|
Стр. 8
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦не ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ме- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦нее ¦
+------+-------+--+--+--+--+----+----+----+----+----+----+----+-----+----+-----+-----+----+
¦До 108¦До 20 ¦20¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦250 ¦
+------+-------+--+--+--+--+----+----+----+----+----+----+----+-----+----+-----+-----+----+
¦108 ¦21 - 30¦- ¦20¦20¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦400 ¦
+------+-------+--+--+--+--+----+----+----+----+----+----+----+-----+----+-----+-----+----+
¦133 - ¦До 30 ¦- ¦- ¦20¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦250 ¦
¦194 ¦31 - 50¦- ¦- ¦20¦20¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦600 ¦
+------+-------+--+--+--+--+----+----+----+----+----+----+----+-----+----+-----+-----+----+
¦219 ¦До 30 ¦- ¦- ¦20¦20¦20 ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦400 ¦
¦ ¦31 -50 ¦- ¦- ¦- ¦20¦20 ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦600 ¦
+------+-------+--+--+--+--+----+----+----+----+----+----+----+-----+----+-----+-----+----+
¦245 - ¦До 30 ¦- ¦- ¦- ¦- ¦40 -¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦400 ¦
¦325 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦50 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦31 - 50¦- ¦- ¦- ¦- ¦40 -¦40 -¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦600 ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦50 ¦50 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+------+-------+--+--+--+--+----+----+----+----+----+----+----+-----+----+-----+-----+----+
¦377 - ¦До 30 ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦50 -¦50 -¦- ¦50 -¦50 -¦- ¦50 -¦- ¦- ¦400 ¦
¦530 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦70 ¦70 ¦ ¦70 ¦70 ¦ ¦70 ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦31 - 50¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦50 -¦- ¦- ¦50 -¦- ¦50 -¦- ¦- ¦600 ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦70 ¦ ¦ ¦70 ¦ ¦70 ¦ ¦ ¦ ¦
+------+-------+--+--+--+--+----+----+----+----+----+----+----+-----+----+-----+-----+----+
¦630 - ¦До 30 ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦80 -¦80 -¦- ¦80 -¦80 - ¦80 -¦80 - ¦- ¦400 ¦
¦820 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦100 ¦100 ¦ ¦100 ¦100 ¦100 ¦100 ¦ ¦ ¦
¦ ¦31 - 50¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦80 -¦80 -¦- ¦80 -¦80 - ¦80 -¦80 - ¦- ¦600 ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦100 ¦100 ¦ ¦100 ¦100 ¦100 ¦100 ¦ ¦ ¦
+------+-------+--+--+--+--+----+----+----+----+----+----+----+-----+----+-----+-----+----+
¦920 - ¦До 30 ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦100 -¦- ¦100 -¦100 -¦400 ¦
¦1020 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦120 ¦ ¦120 ¦120 ¦ ¦
¦ ¦31 - 50¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦100 -¦100 -¦600 ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦120 ¦120 ¦ ¦
L------+-------+--+--+--+--+----+----+----+----+----+----+----+-----+----+-----+-----+-----
Таблица 17.10
-------------T------------------------------------------------------------------T----¬
¦Размеры на- ¦ Марка электронагревателя ¦Об- ¦
¦греваемого +----------T----------T----------T-----------T----------T----------+щая ¦
¦стыка труб, ¦ КЭН-1 ¦ КЭН-2 ¦ КЭН-3 ¦ КЭН-4-1 ¦ КЭН-4-2 ¦ КЭН-4-3 ¦ши- ¦
¦мм ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦рина¦
+------T-----+-----T----+----T-----+----T-----+-----T-----+----T-----+----T-----+на- ¦
¦диа- ¦мак- ¦номер¦рас-¦но- ¦рас- ¦но- ¦рас- ¦номер¦рас- ¦но- ¦рас- ¦но- ¦рас- ¦мот-¦
¦метр ¦си- ¦ри- ¦сто-¦мер ¦стоя-¦мер ¦стоя-¦ри- ¦стоя-¦мер ¦стоя-¦мер ¦стоя-¦ки, ¦
¦ ¦маль-¦сунка¦яние¦ри- ¦ние ¦ри- ¦ние ¦сунка¦ние ¦ри- ¦ние ¦ри- ¦ние ¦мм, ¦
¦ ¦ная ¦ ¦К, ¦сун-¦К, мм¦сун-¦К, мм¦ ¦К, мм¦сун-¦К, мм¦сун-¦К, мм¦не ¦
¦ ¦тол- ¦ ¦мм ¦ка ¦ ¦ка ¦ ¦ ¦ ¦ка ¦ ¦ка ¦ ¦ме- ¦
¦ ¦щина ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦нее ¦
¦ ¦стен-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ки ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+------+-----+-----+----+----+-----+----+-----+-----+-----+----+-----+----+-----+----+
¦До 108¦До 20¦1 ¦10 -¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦250 ¦
¦ ¦ ¦ ¦15 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+------+-----+-----+----+----+-----+----+-----+-----+-----+----+-----+----+-----+----+
¦108 ¦21 - ¦2 ¦10 -¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦400 ¦
¦ ¦30 ¦ ¦15 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+------+-----+-----+----+----+-----+----+-----+-----+-----+----+-----+----+-----+----+
¦133 - ¦До 30¦- ¦- ¦1 ¦10 - ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦250 ¦
¦194 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦15 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦31 - ¦- ¦- ¦1; 2¦10 - ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦600 ¦
¦ ¦50 ¦ ¦ ¦ ¦15 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+------+-----+-----+----+----+-----+----+-----+-----+-----+----+-----+----+-----+----+
