|
Стр. 10
сочленяемых деталей индикатором или другим точным инструментом и
проведение сборки с обеспечением посадки по 2 классу точности в
соответствии с технологией.
6. Гидронасосы типа 435ВФ, 435ФТ, авиакомпрессоры типа
АК-150Н, АК-150М, подкачивающие, регулирующие насосы типа
ПНР-10-ЗМ, ТНР-ЗР, насосы центробежные, насосы типа ЦИ-1Д
реактивных двигателей - ремонт, сборка, регулировка.
7. Карбюраторы, регуляторы оборотов, магнето, авиакомпрессоры
поршневых двигателей - ремонт, сборка.
8. Колеса тормозные - сборка, регулировка.
9. Лопасти воздушных винтов - ремонт и правка.
10. Пары золотниковые, краны гидравлические - притирка.
11. Подпятники агрегатов - приторцовка.
12. Подшипники - пришабровка и доводка с выводом овала и
конусности.
13. Стойки амортизационные и гидроподъемники средних и тяжелых
самолетов - сборка.
14. Торцы шестерен - притирка и доводка.
15. Шарикоподшипники - выпрессовка с нагревом детали,
устранение наклепа в гнездах и запрессовка новых шарикоподшипников
в высокооборотные агрегаты.
з 172. Слесарь по ремонту агрегатов
6-й разряд
Характеристика работ. Ремонт и испытание на специальных и
комбинированных стендах особо сложных агрегатов двигателя или
летательного аппарата с автоматическими устройствами в
соответствии с технологией и техусловиями, с проверкой и доводкой
по всем параметрам (в том числе электрическим). Выполнение
слесарных и доводочных работ с обеспечением 4 - 6 квалитетов (1
класса точности) и 14 класса шероховатости поверхности.
Составление эскизов деталей, инструмента и приспособлений.
Изготовление по сборочным чертежам деталей. Определение качества
деталей и узлов агрегатов перед сборкой, пользуясь всеми методами
и средствами контроля: точным контрольно-измерительным
инструментом, пневматическим длинномером, твердомером, оптиметром
и другим лабораторным оборудованием. Определение неисправностей
агрегатов при работе систем летательных аппаратов или двигателей.
Обслуживание, настройка, регулировка и ремонт сложных
приспособлений и стендов с автоматическим устройством, применяемых
для ремонта и испытания агрегатов. Выбор рационального порядка и
метода проведения испытания сложных агрегатов. Термообработка
рабочего инструмента.
Должен знать: конструкцию и принцип работы летательных
аппаратов и двигателей; технологию ремонта особо сложных агрегатов
с автоматическим устройством; способы и средства контроля качества
ремонта агрегатов и их деталей; геометрические, кинематические и
аэродинамические характеристики воздушных винтов; правила
пользования лабораторным мерительным инструментом и оборудованием,
настройку точного контрольно-измерительного инструмента (миниметр,
пассаметр, микроскоп, оптический угломер) и лабораторного
оборудования; особенности работы агрегатов в условиях низких и
высоких температур; влияние различных параметров на свойства
рабочих жидкостей и смазок; способы определения степени износа
деталей и узлов и установление методов предупреждения износа;
методы дефектации деталей и узлов; методы определения чистоты
обработки поверхностей; аппаратуры для определения чистоты
обработки поверхности; технические условия на испытания систем
летательных аппаратов и двигателей: гидроделения чистоты обработки
поверхности; технические условия масляной и др., основные
технологические процессы гальванопокрытий; технологию сварки и
термообработки цветных и черных металлов; правила разметки сложных
узлов и деталей; сведения из электротехники, аэро- и
гидродинамики.
Примеры работ
1. Агрегаты шасси тяжелых летательных аппаратов - сложный
ремонт.
2. Агрегаты высотной системы, наиболее сложные -
турбохолодильник 519А, ограничитель абсолютного давления 503А,
503Б, регуляторы наддува герметичных кабин - ремонт, регулировка.
3. Винты воздушные типа АВ-68 - регулировка и доводка.
4. Винты турбовинтовых самолетов, сложные, соосные - ремонт
сложных узлов, окончательная сборка, регулировка и доводка.
5. Гидроусилители - ремонт.
6. Лопасти винтов - ремонт и правка с восстановлением
геометрической формы лопастей.
7. Пары центробежных датчиков, золотников, ротор насосов типа
ПН-15Б, АН-28Б, 435ФТ, 435БФ - притирка и доводка.
8. Стартер-генераторы сложные типа СТГ-12, электроинерционные
стартеры и карбюраторы - регулировка и доводка.
з 173. Слесарь по ремонту летательных аппаратов
1-й разряд
Характеристика работ. Изготовление и ремонт по чертежам и
технологии простых деталей в пределах 14 квалитета (7 класса
точности), выполняя операции: опиловку напильником, резку
ножовкой, сверление дрелью, нарезку вручную. Контровка
неответственных деталей. Пользование простым слесарным и
мерительным инструментом: зачистка забоин, заусенцев на деталях,
болтах, втулках, гайках. Использование несложных грузоподъемных
механизмов. Укладывание деталей в сортовики и транспортировка их
на тележках. Подготовка рабочего места. Очистка и промывка
деталей, обдувка сжатым воздухом.
