установление рисок, забоин, вмятин с
последующим полированием.
10. Прокладки сложные - изготовление из паранита.
11. Трубы жаровые, реактивное сопло - опиловка наплывов
металла после сварки.
з 163. Слесарь по ремонту авиадвигателей
3-й разряд
Характеристика работ. Ремонт деталей, узлов и механизмов
средней сложности. Выполнение слесарных работ по 8 - 11 квалитетам
(по 3 - 4 классам точности) и 4 - 5 классам шероховатости
поверхностей. Определение комплектности и качественного состояния
ремонтируемых деталей и узлов (внешним осмотром и при помощи
мерительного инструмента). Развертывание отверстий развертками,
постановка штифтов и шпилек, пришабрирование плоскостей. Разделка
швов и подготовка деталей к сварке. Простая разметка под
сверлением отверстий после заварки дефектного резьбового отверстия
и нарезание новой резьбы. Ремонт сложных узлов и механизмов под
руководством слесаря более высокой квалификации. Заправка
слесарного инструмента. Работа на сверлильных станках и
приспособлениях.
Должен знать: конструкцию и технологию ремонта деталей и узлов
средней сложности; систему допусков и посадок, классификацию
чистоты обработки деталей и обозначение их на чертежах;
технологические операции слесарных работ, приемы и методы
слесарной обработки и ремонта деталей и узлов; конструкцию
слесарного инструмента, приспособлений и контрольно-измерительного
инструмента, применяемого при ремонте; технологические особенности
и правила обращения с деталями: металлокерамическими,
алюмографитированными, талькированными, резиновыми; порядок
устранения несложных неисправностей на используемом инструменте и
оборудовании; марки и свойства абразивных материалов, притирочных
паст; виды прокладок и их назначение; материалы, применяемые для
прокладок, и их свойства; антикоррозийные покрытия, влияние
механических повреждений и коррозии на прочность деталей, порядок
оформления технологической документации; приемы клепальных работ,
связанных с ремонтом узлов двигателя; контроль деталей визуальным
осмотром и контрольно-измерительными инструментами; основные
сведения о пайке и сварке материалов; основные сведения по
техническому черчению.
Примеры работ
1. Аппараты сопловые, реактивное сопло, кожухи трансмиссии,
задний, средний и передний корпусы компрессора РТД - зачистка
наклепа, выработки, устранение забоин, зачистка плоскостей разъема
с последующей проверкой плоскостей лекальной линейкой.
2. Кожухи и обтекатели двигателей - выправление стенки от
вмятин на амнибусах.
3. Кожухи сопла ТРД - устранение вмятин рихтовкой.
4. Корпусы валов турбин - устранение заедания плавающих
втулок.
5. Корпусы, картеры, коробки приводов двигателей - постановка
новых шпилек различного ремонтного размера и ступенчатых шпилек и
шрифтов.
6. Корпусы и крышки двигателей - притирка фланцев на
притирочной плите.
7. Сопла реактивные, ТРД - сверление отверстий и нарезка
резьбы после заварки дефектов резьбы, постановка
термоизоляционного кожуха на заклепках.
8. Трубы жаровые ТРД - засверловка концов трещин, зачистка
сварных швов с последующей полировкой.
9. Трубы отвода воздуха - зачистка выработки с полировкой.
10. Цилиндры двигателей - зачистка и запиловка ребер
охлаждения.
з 164. Слесарь по ремонту авиадвигателей
4-й разряд
Характеристика работ. Ремонт деталей, узлов механизмов сложной
конструкции в соответствии с технологией ремонта. Выполнение
сложных и ответственных слесарных работ по 7 - 10 квалитетам (по 2
- 3 классам точности) и 6 - 7 классам шероховатости поверхностей.
Подгонка сложных деталей и узлов путем шабровки и притирки. Подбор
и регулировка сцепления шестеренчатых пар. Замена и развертывание
втулок. Удаление дефектных шпилек и штифтов на ответственных узлах
путем высверливания или вытравливания. Сложная разметка под
сверление отверстий на узлах двигателей. Испытание
отремонтированных узлов. Замена лопаток компрессора. Определение
класса шероховатости поверхностей непосредственно на деталях.