¦219 ¦До 30¦- ¦- ¦1; 2¦10 - ¦1 ¦10 - ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦400 ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦15 ¦ ¦15 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦31 - ¦- ¦- ¦2 ¦10 - ¦1 ¦10 - ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦600 ¦
¦ ¦50 ¦ ¦ ¦ ¦15 ¦ ¦15 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+------+-----+-----+----+----+-----+----+-----+-----+-----+----+-----+----+-----+----+
¦245 - ¦До 30¦- ¦- ¦- ¦- ¦1 ¦10 - ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦400 ¦
¦325 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦15 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦31 - ¦- ¦- ¦- ¦- ¦1; 2¦10 - ¦1; 2 ¦10 - ¦1; 2¦10 - ¦1 ¦10 - ¦600 ¦
¦ ¦50 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦15 ¦ ¦15 ¦ ¦15 ¦ ¦15 ¦ ¦
+------+-----+-----+----+----+-----+----+-----+-----+-----+----+-----+----+-----+----+
¦377 - ¦До 30¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦2 ¦15 - ¦2 ¦15 - ¦1 ¦15 - ¦400 ¦
¦530 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦20 ¦ ¦20 ¦ ¦20 ¦ ¦
¦ ¦31 - ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦2 ¦15 - ¦2 ¦15 - ¦1 ¦15 - ¦600 ¦
¦ ¦50 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦20 ¦ ¦20 ¦ ¦20 ¦ ¦
+------+-----+-----+----+----+-----+----+-----+-----+-----+----+-----+----+-----+----+
¦630 - ¦До 30¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦2; 3 ¦15 - ¦2; 3¦15 - ¦1; 2¦15 - ¦400 ¦
¦820 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦20 ¦ ¦20 ¦ ¦20 ¦ ¦
¦ ¦31 - ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦2; 3 ¦15 - ¦2; 3¦15 - ¦1; 2¦15 - ¦600 ¦
¦ ¦50 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦20 ¦ ¦20 ¦ ¦20 ¦ ¦
+------+-----+-----+----+----+-----+----+-----+-----+-----+----+-----+----+-----+----+
¦920 - ¦До 30¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦3 ¦15 - ¦2; 3¦15 - ¦400 ¦
¦1020 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦20 ¦ ¦20 ¦ ¦
¦ ¦31 - ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦2; 3¦15 - ¦600 ¦
¦ ¦50 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦20 ¦ ¦
L------+-----+-----+----+----+-----+----+-----+-----+-----+----+-----+----+-----+-----
Примечание. К - расстояние между осью шва и КЭН.
Для обеспечения равномерного распределения температуры по
периметру сварного соединения и креплений секций КЭН на трубах
используются те же способы, что и при применении ГЭН. При
установке КЭН секции должны наматываться обязательно одинаково (по
часовой или против часовой стрелки); не следует накладывать витки
один на другой. Размеры теплоизоляции должны соответствовать
требованиям п. 17.4.12.
17.4.16. Секции, установленные на одном сварном соединении,
должны подсоединяться к источнику питания, как правило,
параллельно. Допускается последовательное соединение двух-трех
секций нагревателя КЭН-1 и двух секций нагревателя КЭН-2.
17.4.17. Для термической обработки сварных соединений труб
больших диаметров (1020 мм и более) могут быть использованы
нагреватели ГЭН и КЭН-4. Для уменьшения теплоотвода из зоны
нагрева и снижения перепада температуры по толщине стенки
необходимо применять следующие технологические приемы:
увеличивать зону нагрева сварных соединений путем установки на
наружной поверхности труб дополнительных поясов ГЭН или секций КЭН-
4;
устанавливать на внутренние поверхности сварных соединений
электронагреватели ГЭН и КЭН-4 (если есть доступ внутрь
нагреваемых труб).
Групповая термообработка стыков труб
с помощью электронагрева
17.4.18. Групповая термообработка стыков, то есть одновременный
нагрев нескольких сварных соединений от одного источника питания,
может производиться как с помощью индукторов, так и с помощью
радиационных и комбинированных электронагревателей. Групповой
термообработке с нагревом газовым пламенем могут подвергаться
только стыки труб поверхностей нагрева котла, собранные в блоки
(см. п. 17.4.25).
17.4.19. При групповой термообработке стыков труб необходимо
выполнять следующие требования:
а) трубы должны быть одинакового размера (диаметра и толщины
стенки), из стали одной марки и иметь одинаковую исходную
температуру;
б) все сварные соединения подвергаются термообработке по одному
и тому же режиму;
в) стыки должны иметь одинаковую теплоизоляцию и условия
теплоотвода;
г) все стыки должны нагреваться с помощью одинаковых
электронагревателей. Индукторы должны иметь одинаковое число
витков, шаг намотки и сечение витка; когда стыки расположены на
незначительном расстоянии один от другого (не более 1 - 1,5 м) на
одном трубопроводе, следует обеспечить совпадение направления
намотки витков индуктора. Электронагреватели ГЭН должны иметь
одинаковую длину, ширину и число поясов, число и размеры
нагревательных элементов и должны устанавливаться на стыки по
одной схеме.
При групповой термообработке индукторы следует подключать
последовательно, а электронагреватели сопротивления - параллельно.
17.4.20. Групповой нагрев с помощью индукторов сварных
соединений приварки донышек к штуцерам коллекторов по режиму
высокого отпуска можно производить от трансформатора ТДФЖ-2002 или
преобразователей средней частоты при последовательном соединении
индукторов. От трансформатора ТДФЖ-2002 можно одновременно
нагревать до пяти стыков приварки донышек к штуцерам диаметром 108
- 168 мм, от преобразователей средней частоты - три-четыре стыка.