Должен знать: наименование, назначение и принцип работы
простых деталей и узлов самолета; основные технологические
операции слесарной обработки по ремонту и изготовлению несложных
деталей самолетов (опиловка, резка, сверление, нарезка резьбы);
виды контровок и правила их выполнения; технологию ремонта
несложных деталей и узлов; отличительные особенности и
наименование основных марок металлов, сплавов и неметаллических
материалов; элементарные сведения о коррозии и меры защиты от нее;
наименование и назначение основного слесарного инструмента и
простых приспособлений; обозначение на чертежах классов точности и
чистоты обработки, способы ручной очистки, промывки и смазки
деталей; инструкции по консервации, глушению и пломбированию
деталей и узлов; правила содержания рабочего места.
Примеры работ
1. Детали стальные - зачистка коррозии.
2. Соединения неответственные болтовые - шплинтовка и
керновка.
3. Пластины, фасонные шайбы, прокладки, заглушки -
изготовление.
4. Узлы простые - зачистка после сварки.
5. Трубы - резка по шаблонам.
з 174. Слесарь по ремонту летательных аппаратов
2-й разряд
Характеристика работ. Ремонт простых клепаных, сварных и
шарнирных соединений. Выполнение слесарных работ по 11 - 13
квалитетам (по 4 - 5 классам точности) и 2 - 3 классам
шероховатости поверхностей. Устранение зачисткой дефектов на
деталях и узлах летательных аппаратов: забоины, риски, коррозии, а
также грубая шабровка и притирка фланцев. Сверление пневмодрелью.
Определение технического состояния и качества ремонтируемых
деталей. Клеймение всех деталей двигателя. Транспортировка деталей
и узлов летательных аппаратов в грузоподъемных механизмах,
применяемых при ремонте. Пользование основным
контрольно-измерительным инструментом. Выполнение вспомогательных
работ при изготовлении и ремонте сложных деталей и узлов.
Должен знать: основные сведения о конструкции ремонтируемых
узлов и агрегатов летательных аппаратов; технологию ремонта
простых деталей летательных аппаратов; размеры сочленяемых деталей
и допускаемые зазоры между ними; основные сведения о системе
допусков и классификацию чистоты обработки поверхностей, основные
сведения о металлах, сплавах и неметаллических материалах,
применяемых на ремонтируемом летательном аппарате, и их свойства;
виды коррозии и методы защиты металлов от коррозии; назначение
термообработки и применяемые виды термообработки и сварки;
технологические операции слесарных работ (притирка, шабровка);
основные сведения о видах резьб и их особенностях; правила
нарезания резьбы вручную на болтах, гайках и в корпусах;
конструкцию основного слесарного и контрольно-измерительного
инструмента и правила пользования ими; правила и приемы заправки
инструмента; определение годности инструмента; виды
подъемно-транспортных средств и правила пользования ими; правила
транспортировки узлов и деталей; правила заполнения технической
документации; правила чтения простых чертежей и схем.
Примеры работ
1. Детали крепежные - нарезание резьбы.
2. Детали плоские (щеки для узлов, заготовки для гнутых и
сварных деталей) - заготовка по шаблонам или разметке.
3. Детали простые - сверление отверстий по кондукторам.
4. Кронштейны простые - изготовление.
5. Подшипники открытые - смазка.
6. Трубы - опиливание по разметке.
з 175. Слесарь по ремонту летательных аппаратов
3-й разряд
Характеристика работ. Ремонт отдельных узлов и деталей средней
сложности. Выполнение слесарных работ по 8 - 11 квалитетам (по 3 -
4 классам точности) и 4 - 5 классам шероховатости поверхности.
Определение комплектности и качества состояния ремонтируемых
деталей и узлов внешним осмотром, при помощи мерительного
инструмента. Развертывание отверстий развертками, постановка
штифтов и шпилек, пришабривание плоскостей. Разделка швов и
подготовка деталей к сварке, простая разметка под сверление
отверстий после заварки дефектов отверстия и нарезание новой
резьбы. Ремонт сложных деталей и узлов летательных аппаратов под
руководством слесаря более высокой квалификации. Заправка
слесарного инструмента. Работа на сверлильных станках и
приспособлениях.
Должен знать: конструкцию и принцип работы деталей и узлов
средней сложности и технологию их ремонта; технологические
операции слесарных работ; приемы и методы слесарной обработки и
ремонта деталей и узлов; основные сведения по техническому
черчению и правила оформления чертежей; контроль деталей
визуальным осмотром и контрольно-измерительными инструментами;
систему допусков и посадок и классификацию чистоты обработки
поверхностей; конструкцию слесарного инструмента, приспособлений и
контрольно-измерительного инструмента, применяемого при ремонте;
порядок устранения несложных неисправностей на используемом
инструменте и оборудовании; основные сведения о сварке и пайке
металлов; антикоррозийные покрытия; влияние механических
повреждений и коррозий на прочность деталей; виды клепаных
соединений и приемы ручной клепки; резьбы в самолетостроении;
порядок оформления технологической документации.