Установление рационального метода и порядка ремонтных поверхностей
непосредственно на деталях. Установление рационального метода и
порядка ремонтных операций. Подбор необходимого слесарного и
измерительного инструмента для выполнения заданной работы.
Настройка измерительного инструмента и приборов. Организация
рабочего места слесаря-ремонтника по ремонту сложных узлов
двигателя. Оформление технической и технологической документации
на ремонт двигателя.
Должен знать: основные понятия о конструкции и принципе работы
ремонтируемого двигателя; технологию ремонта деталей и узлов
двигателя; повторяющиеся дефекты деталей и узлов и методы их
устранения; методы и способы обработки поверхностей деталей для
получения требуемого параметра шероховатости (класса чистоты);
правила подбора шестеренчатых пар; основные способы обработки
металлов, сплавов и неметаллических материалов; смазочные
материалы; термическую обработку стали, алюминиевых и магнитных
сплавов; причины появления коррозии; методы оценки качественного
состояния деталей и узлов, прошедших ремонт; схему и конструкцию
стендов для испытания узлов; конструкцию микрометрического
инструмента, применяемого при ремонте, и определение его
исправности; правила подготовки деталей и узлов к сварке и
обработка их после сварки; способы предупреждения и устранения
внутренних напряжений и деформаций; состав припоев, применяемых
при сварке; сведения о магнитном и люминесцентном контроле
деталей; сложные чертежи ремонтируемых узлов, агрегатов и деталей.
Примеры работ
1. Картеры двигателей - вытравливание и высверливание
дефектных шпилек и штифтов.
2. Коробки приводов двигателей - зачистка посадочных мест под
подшипники, прокачка каналов и гидроиспытание.
3. Корпусы задние компрессов ТРД - устранение забоин, вмятин
на входной и выходной кромках спрямляющих лопаток ступени с
замером хорды; замена штифтов крепления лопаток или лабиринта;
развертывание отверстий под призонные болты и подбор призонных
болтов ремонтного размера.
4. Корпусы центральных приводов ТРД - запрессовка стакана в
корпус.
5. Передачи шестеренчатые двигателей - замена шестеренчатой
конической пары с проверкой контактов и регулировкой зазоров в
сцеплении.
6. Роторы турбин и компрессоров - зачистка рисок, забоин и
коррозии на опорных цапфах с последующим замером диаметров под
посадку подшипников.
7. Трубопроводы двигателей - ремонт и гидроиспытание под
давлением.
8. Трубы жаровые ТРД - замена завихрителя, рихтовка и выверка
жаровой трубы на приспособлении.
9. Узлы двигателей - постановка новой футорки.
10. Цилиндры двигателей - запрессовка новой направляющей
втулки.
11. Цилиндры двигателей - притирка клапанов.
12. Шатуны двигателей - запрессовка, развертывание и
выпрессовка.
з 165. Слесарь по ремонту авиадвигателей
5-й разряд
Характеристика работ. Ремонт деталей и узлов особо сложной
конструкции. Выполнение сложных и ответственных слесарных работ по
6 - 7 квалитетам (по 1 - 2 классам точности) и 8 - 9 параметрам
шероховатости поверхностей. Замена лопаток ротора турбины с
подбором их по весовому моменту. Подгонка деталей и узлов в
соответствии с требуемыми допусками. Обработка деталей специальным
режущим инструментом, абразивными камнями, наждачным порошком,
пастой ГОИ. Испытание отремонтированных узлов на установках с
проверкой и регулировкой соответствующих параметров: давление,
обороты, температура, виброперегрузки, расход жидкости. Настройка
специальных кондукторов, установок, приспособлений, мерительных
микронных инструментов. Выявление дефектов на деталях, узлах
двигателя. Предупреждение и устранение возможных дефектов при
ремонте узлов двигателей. Пользование сложными
подъемно-транспортными механизмами. Замена агрегатов на
двигателях.