Для симметричной установки индуктора относительно сварного шва к
донышку временно прихватывают патрубок (отрезок трубы) длиной 200
- 300 мм того же диаметра, что и диаметр штуцера коллектора. По
окончании термообработки этот патрубок удаляют.
Схема одновременного нагрева током частотой 50 Гц двух стыков
приварки донышек к штуцерам коллекторов с помощью гибких
индукторов, каждый из которых состоит из шести-семи витков
сечением 90 - 120 кв. мм, показана на рис. 17.10. Напряжение на
общих выводах составляет 45 - 55 В, ток - 1000 - 1200 А.
17.4.21. Замер температуры сварного соединения при групповой
термообработке должен производиться не менее чем на двух стыках с
соблюдением требований, изложенных в подразделе 17.5.
17.4.22. Основные технологические и электрические параметры
групповой термообработки стыков с помощью нагрева гибкими
индукторами приведены в табл. 17.11, а с использованием в качестве
источника питания тиристорного преобразователя - в табл. 17.12.
Таблица 17.11
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ И ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ ГРУППОВОЙ
ТЕРМООБРАБОТКИ СТЫКОВ ТРУБ ГИБКИМИ ИНДУКТОРАМИ
-------T-----T----T-----T----T----T--------T----------T---------------------------------T-----¬
¦На- ¦Тол- ¦Чис-¦Шири-¦Чис-¦Рас-¦Число ¦Площадь ¦Электрические параметры индуктора¦Ем- ¦
¦ружный¦щина ¦ло ¦на ¦ло ¦сто-¦витков ¦попереч- +----------T------------T---------+кость¦
¦диа- ¦стен-¦од- ¦ин- ¦сек-¦яние¦индук- ¦ного сече-¦напряжение¦ ток, А ¦потребля-¦кон- ¦
¦метр ¦ки ¦но- ¦дук- ¦ций ¦меж-¦тора на ¦ния витка ¦на выво- ¦ ¦емая мощ-¦ден- ¦
¦нагре-¦труб,¦вре-¦тора,¦ин- ¦ду ¦один ¦индуктора,¦дах, В ¦ ¦ность, ¦са- ¦
¦ваемых¦мм ¦мен-¦мм ¦дук-¦сек-¦стык ¦кв. мм ¦ ¦ ¦кВт ¦тор- ¦
¦труб, ¦ ¦но ¦ ¦тора¦ция-+------------------------------+------------+---------+ной ¦
¦мм ¦ ¦на- ¦ ¦на ¦ми, ¦ при частоте тока, Гц ¦бата-¦
¦ ¦ ¦гре-¦ ¦каж-¦мм +---T----T-----T----T----T-----T------T-----T----T----+реи, ¦
¦ ¦ ¦вае-¦ ¦дом ¦ ¦50 ¦2400¦ 50 ¦2400¦ 50 ¦2400 ¦ 50 ¦2400 ¦ 50 ¦2400¦мкФ, ¦
¦ ¦ ¦мых ¦ ¦сты-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦при ¦
¦ ¦ ¦сты-¦ ¦ке ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦час- ¦
¦ ¦ ¦ков ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦тоте ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦2400 ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Гц ¦
+------+-----+----+-----+----+----+---+----+-----+----+----+-----+------+-----+----+----+-----+
¦108 - ¦До 36¦5 - ¦150 -¦1 ¦- ¦6 -¦- ¦150 -¦- ¦65 -¦- ¦1200 -¦- ¦62 -¦- ¦- ¦
¦168 ¦ ¦6 ¦200 ¦ ¦ ¦7 ¦ ¦185 ¦ ¦75 ¦ ¦1300 ¦ ¦80 ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦5 - ¦200 -¦1 ¦- ¦- ¦9 - ¦- ¦50 -¦- ¦180 -¦- ¦180 -¦- ¦32 -¦30 - ¦
¦ ¦ ¦6 ¦250 ¦ ¦ ¦ ¦10 ¦ ¦70 ¦ ¦210 ¦ ¦200 ¦ ¦42 ¦40 ¦
+------+-----+----+-----+----+----+---+----+-----+----+----+-----+------+-----+----+----+-----+
¦194 - ¦До 45¦2 - ¦250 -¦1 - ¦45 -¦8 -¦- ¦185 -¦- ¦65 -¦- ¦1300 -¦- ¦68 -¦- ¦- ¦
¦245 ¦ ¦3 ¦350 ¦2 ¦60 ¦9 ¦ ¦240 ¦ ¦75 ¦ ¦1400 ¦ ¦85 ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦2 - ¦250 -¦1 - ¦45 -¦- ¦9 - ¦- ¦50 -¦- ¦230 -¦- ¦200 -¦- ¦46 -¦15 - ¦
¦ ¦ ¦3 ¦350 ¦2 ¦60 ¦ ¦12 ¦ ¦70 ¦ ¦260 ¦ ¦230 ¦ ¦60 ¦25 ¦
+------+-----+----+-----+----+----+---+----+-----+----+----+-----+------+-----+----+----+-----+
¦273 - ¦До 60¦2 - ¦300 -¦1 - ¦55 -¦8 -¦- ¦185 -¦- ¦65 -¦- ¦1300 -¦- ¦68 -¦- ¦- ¦
¦377 ¦ ¦3 ¦400 ¦2 ¦85 ¦9 ¦ ¦240 ¦ ¦75 ¦ ¦1400 ¦ ¦85 ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦2 - ¦300 -¦1 - ¦55 -¦- ¦9 - ¦- ¦70 -¦- ¦230 -¦- ¦210 -¦- ¦48 -¦25 - ¦
¦ ¦ ¦3 ¦400 ¦2 ¦85 ¦ ¦10 ¦ ¦95 ¦ ¦260 ¦ ¦230 ¦ ¦60 ¦35 ¦
+------+-----+----+-----+----+----+---+----+-----+----+----+-----+------+-----+----+----+-----+
¦426 - ¦До 90¦2 - ¦300 -¦1 - ¦75 -¦- ¦8 - ¦- ¦95 -¦- ¦230 -¦- ¦210 -¦- ¦48 -¦35 - ¦
¦630 ¦ ¦3 ¦500 ¦2 ¦100 ¦ ¦12 ¦ ¦120 ¦ ¦260 ¦ ¦230 ¦ ¦60 ¦50 ¦
L------+-----+----+-----+----+----+---+----+-----+----+----+-----+------+-----+----+----+------
Примечание. Стыки труб диаметром 273 мм и более с толщинами
стенок более 50 мм нагреваются от машинного преобразователя
частоты мощностью 250 кВт (УТ-250), остальные - от преобразователя
мощностью 100 кВт. Соединение индукторов последовательное.