Примеры работ
1. Детали шарнирных соединений управления самолетом
(наконечников, тяг управления, роликов, карданов, осей) - ремонт.
2. Детали бытового оборудования, заслонки отопления,
ракетницы, кронштейны, упоры соединений - ремонт.
3. Детали (ответственные) из алюминиевых и магниевых сплавов -
удаление коррозии.
4. Замки капотов - ремонт.
5. Капоты - ремонт штанг.
6. Кресла пилотские и пассажирские - ремонт.
7. Патрубки выхлопные летательных аппаратов - ремонт.
8. Полы металлические - ремонт.
9. Узлы простые - правка после сборки.
10. Тяги управления летательных аппаратов и двигателей -
ремонт.
11. Тросы - заплетка на коуш.
12. Хомуты выхлопного коллектора - изготовление.
13. Элементы конструкций несиловые - ремонт.
з 176. Слесарь по ремонту летательных аппаратов
4-й разряд
Характеристика работ. Ремонт сложных деталей, узлов и
агрегатов летательных аппаратов в соответствии с технологией
ремонта. Выполнение сложных слесарных работ по 7 - 10 квалитетам
(по 2 - 3 классам точности) и 6 - 7 классам шероховатостей.
Подгонка сложных деталей путем шабровки. Установление
рационального метода порядка ремонтных операций. Определение
класса чистоты обработки поверхностей непосредственно на детали.
Подбор необходимого слесарного и измерительного инструмента для
выполнения заданной работы. Настройка измерительного инструмента и
приборов.
Работа на специальных станках и ручных прессах. Организация
рабочего места слесаря-ремонтника по ремонту сложных деталей и
узлов летательного аппарата. Оформление технической и
технологической документации на ремонт летательных аппаратов.
Должен знать: конструкцию и принцип работы деталей и узлов
летательного аппарата, ремонтируемых на данном производственном
участке, технологию их ремонта; повторяющиеся дефекты деталей и
узлов и методы их устранения; методы и способы обработки
поверхностей деталей для получения требуемого класса чистоты;
смазочные материалы, применяемые при ремонте; термическую
обработку сталей, алюминиевых и магниевых сплавов; основные
способы механической обработки металлов, алюминиевых и магниевых
сплавов; причины появления коррозии; правила подготовки деталей к
сварке и обработки их после сварки; составы припоев, применяемых
при сварке; способы предупреждения и устранения внутренних
напряжений и деформаций при сварке; технологию ручной и
пневматической клепки деталей, виды швов и правила подбора
заклепок; методы оценки качественного состояния деталей и узлов,
прошедших ремонт; конструкцию микрометрического инструмента,
применяемого при ремонте, и определение его исправности.
Примеры работ
1. Детали и узлы управления летательных аппаратов или
двигателем (тяги, качалки, секторы) - ремонт.
2. Жалюзи моторов и радиаторов, кронштейны, маслорадиаторов,
механизмы управления юбками капотов и жалюзи.
3. Коллекторы выхлопных труб - ремонт подводной стыковых
поверхностей по плите с подгонкой по макету или по месту.
4. Механизмы управления створками шасси, подкосы шасси -
ремонт.
5. Моторамы летательных аппаратов - ремонт (засверловка
трещин, подгонка к сварке, установка и закрепление рамы в стапель
для заварки больших трещин и т.п.).
6. Обшивка обтекателей крыла, оперения, мотогондол шасси -
ремонт методом клепки.
7. Узлы - правка после сварки и термообработки.
8. Шарикоподшипники - запрессовка в тяги, секторы, ролики
управления.
з 177. Слесарь по ремонту летательных аппаратов
5-й разряд
Характеристика работ. Ремонт деталей и узлов особо сложной
конструкции в соответствии с технологией ремонта. Выполнение
сложных и ответственных слесарных работ по 6 - 7 квалитетам (по
2 классу точности) и 8 - 9 классам шероховатости поверхностей.
Подгонка и доводка деталей и узлов в соответствии с требуемыми
допусками. Обработка деталей специальным режущим инструментом,
абразивными камнями, наждачным порошком, пастой ГОИ. Подготовка
деталей к сварке и обработка после сварки. Настройка специальных
кондукторов, установок, приспособлений, мерительных микронных
инструментов. Выявление дефектов на деталях, узлах и агрегатах,
пользование сложными подъемно-транспортными механизмами. Закалка
рабочего инструмента.