Должен знать: конструкцию и принцип работы ремонтируемых
двигателей, а также температурные и динамические нагрузки деталей
и узлов двигателя; технические условия на ремонт деталей и узлов,
ремонтируемых двигателей; конструктивные изменения деталей и узлов
двигателей по сериям и внутри серии; конструкцию применяемого
точного слесарного, сборочного, контрольно-измерительного
инструментов; лабораторные методы измерений и контроля; правила и
приемы настройки сложного измерительного инструмента; авиационные
материалы, их состав, структуру, физические, механические и
технологические свойства; технические условия на шлифовку и
полировку деталей; дефекты сварных швов и способы их выявления;
применяемые виды сварки в зависимости от свариваемых деталей;
правила выбора термообработки; принципиальные и монтажные схемы,
конструкцию стендов, установок и приспособлений, применяемых на
данном участке ремонта; резьбы, допуски и зазоры в сочленяемых
деталях и узлах ремонтируемого двигателя; возможные неисправности
и методы из устранения, основные сведения по износу деталей и меры
по уменьшению износа.
Примеры работ
1. Валы винтов - замена втулок и гидроиспытание.
2. Валы коленчатые двигателей типа АЕШ-62ИР - замена трубы в
передней части коленчатого вала, замена втулок демпферных
противовесов и втулок щек вала.
3. Корпусы задние компрессоров ТРД - постановка направляющей
лопатки восьмой ступени и лабиринта взамен забракованных.
4. Корпусы задние компрессоров ТРД - шабровка фланцев.
5. Корпусы средние компрессоров ТРД - замена переднего или
заднего отсеков.
6. Крыльчатки нагнетателей - статическая балансировка.
7. Механизмы приводов крыльчаток - ремонт металлокерамических
дисков сцепления.
8. Нагнетатели двигателей, насосы редукторов - постановка
обоймы подшипника и втулок с выверкой соосности, замена трубок
суфлера.
9. Подшипники скользящие - подгонка к шейке вала шабровкой.
10. Роторы турбин ТРД - подборка и напрессовка втулки вала с
натягом по заданной величине, подбор по весовому моменту комплекта
лопаток путем взвешивания их на моментных весах.
11. Цилиндры поршневых двигателей - подготовка поверхности
цилиндров к обработке после хромирования и холодная обкатка
цилиндров.
з 166. Слесарь по ремонту авиадвигателей
6-й разряд
Характеристика работ. Ремонт и испытание сложных и особо
сложных деталей и узлов двигателя. Выполнение слесарных и
доводочных работ с обеспечением 4 - 5 квалитетов (1 класса
точности) и 10 класса шероховатости поверхности. Ремонт деталей и
узлов с большим количеством сложных операций, требующих выверки в
нескольких плоскостях специальными поверочными приборами и
инструментами, согласования всех линий чертежа во всех проекциях
на деталях и узлах двигателя и нанесения необходимой разметки.
Динамическое уравновешивание роторов турбин и компрессора ТРД и
ТВД. Определение качества деталей и узлов, пользуясь всеми
методами и средствами контроля, точными контрольно-измерительным
инструментом, пневматическим длиномером, твердомером, оптиметром и
другим лабораторным инструментом. Составление эскизов деталей,
инструмента и приспособлений. Изготовление по сборочным чертежам
деталей с оставлением необходимых припусков на обработку или
подгонку. Обслуживание, настройка, регулировка и ремонт сложных
приспособлений и стендов, применяемых для изготовления, ремонта,
регулировки и испытания деталей и узлов двигателя. Выбор
рационального порядка и метода проведения испытаний деталей и
узлов двигателя, заправка и термообработка рабочего инструмента.
Должен знать: технологию ремонта особо сложных деталей и
узлов; способы и средства контроля качества ремонта деталей и
узлов; правила пользования лабораторным измерительным инструментом
и оборудованием; настройку точного контрольно-измерительного
инструмента (миниметр, пассаметр, микроскоп, оптический угломер,
щуп) и лабораторного оборудования; особенности работы деталей и
узлов в условиях низких и высоких температур; влияние различных
параметров работы двигателя на свойства рабочих жидкостей и
смазок; способы определения степени износа деталей и узлов и выбор
методов предупреждения износа; методы дефектации деталей и узлов;
способы выверки и измерения сложных ответственных деталей и узлов
в нескольких плоскостях с применением проверочных инструментов и
приборов; методы определения чистоты обработки поверхностей,
аппаратуру для определения чистоты обработки поверхностей; правила
расчетов, связанных с выполнением сложных и ответственных работ по
ремонту узлов двигателя; основные технологические процессы
гальванопокрытий.