Таблица 17.12
ОСНОВНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ И ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ
РЕЖИМА НАГРЕВА ПРИ ГРУППОВОЙ ТЕРМООБРАБОТКЕ СТЫКОВ ТРУБ
ТИРИСТОРНЫМИ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЯМИ ЧАСТОТЫ (ИНВЕРТОРАМИ)
----------T--------T-----T-----T---------T----T-----T------------¬
¦Наружный ¦Число ¦Число¦Пус- ¦Электри- ¦Ток ¦Ем- ¦Электричес- ¦
¦диаметр и¦одновре-¦вит- ¦ковая¦ческие ¦кон-¦кость¦кие парамет-¦
¦ толщина ¦менно ¦ков ¦час- ¦параметры¦ден-¦кон- ¦ры индуктора¦
¦ стенки ¦нагрева-¦на ¦тота ¦сети, пи-¦са- ¦ден- +-------T----+
¦труб, мм ¦емых ¦одном¦тока,¦тающей ¦тор-¦са- ¦напря- ¦ток,¦
¦ ¦стыков ¦стыке¦Гц ¦инвертор ¦ной ¦тор- ¦жение ¦ А ¦
¦ ¦ ¦ ¦ +----T----+ба- ¦ной ¦на вы- ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦на- ¦ток,¦та- ¦бата-¦водах, ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦пря-¦ А ¦реи,¦реи, ¦В ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦же- ¦ ¦А ¦мкФ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ние,¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦В ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---------+--------+-----+-----+----+----+----+-----+-------+----+
¦ 133 x 15¦ 4 ¦ 8 ¦ 1600¦ 165¦ 75¦ 220¦ 100 ¦ 115 ¦165 ¦
+---------+--------+-----+-----+----+----+----+-----+-------+----+
¦ 159 x 13¦ 6 ¦ 9 ¦ 1600¦ 150¦ 190¦ 290¦ 100 ¦ 190 ¦170 ¦
+---------+--------+-----+-----+----+----+----+-----+-------+----+
¦ 219 x 40¦ 2 ¦ 13 ¦ 2400¦ 155¦ 200¦ 340¦ 120 ¦ 160 ¦225 ¦
+---------+--------+-----+-----+----+----+----+-----+-------+----+
¦ 219 x 40¦ 3 ¦ 13 ¦ 1600¦ 155¦ 180¦ 320¦ 160 ¦ 200 ¦170 ¦
+---------+--------+-----+-----+----+----+----+-----+-------+----+
¦ 273 x 50¦ 2 ¦ 10 ¦ 1600¦ 240¦ 160¦ 450¦ 120 ¦ 200 ¦300 ¦
+---------+--------+-----+-----+----+----+----+-----+-------+----+
¦ 325 x 60¦ 2 ¦ 10 ¦ 1600¦ 235¦ 145¦ 360¦ 120 ¦ 235 ¦295 ¦
+---------+--------+-----+-----+----+----+----+-----+-------+----+
¦ 426 x 30¦ 2 ¦ 12 ¦ 1600¦ 245¦ 100¦ 240¦ 80 ¦ 220 ¦170 ¦
L---------+--------+-----+-----+----+----+----+-----+-------+-----
Примечание. Стыки труб диаметром 273 x 50 и 325 x 60 мм
нагреваются от тиристорного преобразователя частоты мощностью 250
кВт, остальные - от преобразователя мощностью 100 кВт. Соединение
индукторов последовательное.
Газопламенный способ нагрева
17.4.23. При термообработке по режиму нормализации (Тто = 940 -
960 град. C) стыки труб диаметром до 100 мм можно нагревать
газопламенным способом горелками с наконечниками N 6 и 7.
17.4.24. Для нагрева стыка на трубу предварительно
устанавливают воронку из листового асбеста или специальную
теплоизоляционную манжету. Нагрев производят двумя горелками,
пламя которых вводят внутрь воронки или манжеты для равномерного
распределения температуры по периметру стыка.
17.4.25. Допускается групповой нагрев стыков труб диаметром 30
- 48 мм. В этом случае используют металлические воронки панельного
типа, выложенные с внутренней поверхности листовым асбестом (рис.
17.11). Для замедленного охлаждения сварного стыка после окончания
термообработки на него надвигают асбестовую манжету толщиной 8 -
12 и длиной 150 мм.