Должен знать: конструкцию и принципы работы деталей и узлов
особо сложной конструкции и технологию их ремонта; технические
условия на ремонт деталей и узлов ремонтируемых летательных
аппаратов; конструктивные изменения деталей и узлов летательного
аппарата по сериям; правила и приемы настройки сложного
измерительного инструмента; правила и приемы заточки режущего
инструмента; авиационные материалы, их состав, структуру,
физические, механические и химические свойства; дефекты сварных
швов и способы их выявления; применяемые виды сварки в зависимости
от свариваемых материалов; основные правила выбора термообработки;
резьбы допуски и зазоры в сочленяемых деталях и узлах летательного
аппарата; возможные неисправности деталей и узлов летательных
аппаратов и методы их устранения; основные сведения по износу
деталей и меры по уменьшению износа; конструкцию применяемого при
ремонте агрегатов точного слесарного, сборочного и
контрольно-измерительного инструмента и приспособлений,
лабораторные методы измерений и контроля.
Примеры работ
1. Агрегаты шасси, гермоузлов тяг управления рулями и
элеронами, демпферы навески двигателей, узлы подвески шасси и
двигателей - ремонт.
2. Качалки и валы управления летательным аппаратом - ремонт с
доводкой отверстий.
3. Колонки штурвальные управления элеронами и рулями высоты,
педали ножного управления - полный ремонт и регулировка.
4. Обшивка герметичных кабин - ремонт методом клепки в
труднодоступных местах.
5. Пульты управления двигателями - ремонт.
6. Редукторы и механизмы управления створками шасси - ремонт.
7. Трансмиссии закрылков, агрегаты и трансмиссии - ремонт.
8. Узлы силовые - подготовка к сварке и обработка после
сварки.
9. Шасси (колеса) - ремонт.
з 178. Слесарь по ремонту летательных аппаратов
6-й разряд
Характеристика работ. Ремонт, регулировка и испытание особо
сложных узлов и механизмов тяжелых летательных аппаратов с
выполнением при этом точных слесарных работ: разметки
пространственных узлов, шабровки, развертывания, притирки и др. по
6 - 7 квалитетам (по 1 - 2 классам точности) и 9 - 10 классам
шероховатости поверхности. Составление эскизов деталей,
инструментов и приспособлений. Изготовление по сборочным чертежам
деталей. Определение качества деталей, узлов и механизмов
летательного аппарата, пользуясь всеми методами и средствами
контроля: точным контрольно-измерительным инструментом,
пневматическим длинномером, твердомером, оптиметром и другим
лабораторным инструментом; определение неисправностей деталей,
узлов и механизмов при проверке их работы на летательном аппарате
и устранение этих неисправностей. Обслуживание, настройка,
регулировка и ремонт сложных приспособлений и стендов, применяемых
для изготовления, ремонта и испытания узлов и механизмов
летательного аппарата. Выбор рационального метода проведения
испытания особо сложных узлов и механизмов летательного аппарата.
Термообработка рабочего инструмента.
Должен знать: конструкцию и принцип работы летательных
аппаратов, принципиальные схемы систем летательных аппаратов;
способы и средства контроля качества ремонта деталей, узлов и
механизмов, правила пользования лабораторным измерительным
инструментом и оборудованием; настройку точного
контрольно-измерительного инструмента (миниметра, пассаметра,
микроскопа, оптического угломера) и лабораторного оборудования,
влияние различных параметров (температура, давление и т.д.) на
свойства рабочих жидкостей и смазок, способы определения степени
износа деталей и узлов и установление методов предупреждения
износа; методы дефектации деталей и узлов; методы определения
чистоты обработки поверхностей, аппаратуру для определения
шероховатости поверхностей, технологию сварки, термообработки
цветных и черных металлов, особенности обработки специальных,
высоколегированных сталей и сплавов; правила разметки сложных
деталей, порядок и режим испытания узлов, механизмов и систем
летательного аппарата.
Требуется среднее специальное образование.
Примеры работ
1. Крылья самолетов - пришабровка стыковых поверхностей.
2. Подъемники винтовые - ремонт и испытание.
3. Пульты управления газотурбинных самолетов - ремонт с
подгонкой шестерен, развертывание отверстий, полная регулировка
пульта.
4. Трансмиссии вертолетов - ремонт и балансировка.
5. Узлы герметические - переборка, подгонка, регулировка
соосности.
6. Узлы стыковые (лобовики крыла, оперения) - замена с
подгонкой и клепкой.
7. Узлы крепления двигателя на летательном аппарате - замена с
разделкой отверстий.
8. Форма шасси самолета, амортизационные стойки - ремонт.
9. Шасси - разделка и доводка соединений шасси.
з 179. Слесарь-сборщик авиационных приборов
2-й разряд
Характеристика работ. Выполнение слесарно-сборочных операций
(разметка, рубка, правка, гибка, резка, зенкование, развертывание,
сверление отверстий, нарезка резьбы вручную и на станке и т.п.)
при сборке приборов. Пайка простых печатных схем, выполнение
простых электромонтажных и сборочных работ, проверка выполняемых
монтажей контрольно-измерительными приборами: вольтметром,
амперметром, тестором, мегомметром, мостом постоянного тока,
сборка и вязка несложных жгутов для приборов, намотка катушек.