Примеры работ
1. Валы коленчатые двигателей - доводка вручную шеек вала,
проверка и устранение биения, статическая балансировка вала.
2. Шатуны главные двигателей - доводка втулки по гиперболе,
выверка параллельности осей и скручивания шатуна и концентричности
втулки.
з 167. Слесарь по ремонту агрегатов
1-й разряд
Характеристика работ. Разборка простых агрегатов в
соответствии с технологией. Комплектовка и укладывание деталей
разобранных узлов в сортовики и транспортировка их. Устранение
коррозии, мелких забоин и рисок на внешних поверхностях деталей и
агрегатов. Расконсервация и промывка агрегатов. Консервация,
глушение и пломбирование агрегатов.
Должен знать: элементарные сведения о конструкции агрегатов;
технологию разборки агрегатов; основные сведения о допусках и
посадках; классах чистоты обрабатываемых поверхностей; основные
виды коррозий, методы защиты от коррозии; правила транспортировки
агрегатов; инструкции по консервации, глушению и пломбировке
агрегатов.
Примеры работ
1. Агрегаты - раскаповка, расконсервация, глушение,
пломбирование.
2. Краны вентиляционные, сливные, насосы масляные, клапаны
обратные, фильтры пластинчатые и сетчатые - разборка.
3. Корпус агрегатов - устранение забоин, рисок и коррозии на
наружных поверхностях, нарезка резьбы на шпильках, промывка
масляных каналов шприцем на стендах.
4. Свечи - разборка, очистка от нагара, лака и коррозии.
з 168. Слесарь по ремонту агрегатов
2-й разряд
Характеристика работ. Ремонт несложных деталей в соответствии
с технологией. Внешний осмотр деталей разобранных агрегатов в
целях обнаружения механических повреждений. Опиловка напильником,
резка ножовкой, сверление дрелью, нарезка резьбы вручную,
контровка соединений деталей болтами и винтами. Выполнение
вспомогательных операций при ремонте сложных агрегатов.
Пользование простым контрольно-измерительным инструментом.
Должен знать: основные сведения о конструкции агрегатов;
технологию подготовки деталей и агрегатов к ремонту; размеры
сочленяемых деталей и допускаемые зазоры или натяги между ними;
основные сведения о металлах, сплавах и неметаллических
материалах, применяемых на ремонтируемых агрегатах, и их свойства;
назначение и применяемые виды термообработки и сварки; конструкцию
основного слесарного и контрольно-измерительного инструмента и
правила пользования ими; инструкции по клеймению; правила заточки
инструмента.
Примеры работ
1. Коллекторы зажигания поршневых двигателей - разборка,
ремонт.
2. Маслонасосы, фильтры - замена шпилек на плоскостях разъема.
з 169. Слесарь по ремонту агрегатов
3-й разряд
Характеристика работ. Ремонт несложных агрегатов. Выполнение
слесарных работ при ремонте деталей по 8 - 11 квалитетам (по 3 -
4 классам точности) и 4 - 5 классам шероховатости поверхностей.
Подгонка простых деталей по месту путем притирки и шабровки.
Развертывание отверстий развертками, постановка штифтов и шпилек,
пришабрирование плоскостей. Визуальный осмотр состояния и качества
поверхности ремонтируемого агрегата. Определение качества и
комплектности поданных на сборку деталей (внешним осмотром и при
помощи мерительного инструмента). Клеймение сложных и
ответственных деталей и узлов. Наладка и управление простыми
стендами, применяемыми при ремонте и для испытания агрегатов.
Заправка слесарного инструмента.