17.5. Контроль температуры при термообработке
17.5.1. Температура сварного соединения во время термообработки
по режиму высокого отпуска контролируется хромель-алюмелевыми
термоэлектрическими преобразователями (термопарами) (ТП) с
автоматическими регистрирующими потенциометрами (далее по тексту -
потенциометрами). Температуру следует регистрировать во время
нагрева, выдержки и охлаждения стыка до 300 град. C.
Показывающие приборы (милливольтметры) можно применять для
контроля температуры стыков труб с толщиной стенки менее 20 мм,
при этом измерять и записывать температуру должен оператор через
каждые 30 мин. во время нагрева и выдержки.
При нагреве стыка газопламенным способом горячий спай ТП должен
быть защищен тепловой изоляцией от непосредственного воздействия
пламени горелки.
Температуру трубы при нормализации можно измерять пирометрами
излучения, позволяющими определять температуру металла трубы в
пределах 800 - 1400 град. C с погрешностью +/- 12 - 15 град. C
(при применении ОППИР-017 - +/- 20 град. C).
Технические данные хромель-алюмелевых термоэлектрических
преобразователей и термоизмерительных приборов приведены в
Приложениях 22 и 23 соответственно.
17.5.2. Горячий спай ТП следует устанавливать на шве или трубе
на расстоянии не более 30 мм от шва; ТП крепится к поверхности
трубы способами, показанными на рис. 17.12.
17.5.3. При нагреве вертикального стыка труб диаметром менее
400 мм индукционным способом устанавливают один ТП в верхней части
стыка, при диаметре труб 400 мм и более - два (в верхней и нижней
частях стыка). На горизонтальном стыке устанавливают один ТП в
любом месте по периметру независимо от диаметра труб (табл.
17.13). При групповом нагреве стыков труб диаметром не более 200
мм может быть установлен один ТП на одном из нагреваемых стыков
при условии строгого выполнения требований, приведенных в п.
17.4.19.
Таблица 17.13
УСТАНОВКА ГОРЯЧЕГО СПАЯ ТЕРМОЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕЙ
ПРИ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ СТЫКОВ ТРУБ ОДИНАКОВОЙ ТОЛЩИНЫ
-----------------T-----------------------------------------------¬
¦ Способ нагрева ¦ Расположение термоэлектрических ¦
¦ ¦ преобразователей (ТП) ¦
¦ +-----------------------T-----------------------+
¦ ¦ на вертикальном стыке ¦на горизонтальном стыке¦
¦ ¦ труб ¦ труб ¦
¦ +--------T-----T--------+--------T-----T--------+
¦ ¦наружный¦число¦схемы ¦наружный¦число¦схемы ¦
¦ ¦диаметр ¦ ТП ¦установ-¦диаметр ¦ ТП ¦установ-¦
¦ ¦ труб, ¦ ¦ки горя-¦ труб, ¦ ¦ки горя-¦
¦ ¦ мм ¦ ¦чего ¦ мм ¦ ¦чего ¦
¦ ¦ ¦ ¦спая ТП ¦ ¦ ¦спая ТП ¦
¦ ¦ ¦ ¦<*> ¦ ¦ ¦<*> ¦
+----------------+--------+-----+--------+--------+-----+--------+
¦Индукционный ¦Менее ¦ 1 ¦ ¦Любой ¦ 1 ¦ ¦
¦ ¦325 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦325 и ¦ 2 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦более ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦Радиационный ¦Менее ¦ 1 ¦ ¦Менее ¦ 1 ¦ ¦
¦ ¦200 ¦ ¦ ¦200 ¦ ¦ ¦
¦ ¦200 и ¦ 2 ¦ ¦200 и ¦ 2 ¦ ¦
¦ ¦более ¦ ¦ ¦более ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦Газопламенный ¦Любой ¦ 2 ¦ ¦Любой ¦ 2 ¦ ¦
L----------------+--------+-----+--------+--------+-----+---------
------------------------------------
<*> Не приводятся.
При групповом нагреве стыков труб большего диаметра ТП
необходимо устанавливать на каждом стыке.
17.5.4. При термообработке сварного соединения труб (элементов)
разной толщины при разности толщины более 7 мм ТП устанавливают на
каждой трубе (элементе) на расстоянии 10 - 30 мм от шва независимо
от способа нагрева. Если термообрабатывается вертикальный стык
разностенных труб наружным диаметром 400 мм и более, то
устанавливается три ТП: два в верхней части стыка на обеих трубах
и один в нижней части на более толстой трубе.
17.5.5. При нагреве стыков труб диаметром менее 200 мм
электрическими радиационными нагревателями сопротивления
устанавливают один ТП на вертикальном стыке в верхней части, на
горизонтальном - в любом месте; при нагреве стыков труб диаметром
более 200 мм на вертикальном стыке устанавливают два ТП на верхнем
и нижнем участках, на горизонтальном - в двух любых диаметрально
противоположных местах, при этом ТП укладывают по поверхности
трубы, а участок ТП длиной 250 - 300 мм вместе с его рабочим
концом (горячим спаем) дополнительно защищают от воздействия
тепла, исходящего от нагретой трубы.
17.5.6. При индукционном способе нагрева и использовании
потенциометров для снижения вредного влияния электромагнитного
поля индуктора на их показания следует устанавливать ТП
перпендикулярно магнитному полю индуктора (т.е. оси трубы).
17.5.7. Рабочий конец (горячий спай) ТП следует сваривать
аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом; допускается также
дуговая или газовая сварка с флюсом (бурой). При сварке нельзя
вводить в рабочий конец ТП какой-либо присадочный металл.