Должен знать: технологию выполнения простых электромонтажных,
сборочных и слесарно-сборочных работ, группы авиационных приборов;
сведения об устройстве и основные элементы приборов; основные
технологические требования, предъявляемые к собираемым узлам и
приборам; основные сведения о механических и электрических
свойствах черных, цветных и драгоценных металлов и сплавов,
пластмасс, оргстекла, слюды, изоляционных материалов, обмоточных
проводов, красок для контровки и т.д.; понятие о полупроводниках и
диэлектриках; марки электропроводов, применяемые в
приборостроении; условия применения разных марок припоев, флюсов,
клеев, масел; устройство и правила применения простого
слесарно-сборочного, разметочного и контрольно-измерительного
инструмента и приборов (механические и электрические отвертки,
дрели, рейсмусы, угломеры, вольтметры, амперметры и т.п.).
Примеры работ
1. Бензиномеры, корпусы, мостики с контактами, насосы,
приборы, подвижные системы, пульты управления оси сектора со
стержнем или втулкой - сборка.
2. Группы контактные, щетки контактные простой конфигурации -
сборка.
3. Дроссели, магниты, трансформаторы - сборка.
4. Полюсы с магнитом, системы подвижные - установка.
5. Узлы несложной конструкции, входящие в блоки автопилота, -
сборка.
6. Шкалы приборов - установка и пайка контактов.
з 180. Слесарь-сборщик авиационных приборов
3-й разряд
Характеристика работ. Сборка и электромонтаж, балансировка и
регулировка узлов, приборов, аппаратов; пайка печатных схем
средней сложности. Выполнение всевозможных механических и
слесарных операций при доводке и подгонке деталей, входящих в
сборку. Проверка качества выполняемых сборочных и электромонтажных
работ по схемам и при помощи контрольно-измерительных приборов и
инструмента; нахождение неисправностей и дефектов в монтаже и их
устранение.
Динамическая балансировка малогабаритных гиромоторов на
электронных балансировочных машинах с точностью менее 5 мг/см.
Сборка точных потенциометров, намотанных из проводов (одного
витка), снятие эмали с контактной поверхности, выполнение работ на
делительной оптической головке, осциллографирование.
Должен знать: технические условия на динамическую балансировку
гиромоторов и принцип работы электронной балансировочной машины;
правила обращения с шарикоподшипниками и посадку их на ось;
пользование оптической делительной головкой; работу на
осциллографах-самописцах; систему отчета за драгоценные металлы;
сборочно-монтажные чертежи и электросхемы; назначение, устройство
и принцип действия применяемого механического, гидравлического,
пневматического оборудования, его основные части, узлы и их
взаимодействие; устройство, назначение и взаимодействие
механических, электрических и электромагнитных узлов и приборов;
методы контроля и испытаний узлов и приборов; виды брака при
сборке; пробой изоляции; утечка тока, причины возникновения брака
и методы его устранения.
Примеры работ
1. Блоки реле, усилители, шаговые моторы - сборка и монтаж.
2. Вибраторы - сборка и регулирование.
3. Гиромоторы малогабаритные - сборка и динамическая
балансировка на балансировочных машинах типа "Луна" и др.
4. Гироскопы двух- и трехстепенные - сборка.
5. Гироузлы - сборка и балансировка.
6. Группы контактные, комплекты и узлы щеток сложной
конструкции - сборка.
7. Механизмы КУС - сборка и регулирование люфтов.
8. Оси, щеткодержатели, стрелки - балансировка.
9. Потенциометры и катушки средней сложности - намотка.
10. Приборы девационные - сборка и регулирование.
11. Субпанели особо сложной конструкции - сборка.
12. Якори - балансировка.
з 181. Слесарь-сборщик авиационных приборов
4-й разряд
Характеристика работ. Сборка и электромонтаж сложных узлов,
приборов, аппаратов с окончательной отладкой, регулировкой,
проверкой контрольно-измерительной аппаратурой и сдачей в ОТК.
Пайка сложных печатных схем. Регулировка модуляторов к
электронно-магнитным усилителям с отработкой параметров. Настройка
и регулирование гироскопических приборов, блоков демпфирующих и
свободных гироскопов, усилителей, интегрирующих механизмов.
Динамическая балансировка малогабаритных гиромоторов вручную на
резиновом кругу с точностью свыше 5 мг/см. Балансировка
поплавковых гироскопических устройств средней сложности. Сборка
точных потенциометров, намотанных из проводов драгоценных металлов
малых диаметров. Подгонка ламелей к контактной поверхности. Сборка
и регулировка бескулисных вариометров.
Должен знать: технические условия, устройство и принципиальные
схемы регулирования узлов и агрегатов, сборочно-монтажные чертежи
и электросхемы, назначение и взаимодействие всех узлов и приборов,
входящих в агрегат; методы испытаний блоков и агрегатов,
регулировку и отладку всей аппаратуры; усилительные и
испытательные устройства, специальную электроизмерительную
аппаратуру; способы уравновешивания узлов; правила и методы
отработки и испытания сложных и ответственных спецприборов и
автоматов; основные сведения из теории гироскопии, свободный
гироскоп и его свойства; динамическую и поплавковую балансировку
гиромоторов вручную и на установках; свойства применяемых при
балансировке жидкостей и температурные режимы балансировки;
девиацию и ее устранение; систему допусков и посадок.