Должен знать: конструкцию и принцип работы агрегатов средней
сложности и технологию их ремонта; технологию разборки сложных
агрегатов; основные сведения по техническому черчению и правила
оформления чертежей; систему допусков и посадок и классификацию
чистоты обработки поверхностей; технологические операции основных
слесарных работ, приемы и методы слесарной обработки и ремонта
деталей и узлов; способы контроля качества ремонта деталей;
конструкцию контрольно-измерительного инструмента и правила
пользования им; порядок устранения несложных неисправностей на
используемом инструменте и приспособлениях; назначение стендов при
ремонте агрегатов, конструкцию простых стендов и испытательных
установок; назначение манометров, термометров, расходомеров,
термопар, правила их подключения и использования; правила
регулировки ремонтируемых агрегатов; марки и свойства абразивных
порошков и паст; виды прокладок и их назначение; свойства
прокладочных и уплотнительных материалов; антикоррозийные
покрытия; сущность термообработки и основные виды термообработки
металлов; основные сведения о пайке и сварке металлов; влияние
механических повреждений и коррозии на понижение прочности
деталей; порядок оформления технической и технологической
документации на ремонт и сборку агрегатов.
Примеры работ
1. Автоматы давления - разборка.
2. Винты воздушные и их узлы - разборка.
3. Карбюраторы, магнето, авиакомпрессоры - разборка.
4. Клапаны и редукторы высотного оборудования - разборка.
5. Клапаны обратные, вертикальные краны, вентиляционные
заслонки - разборка, ремонт.
6. Коллекторы зажиганий поршневых двигателей - сборка.
7. Кольца антиобледенения, обтекатели винта - установка.
8. Насосы масляные и бензиновые шестеренчатые - ремонт и
сборка.
9. Свечи - ремонт, сборка.
10. Фильтры сетчатые и пластинчатые - ремонт и сборка.
11. Цилиндры подъема и выпуска шасси - разборка.
з 170. Слесарь по ремонту агрегатов
4-й разряд
Характеристика работ. Ремонт, сборка и испытание агрегатов
средней сложности в соответствии с технологией и техническими
условиями. Выполнение при ремонте сложных, ответственных слесарных
операций с обеспечением 8 - 10 квалитетов (3 класса точности).
Выполнение операций по доводке деталей (разверстка, притирка,
шабровка). Выполнение подгонки различных соединений в пределах 6 -
7 квалитетов (2 класса точности). Подбор и регулировка сцепления
шестеренчатых пар. Установление рационального метода и порядка
ремонтных операций. Определение класса чистоты обработки
поверхностей непосредственно на детали. Устранение выявленных
дефектов при сборке, проверке и испытании ремонтируемых агрегатов.
Подбор необходимого слесарного и измерительного инструмента для
выполнения заданной работы. Настройка измерительного инструмента и
приборов. Испытание агрегатов средней сложности на стендах.
Управление стендами средней сложности. Разборка агрегатов
повышенной сложности и подготовка разобранных деталей и узлов к
ремонту. Профилактическое обслуживание испытательных установок.
Оформление технической и технологической документации на ремонт
агрегатов.
Должен знать: основные понятия о конструкции и принципе работы
летательного аппарата и двигателя, на которые устанавливаются
ремонтируемые агрегаты; систему смазки, топливопитания, зажигание
и запуска двигателя; конструкцию и принцип работы ремонтируемых
агрегатов; технологию ремонта деталей и узлов и сборки агрегатов,
ремонтируемых на его производственном участке; технологию
испытания агрегатов средней сложности; повторяющиеся дефекты и
методы их устранения; назначение приработки трущихся поверхностей
и испытания агрегатов; допуски и посадки ремонтируемых агрегатов;
причины появления коррозии и способы ее устранения; основные
способы механической обработки металлов, сплавов и неметаллических
материалов; смазочные материалы, применяемые при ремонте
агрегатов, виды пайки деталей и составы припоев, применяемых при
пайке, сварке металлов; термическую обработку сталей, алюминиевых
и магниевых сплавов; правила подготовки деталей и узлов к сварке и
обработке их после сварки; способы предупреждения и устранения
внутренних напряжений и деформаций; методы оценки качественного
состояния деталей и агрегатов, прошедших ремонт; конструкцию
микрометрического инструмента, применяемого при ремонте, и
определение его исправности; конструкцию приспособлений и
испытательных стендов средней сложности; конструкцию и принцип
работы манометров, термометров, расходомеров, термопар и
редукторов; конструктивные изменения деталей и узлов агрегатов по
сериям; характерные дефекты деталей и узлов агрегатов и способы их
устранения; метрические резьбы, конические резьбы; способы
контроля качества деталей (магнитный, люминесцентный осмотр
проектором).