17.5.8. До установки ТП на рабочее место его нужно проверить
способом "горящей спички" или "кипящей воды". Свободные концы ТП
подключают к потенциометру, затем рабочий конец при первом способе
нагревают пламенем зажженной спички, а при втором - опускают в
кипящую воду. Хромель-алюмелевый ТП в первом случае должен
показывать около 400 - 450 град. C, во втором - 100 град. C.
Неподвижность стрелки прибора при испытании означает, что
электроды ТП сделаны из одного материала.
17.5.9. Термоэлектрические преобразователи независимо от
способа нагрева стыка необходимо устанавливать так, чтобы их
свободные концы не нагревались.
17.5.10. Длина нагреваемого участка ТП в области высоких
температур должна быть не более 150 мм.
17.5.11. Подключение ТП к приборам выполняется с помощью
соединительных удлиняющих термоэлектродных проводов. Марка провода
должна соответствовать типу ТП, подбирать ее необходимо в
соответствии с данными Приложения 24.
17.5.12. Соединять ТП с термоэлектродным проводом необходимо с
помощью винтовых муфт или другим надежным способом; соединение
посредством скрутки не допускается. При наращивании
термоэлектродного провода участки могут быть соединены скруткой с
обязательным пропаиванием (без кислоты).
17.5.13. При подсоединении ТП к прибору термоэлектродными
проводами следует соблюдать полярность, то есть соединять
материалы одинакового потенциала: плюс с плюсом, минус с минусом.
Положительным потенциалом обладает хромель, отрицательным -
алюмель (хромель в отличие от алюмеля не притягивается магнитом).
Материал жил термоэлектродного провода легко определяется по
красному цвету медной жилы или по цвету оплетки. На приборе в
месте подключения термоэлектродного провода на контактной колодке
обязательно должны быть поставлены знаки "+" и "-".
17.5.14. Термоэлектродные провода следует по возможности
прокладывать вдали от электрических кабелей и мест перемещений
оборудования. В целях снижения вредного влияния электромагнитных
переменных полей на показания электронных потенциометров
допускается только перпендикулярное пересечение термоэлектродным
проводом электропроводов.
17.5.15. При измерении температуры милливольтметром следует
учитывать температуру холодного спая (окружающего воздуха):
при отрицательной температуре воздуха показания милливольтметра
должны равняться арифметической сумме заданной температуры нагрева
и температуры окружающего воздуха;
при положительной температуре показания милливольтметра должны
равняться разности между заданной температурой нагрева и
температурой окружающего воздуха; при этом милливольтметр может
быть скорректирован на температуру окружающего воздуха (стрелку
милливольтметра устанавливают с помощью корректора на значение
температуры воздуха, предварительно закоротив выводы ТП).
18. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
18.1. Общие положения
18.1.1. В процессе изготовления, монтажа и ремонта
трубопроводов и трубных систем котлов необходимо осуществлять
систематический контроль качества сварочных работ и сварных
соединений - предварительный контроль (включая входной контроль),
операционный контроль и приемочный контроль сварных соединений.
Требования к методам, объемам и объектам предварительного
контроля, включающего проверку аттестации персонала, проверку
оборудования и аппаратуры, контроль основных и сварочных
материалов, а также требования к операционному контролю сборочно-
сварочных работ, изложены в соответствующих разделах настоящего
РД.
Результаты по каждому виду предварительного и операционного
контроля должны оформляться отдельными документами или
фиксироваться в журналах организации, выполняющей этот контроль.
Результаты приемочного контроля сварных соединений оформляются
в соответствии с требованиями раздела 21.
18.1.2. Приемочный контроль сварных соединений труб котлов и
трубопроводов, на которые распространяются правила
Госгортехнадзора России, включает следующие виды:
визуальный и измерительный контроль;
стилоскопирование деталей и металла шва;
измерение твердости металла шва;
ультразвуковая и радиографическая дефектоскопия;
механические испытания;
металлографические исследования;
контроль прогонкой металлического шара;
капиллярный или магнитопорошковый контроль;
гидравлические испытания.
18.1.3. Контроль качества сварных соединений трубопроводов, на
которые не распространяются правила Госгортехнадзора России,
должен осуществляться с помощью визуального и измерительного,
ультразвукового или радиографического контроля и механических
испытаний, если другие методы контроля не оговорены
соответствующими СНиП, чертежами или техническими условиями на
изготовление и монтаж этих трубопроводов.
Контроль качества сварных соединений котлов, подпадающих под
действие Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых
котлов с давлением пара не более 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см),
водогрейных котлов и водоподогревателей с температурой нагрева
воды не выше 388 К (115 град. C), производится в соответствии с
этими Правилами.
18.1.4. Назначение и применение методов контроля, их объемов и
сочетания регламентируются настоящим РД в соответствии с правилами
Госгортехнадзора России и СНиП, а также ведомственными
нормативными актами, если иное не оговорено чертежами или
техническими условиями на изготовление, монтаж и ремонт
конкретного изделия.
18.1.5. Контроль качества угловых соединений штуцеров (труб) с
коллекторами и трубопроводами, выполненных по технологии,
регламентированной в подразделе 7.7 настоящего РД, производится в
соответствии с требованиями этого подраздела.
18.1.6. Контроль сварных соединений (за исключением
стилоскопирования) должен производиться после термической
обработки стыков. Рекомендуется осуществлять операции по контролю
готовых сварных соединений в той последовательности, в какой они
изложены в настоящем разделе. Ультразвуковой или радиографический
контроль следует выполнять после визуального контроля сварных
соединений и устранения недопустимых наружных дефектов.
Сроки выполнения контрольных операций должны быть минимальными
с тем, чтобы была обеспечена возможность исправления дефектов без
нарушения последовательности технологии монтажа или ремонта
изделия.