Примеры работ
1. Блоки автопилота - ¬
2. Механизмы интегрирующие - ¦ окончательная сборка,
3. Механизмы согласования - ¦ механическое и электрическое
4. Механизмы программные - ¦ регулирование, настройка.
5. Машинки рулевые - -
6. Потенциометры из драгоценных металлов диаметром до 0,04 мм
- сборка и доводка.
7. Потенциометры сложные - ¬
намотка, ¦ окончательная сборка,
8. Устройства антенные - ¦ механическое и электрическое
9. Устройства автопилота ¦ регулирование, настройка.
гироскопические - -
з 182. Слесарь-сборщик авиационных приборов
5-й разряд
Характеристика работ. Сборка, электромонтаж, механическая и
электрическая регулировка и настройка особо чувствительных точных
приборов, узлов, комплектов, блоков и агрегатов. Динамическая
балансировка особо точных малогабаритных синхронных и асинхронных
гиромоторов вручную и на резиновом кругу с точностью до 5 мг/сек.
Балансировка поплавковых особо чувствительных и сложных
гироскопических устройств. Сборка сложных, особо точных
потенциометров, намотанных из проводов драгоценных металлов
диаметром 0,04 мм и более, снятие эмали с контактной дорожки,
подгонка лемелей к контактной дорожке. Регулировка сложных
спецприборов и автоматов согласно ТУ. Проведение типовых
испытаний. Выполнение сборочных работ по неотработанным чертежам и
электросхемам. Выполнение сложных балансировочных работ во всех
плоскостях на специальных установках и вручную. Окончательная
отладка и сдача готовой продукции ОТК.
Должен знать: устройство и взаимодействие особо чувствительных
и точных приборов, узлов, блоков и агрегатов, последовательность
их сборки, регулировки, настройки, контроля и испытаний; влияние
моментов трения по закону прогрессии; особенности технологии и
проведения поплавковой балансировки особо чувствительных и сложных
гироскопических приборов и систем; маятниковую коррекцию;
устройство авиационных гироскопических приборов и автоматов.
Примеры работ
1. Агрегаты управления - окончательная сборка, регулировка,
испытание.
2. Потенциометры сложные, особо точные, намотанные из провода
драгоценных металлов диаметром 0,04 мм и более - сборка, доводка и
осциллографирование.
3. Приборы счетно-решающие - окончательная сборка,
регулирование, испытание.
4. Указатели, датчики электрические - регулировка, тарировка,
температурная компенсация.
з 183. Слесарь-сборщик авиационных приборов
6-й разряд
Характеристика работ. Сборка, электромонтаж, механическая и
электрическая регулировка и настройка по неотработанным чертежам и
схемам вновь осваиваемымх (экспериментальных) спецприборов и
автоматов различной сложности. Окончательная сборка, регулировка,
настройка и сдача заказчику особо сложных прецизионных
электрогироскопических блоков и агрегатов автопилотов
мелкосерийного производства с увеличенным ресурсом работы. Сборка
лазерных гироустройств. Выявление и устранение различных дефектов.
Проведение испытаний и регулировка спецприборов и автоматов в
различных температурных условиях.
Должен знать: устройство и принцип действия особо сложных и
точных приборов и автоматов; технологию сборки и технические
условия на их регулировку, настройку и испытание; прикладную
радио- и электротехнику; проводники, диэлектрики и полупроводники;
основы квантовой механики; различные методы контроля и испытания
спецприборов и автоматов.
Требуется среднее специальное образование.
Примеры работ
1. Автопилоты - окончательная сборка, регулировка.
2. Гировертикали центральные - сборка, регулировка.
3. Преобразователи электронные - сборка, регулировка.
4. Устройства электрогироскопические - окончательная сборка и
регулировка.
з 184. Слесарь-сборщик двигателей
2-й разряд
Характеристика работ. Слесарная обработка простых и средней
сложности деталей по 12 - 14 квалитетам (по 4 - 5 классам
точности). Удаление коррозии с поверхностей деталей. Разработка
несложных узлов двигателей и коммуникаций масляных и топливных
систем в соответствии с технологией. Сборка несложных по
конструкции узлов, не требующих точной подгонки. Шилинтовка
неответственных деталей и узлов, контровка и клеймение. Прокачка
масляных каналов коробок агрегатов двигателя. Соединения
трубопроводов с помощью ниппельных и дюритовых соединений.
Промывка деталей двигателя под давлением. Внешний осмотр состояния
поверхности деталей и узлов средней сложности. Обмер деталей
средней сложности при помощи мерительного инструмента (микрометр,
штангенциркуль).