Примеры работ
1. Агрегаты золотниковые - переработка и сборка.
2. Бензонасосы мембранные и шестеренчатые большой
производительности - ремонт, сборка.
3. Винты - статическая балансировка.
4. Винты легкого типа - сборка и регулировка.
5. Винты воздушные, соосные - разборка.
6. Гнезда, валики шестерен - удаление небольшой конусности,
овальности, рисок.
7. Жиклеры - проверка на истечение.
8. Корпусы агрегатов - удаление сломанных шпилек.
9. Краны многоходовые - ремонт, сборка.
10. Клапаны обратные - притирка.
11. Коллекторы высотные - проверка.
12. Маслонасосы, турбостартеры С-300, маслоагрегаты двигателя
- ремонт.
13. Насосы топливные (ПН-15Б, 28Б, 435ВФ, АК-15ОН) - разборка.
14. Подъемники шасси гидравлические, стойки амортизационные
самолетов - ремонт и сборка.
з 171. Слесарь по ремонту агрегатов
5-й разряд
Характеристика работ. Ремонт, сборка и испытание сложных
агрегатов в соответствии с технологией и техническими условиями.
Проверка качества ремонта деталей и узлов агрегатов перед сборкой
с применением точных измерительных инструментов и приборов.
Выполнение при ремонте слесарных и доводочных работ с притиркой
золотников при обеспечении 6 - 7 квалитетов (2 класса точности) и
10 класса шероховатости поверхности. Заполнение карт сборки и
испытание агрегатов. Балансировка деталей высокооборотных
агрегатов. Установка и закрепление агрегатов, настройка и
регулировка спецстендов, установок и приспособлений, применяемых
при ремонте и испытании агрегатов. Гидравлические испытания винтов
на переключение лопастей и герметичность цилиндровой группы.
Выявление дефектов на летательных аппаратах. Замена агрегатов на
двигателях и летательных аппаратах.
Должен знать: конструкцию и принцип работы агрегатов
ремонтируемых двигателей или летательных аппаратов; технологию
ремонта, сборки и испытания агрегатов, ремонтируемых двигателей
или летательных аппаратов; технические условия на ремонт деталей и
узлов; конструктивные изменения деталей и агрегатов по сериям и
внутри серий; возможные неисправности агрегатов и способы их
устранения; основные сведения по износу деталей и меры по
уменьшению износа трущихся поверхностей; посадки и чистоту
сопрягаемых поверхностей на деталях и узлах ремонтируемых
агрегатов; технологические условия на шлифовку и полировку деталей
агрегатов; основные правила выбора термообработки; правила выбора
вида пайки и сварки; конструкцию и принцип работы вариаторов,
гальванометров, амперметров и вольтметров; основные правила их
настройки и подключения; конструкцию и принцип работы стендов по
приработке и испытанию топливных, масляных, воздушных и других
агрегатов; конструкцию применяемых при ремонте агрегатов точного
слесарного, сборочного и контрольно-измерительного инструмента и
приспособлений; лабораторные методы измерения и контроля; правила
и приемы настройки сложного измерительного инструмента; резьбы,
зубчатые передачи, допуски и зазоры в сочленяемых деталях;
основные сведения по гидравлике и электротехнике.
Примеры работ
1. Автоматы перекоса и редукторы вертолетов - ремонт и
регулировка.
2. Валики фасонные и ступенчатые - устранение овала,
конусности, гранености с обеспечением 6 - 7 квалитетов (2 класса
точности).
3. Винты типа АВ-50 - сборка, регулировка и доводка, установка
на летательный аппарат.
4. Втулки валиков бронзовые - шабровка и притирка.
5. Втулки сложных агрегатов - чистовая развертка, замер
сочленяемых деталей индикатором или другим точным инструментом и
|