18.1.7. Объем испытаний и количество контрольных сварных
соединений, а также объем контроля производственных сварных
соединений, в том числе неразрушающими методами, могут быть
уменьшены по согласованию с органом Госгортехнадзора России в
случае массового изготовления, монтажа и ремонта изделий с
однотипными сварными соединениями <*> при неизменном
технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных
видах работ и высоком качестве работ, подтвержденном результатами
контроля за период не менее шести месяцев.
------------------------------------
<*> Определение однотипности сварных соединений приведено в
Приложении 10.
18.1.8. Обоснованные отступления от требований настоящего
раздела РД в части оценки качества сварных соединений для объектов
Минэнерго России могут быть допущены по согласованию с ЗАО
"Прочность МК" в пределах, предусмотренных Приложением 29, для
конкретных сварных соединений, для других объектов - по
согласованию с любой специализированной научно-исследовательской
организацией в области сварки и контроля, приведенной в
приложениях к правилам Госгортехнадзора России.
18.1.9. Все перечисленные виды и методы контроля должны
осуществлять организации, получившие разрешение (лицензию) органов
госгортехнадзора на право проведения контрольных работ.
18.1.10. Использованные в настоящем РД термины и определения,
касающиеся контроля качества сварных соединений, приведены в
Приложении 30.
18.2. Стилоскопирование деталей и металла шва
18.2.1. При монтаже и ремонте изделий, на которые
распространяются правила Госгортехнадзора России,
стилоскопированию подлежат:
все свариваемые части конструкций и деталей (трубы, арматура,
переходы, отводы, тройники, штуцера, бобышки и др.) независимо от
наличия сертификата, маркировки и предстоящего срока эксплуатации,
которые должны быть по проекту выполнены из легированной стали
(кроме низколегированных конструкционных), при этом устанавливают
соответствие марки стали контролируемых изделий марке, указанной в
чертежах или ТУ, и определяют содержание характерных легирующих
элементов. Стилоскопирование свариваемых деталей производят перед
сборкой или непосредственно в процессе сборки, а также после
окончания монтажа (ремонта) трубопровода или агрегата в целом.
Результаты стилоскопирования основного металла должны отвечать
требованиям, приведенным в Приложении 25;
металл шва сварных соединений, выполненных легированным
присадочным материалом, в объеме 100% стыков трубопроводов, 20%
стыков труб поверхностей нагрева и 10% угловых сварных соединений
(приварки к коллекторам и трубам штуцеров, бобышек, деталей
креплений и др.) каждого котлоагрегата. Стилоскопирование металла
шва выполняется до термообработки сварных соединений (за
исключением случаев, оговоренных в п. 17.1.3).
18.2.2. При выполнении стилоскопирования деталей и металла шва
следует руководствоваться РД 34 10.122-94 с занесением результатов
проверки в журнал по стилоскопированию.
18.2.3. Стилоскопирование следует производить на зачищенных до
металлического блеска участках (площадках) поверхности. Сварные
соединения, которые выполняли одновременно два сварщика,
необходимо стилоскопировать на двух диаметрально противоположных
участках шва. В остальных случаях стилоскопирование можно
осуществлять на одном участке.
Требования к результатам стилоскопирования металла шва в
зависимости от марки присадочного материала приведены в табл.
18.1.
Таблица 18.1
ТРЕБОВАНИЯ К РЕЗУЛЬТАТАМ СТИЛОСКОПИРОВАНИЯ
МЕТАЛЛА ШВА (НАПЛАВЛЕННОГО МЕТАЛЛА)
--------------------------------T--------------------------------¬
¦ Присадочный материал ¦ Результаты стилоскопирования ¦
+-----------T-------------------+ ¦
¦ электрод ¦сварочная проволока¦ ¦
¦ ¦ (ГОСТ 2246) ¦ ¦
+-----------+-------------------+--------------------------------+
¦ТМЛ-1У ¦Св-08МХ ¦Наличие молибдена, отсутствие ¦
¦ ¦ ¦ванадия и содержание хрома <*> ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ЦУ-2ХМ, ¦Св-08ХМ, ¦То же ¦
¦ЦЛ-38 ¦Св-08ХМА-2, ¦ ¦
¦ ¦Св-08ХГСМА ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ЦЛ-20М, ¦Св-08ХМФА, ¦Наличие ванадия и молибдена, ¦
¦ЦЛ-20, ¦Св-08ХМФА-2, ¦отсутствие ниобия и содержание ¦
¦ТМЛ-3У, ¦Св-08ХГСМФА ¦хрома <*> и марганца. Содержание¦
¦ЦЛ-39, ¦ ¦марганца более 1% недопустимо ¦
¦ЦЛ-45 ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ЦЛ-57 ¦- ¦Отсутствие никеля. Наличие ¦
¦ ¦ ¦ванадия, марганца, молибдена. ¦
¦ ¦ ¦Содержание хрома (8,5 - 10,5%) ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦- ¦Св-10Х9НМФА ¦Наличие ванадия, никеля, ¦
¦ ¦ ¦молибдена. Содержание хрома (8,5¦
¦ ¦ ¦- 9,6%) ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦- ¦Св-10Х9ГСНМФ ¦Наличие ванадия, никеля, ¦
¦ ¦ ¦молибдена. Содержание хрома (8,5¦
¦ ¦ ¦- 9,6%) и марганца (1,2 - 1,8%) ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦- ¦Св-12Х11НМФ ¦Содержание хрома (10,5 - 12%), ¦