Должен знать: технологию сборки и разборки несложных узлов
двигателя; основные сведения о технических измерениях и резьбах;
основные виды соединений, применяемых в двигателях; основные
инструкции по очистке, смазке и осмотру деталей, порядок
комплектования узлов; основные виды коррозии и способы защиты
металлов от коррозии; основные сведения о конструкции основного
слесарно-сборочного и простого контрольно-измерительного
инструмента и правила пользования им; основные марки металлов,
сплавов и неметаллических материалов, применяемых в конструкции
двигателя; элементарные сведения о конструкции и принципе работы
двигателя; общие сведения о системе допусков и посадок и чистоте
обработки поверхностей.
Примеры работ
1. Валы передних винтов, картеры турбин, трубопроводы -
прокачка.
2. Детали двигателя - зачистка.
3. Детали и узлы поршневых двигателей (колен-валы, редукторов,
нагнетатели, шатуны, поршни и т.п.) - разборка.
4. Детали и узлы реактивных двигателей (корпусы компрессоров,
реактивные трубы, жаровые трубы и т.п.) - разборка.
5. Коммуникации масляных и воздушных систем - разборка.
6. Коробки приводов - разборка и испытание на герметичность.
7. Узлы двигателей несложные (маслоотстойники, краники,
поршни, простые редукционные клапаны, универсальные хомуты,
цилиндры двигателей) - сборка.
8. Устройство фронтовое - разборка.
з 185. Слесарь-сборщик двигателей
3-й разряд
Характеристика работ. Сборка узлов средней сложности,
соединяемых при помощи болтов, винтов, шпилек, шпонок и шлиц.
Сборка приводов агрегатов газотурбинных двигателей. Испытание
собранных узлов на стендах и прессах гидравлического давления.
Разборка поршневых двигателей на узлы и агрегаты, а также разборка
отдельных систем и узлов газотурбинных двигателей. Определение
качества и комплектности деталей и узлов. Подгонка простых деталей
по месту путем притирки и шабровки. Слесарная обработка сложных
деталей по 8 - 11 квалитетам (по 3 - 4 классам точности). Монтаж
на двигатель несложных узлов и агрегатов. Клеймение ответственных
деталей. Текущий ремонт и наладка оборудования и инструмента.
Изготовление несложных приспособлений для разборки и сборки
двигателя. Оформление рабочей и технической документации.
Должен знать: технологию сборки и разборки узлов двигателей
средней сложности; основные сведения о конструкции и назначении
агрегатов двигателя; марки и свойства различных смазочных
материалов; меры предупреждения и устранения коррозии и
применяемые антикоррозийные покрытия; характерные дефекты деталей,
узлов и агрегатов двигателя; конструкцию слесарно-сборочного и
контрольно-измерительного инструмента, а также тарировочных и
динамометрических ключей; правила пользования стендами для
прокачки маслом узлов и двигателей; порядок ремонта используемого
инструмента; назначение термообработки, сварки и пайки металлов;
порядок оформления технологической документации на разборку
двигателей; основные сведения о конструкции и принцип работы
поршневых и газотурбинных двигателей; основные сведения по
техническому черчению, допускам и классам шероховатости
поверхности; основные механические свойства металлов, сплавов и
неметаллических материалов, применяемых в конструкции двигателя.
Примеры работ
1. Блоки двигателей, коленчатые валы - гидропроба.
2. Диффузоры форкамер - установка и крепление.
3. Детали газотурбинного двигателя - проверка плоскостей
разъемов по краске.
4. Камеры сгорания, маслофильтры - сборка.
5. Насосы масляные, топливные, гидравлические - разборка.
6. Приводы генераторов, регуляторы - сборка.
7. Редукторы вертолетных двигателей - разборка.
8. Сопротивления переходные - проверка на двигателях.
9. Трубы реактивные - разборка.
10. Тяги дроссельных заслонок, тяги регулирующие - сборка.
11. Турбины газотурбинных двигателей - разборка на узлы.
з 186. Слесарь-сборщик двигателей
4-й разряд
Характеристика работ. Сборка и регулировка сложных узлов и
механизмов двигателя, требующих точной подгонки и посадки по 6 - 9
квалитетам (по 2 - 3 классам точности), и крепление их. Разборка
сложных и ответственных узлов двигателей, имеющих соединения по 6
- 7 квалитетам (по 1 - 2 классам точности). Запрессовка деталей в
гидравлических и винтовых прессах. Участие в проведении
гидравлических испытаний собираемых узлов и механизмов на
специальных установках. Статическая балансировка отдельных деталей
двигателя. Устранение выявленных дефектов при сборке и после
испытания двигателя. Клеймение, глушение; пломбирование сложных
деталей и узлов двигателя на различных этапах технологического
процесса.
Должен знать: правила регулировки систем узлов и агрегатов
двигателя; технические условия, предъявляемые к качеству деталей и
узлов, поступающих на сборку; основные сведения по эксплуатации
двигателя; области применения консервирующих и смазочных
материалов, металлокерамических, графитированных, талькированных и
резиновых изделий на двигателе; конструкцию стендов по прокачке
узлов и двигателя; конструкцию монтажных и разборочных стендов для
разборки узлов двигателя и правила пользования ими; конструкцию и
принцип работы (поршневых, газотурбинных) двигателей; допуски и
посадки; конструктивные изменения деталей и узлов по сериям.
Примеры работ
1. Аппараты нулевые, направляющие - предварительная сборка.
2. Валы коленчатые - сборка, статическая балансировка.
3. Газосборники с сопловыми аппаратами, диффузоры форкамер,
регулируемые сопла - сборка.
4. Изделия и узлы - прокачка горячим маслом.
5. Карбюраторы, коллекторы зажигания - сборка.
6. Камеры сгорания - разборка.
7. Коробки приводов агрегатов газотурбинных двигателей -
сборка.
8. Компрессоры, турбины, картеры редукторов, редукторы
турбостартеров - полная разборка.
9. Комплекты поршней, коллекторы выхлопов, магнитоустановка на
двигатель.
10. Компрессоры, турбины - замер зазоров при разборке.
11. Крыльчатки, заборники центробежных компрессоров -
статическая балансировка.
12. Опоры задние и средние двигателей - прокачка горячим
маслом.
13. Роторы турбин, роторы компрессоров - гидроиспытания.
14. Рычаги, кожухи тяг, тяги поршневого двигателя - сборка.
15. Устройства фронтовые - сборка.
16. Фильтры топливные, форсунки пусковые и рабочие - сборка и
испытание.
з 187. Слесарь-сборщик двигателей
5-й разряд
Характеристика работ. Сборка и регулировка сложных узлов
двигателя, требующих точной подгонки и посадки по 6 - 7 квалитетам
(по 2 классу точности), и крепление их с точной затяжкой. Подгонка
натягов и зазоров, центрирование монтируемых деталей, узлов и
агрегатов. Определение качества узлов, агрегатов, деталей
двигателя перед сборкой. Установка агрегатов на изделие при
окончательной сборке. Статическое и динамическое уравновешивание
деталей и узлов двигателя средней сложности в соответствии с
технологией. Тарировка динамометрического и тензометрического
инструмента. Подбор по весу и весовому моменту лопаток ротора
компрессора и турбины газотурбинных двигателей. Монтаж конических
шестеренчатых пар. Общая сборка двигателя. Отладка и регулирование
стендов и устранение неисправностей в их работе.
Должен знать: особенности работы отдельных узлов и агрегатов
поршневых и газотурбинных двигателей; технологическую
последовательность сборки двигателей и его агрегатов; правила
эксплуатации и хранения двигателей; систему допусков и посадок и
чистоту соединяемых поверхностей узлов и агрегатов, конструктивные
изменения двигателя по сериям; конструкцию, принцип действия и
правила пользования стендами для динамической балансировки деталей
и узлов двигателя; правила регулировки поршневых двигателей,
сложных узлов газотурбинных двигателей; причины появления дефектов
при испытании двигателя; характерные дефекты сборки и регулировки
двигателя и способы их устранения; марки и свойства топлива,
применяемого для двигателей; конструкцию точного
слесарно-сборочного и контрольно-измерительного инструмента,
приспособлений и оборудования, применяемого для сборки двигателей,
правила тарировки инструмента.
Примеры работ
1. Агрегаты - регулировка давления масла.
2. Валы коленчатые - установка, проверка на биение,
динамическая балансировка.
3. Валы передних винтов - динамическая балансировка.
4. Газосборники с сопловыми аппаратами, турбины - сборка.
5. Газораспределение поршневых двигателей - регулировка.
6. Диффузоры форкамер и регулируемые сопла - сборка.
7. Коробки агрегатов, командные агрегаты, компрессоры -
установка.
8. Коллекторы зажигания - постановка на изделие, отбортовка.
9. Коллекторы основного и пускового топлива, камеры сгорания -
установка на изделие.
10. Лопатки - подборка и установка их в диск турбины.
11. Насосы: масляные, топливные, гидравлические - сборка,
испытание и регулировка.
12. Сопла регулируемые - регулирование синхронности хода
штеков.
13. Трубопроводы - монтаж на газотурбинные двигатели.
14. Шерстерни поворота лопаток направляющего аппарата -
сборка.
з 188. Слесарь-сборщик двигателей
6-й разряд
Характеристика работ. Сборка и регулировка особо сложных узлов
и агрегатов двигателя. Полная сборка и регулировка двигателя,
сдача техническому контролеру, оформление технической документации
для передачи с двигателем на испытание. Доводка и балансировка
сложных и ответственных деталей и узлов двигателя с применением
сложных приспособлений и машин. Регулировка систем
газораспределения зажигания и самопуска, регулировка жесткой связи
и механизма входного направляющего аппарата. Сборка, переборка и
доводка экспериментальных и опытных узлов и агрегатов изделия.
Окончательная сборка опытных изделий. Устранение дефектов и замена
агрегатов при испытании силовой установки на изделии.
Должен знать: технологические особенности сборки особо сложных
и опытных узлов и агрегатов двигателей; основные технологические
процессы восстановления деталей и узлов разными методами в
соответствии с техническими требованиями; правила регулировки
окончательно собранного двигателя в соответствии с технологией;
|