¦ ¦ ¦наличие никеля, молибдена, ¦
¦ ¦ ¦ванадия ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦- ¦Св-10Х11НВМФ ¦Содержание хрома (10,5 - 12%), ¦
¦ ¦ ¦молибдена (1 - 1,3%), вольфрама ¦
¦ ¦ ¦(1 - 1,4%), наличие никеля, ¦
¦ ¦ ¦ванадия ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦- ¦Св-01Х19Н9, ¦Отсутствие молибдена, ванадия и ¦
¦ ¦Св-04Х19Н9 ¦ниобия и содержание хрома (18 - ¦
¦ ¦ ¦20%), никеля (8 - 10%) ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦- ¦Св-06Х19Н9Т ¦Отсутствие молибдена, ванадия и ¦
¦ ¦ ¦ниобия, содержание хрома (18 - ¦
¦ ¦ ¦20%), никеля (8 - 10%), наличие ¦
¦ ¦ ¦титана ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ЦТ-26, ¦Св-04Х19Н11М3 ¦Отсутствие ванадия и содержание ¦
¦ЦТ-26М ¦ ¦хрома (14 - 21%), никеля (7 - ¦
¦ ¦ ¦12%) и молибдена (1,5 - 3%) ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ЭА-400/10У,¦- ¦Содержание хрома (16 - 19%), ¦
¦ЭА-400/10Т ¦ ¦никеля (9 - 12%), молибдена (2 -¦
¦ ¦ ¦3,1%), марганца (1,5 - 3%) и ¦
¦ ¦ ¦ванадия (0,3 - 0,75%) ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ЦТ-15, ¦Св-08Х19Н10Г2Б, ¦Содержание хрома (16 - 24%), ¦
¦ЦТ-15К, ¦Св-04Х20Н10Г2Б ¦никеля (9 - 14%), марганца (1 - ¦
¦ЦТ-15-1 ¦ ¦2,5%) и наличие ниобия ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ЦЛ-25, ¦Св-07Х25Н13 ¦Отсутствие молибдена, ванадия и ¦
¦ОЗЛ-6, ¦ ¦ниобия и содержание хрома (22 - ¦
¦ЗИО-8 ¦ ¦27%), никеля (11 - 14%) ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ЭА-395/9, ¦Св-10Х16Н25АМ6 ¦Содержание хрома (13 - 17%), ¦
¦ЦТ-10, ¦ ¦никеля (23 - 27%) и молибдена ¦
¦НИАТ-5 ¦ ¦(4,5 - 7%) ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ЦЛ-9 ¦- ¦Содержание хрома (21 - 26%), ¦
¦ ¦ ¦никеля (11 - 14%), марганца (1,2¦
¦ ¦ ¦- 2,5%) и наличие ниобия ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ЦТ-45 ¦Св-03Х20Н45Г6М6Б-ВИ¦Содержание хрома (18,5 - 22%), ¦
¦ ¦ ¦никеля (43 - 48%), молибдена ¦
¦ ¦ ¦(5,5 - 7,5%), марганца (5 - 7%),¦
¦ ¦ ¦ниобия (1,6 - 2,2%) ¦
L-----------+-------------------+---------------------------------
------------------------------------
<*> Производится с целью не допустить ошибочного использования
высоколегированных присадочных материалов (с содержанием хрома
свыше 4%) для сварки изделий из стали перлитного класса.
Примечание. С помощью переносного стилоскопа процентное
содержание никеля может быть определено при наличии его в металле
не более 20%. При большем содержании никеля точное его количество
не определяется и в протоколе на проверку присадочного материала
(см. Приложение 27, форма П27.17) пишется: "никеля более 20%".
18.2.4. При неудовлетворительных результатах контроля
производят количественный спектральный или химический анализ
деталей и металла шва, результаты которого считают окончательными.
18.2.5. Результаты стилоскопирования металла шва фиксируют в
журнале контроля и оформляют протоколом по форме П27.17 Приложения
27.
18.3. Визуальный и измерительный контроль <*>
------------------------------------
<*> Визуальный и измерительный контроль сварных соединений при
монтаже и ремонте оборудования ТЭС, изготовлении отдельных его
элементов, а также входном контроле основных и сварочных
материалов, материалов для дефектоскопии выполняется согласно
требованиям настоящего РД. При технической диагностике и
экспертном обследовании оборудования визуальный и измерительный
контроль должен производиться в соответствии с "Инструкцией по
визуальному и измерительному контролю" РД 34 10.130-96.
18.3.1. Визуальному контролю подвергаются все законченные
сварные соединения, на которые распространяется настоящий РД
независимо от марки стали, типа сварного соединения, назначения и
условий работы, включая сварные соединения, не работающие под
давлением (приварка к трубам шипов, плавников и деталей
газоплотных панелей, элементов опор, подвесок и др.).
18.3.2. Перед визуальным контролем сварные швы и прилегающая к
ним поверхность основного металла шириной не менее 20 мм (по обе
стороны шва) должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного
металла, окалины и других загрязнений.
18.3.3. Визуальный контроль производится невооруженным глазом
или с помощью лупы 4 - 7-кратного увеличения для участков,
требующих уточнения характеристик обнаруженных дефектов, с
применением, при необходимости, переносного источника света.
18.3.4. Недопустимыми дефектами, выявленными при визуальном
контроле сварных соединений, являются: трещины всех видов и
направлений; непровары (несплавления) между основным металлом и
швом, а также между валиками шва; наплывы (натеки) и брызги
металла; незаваренные кратеры; свищи; прожоги; скопления
включений.
18.3.5. Нормы на допустимые дефекты приведены в табл. 18.2.
Нормы на дефекты в корне шва, выявляемые при визуальном контроле в
случае возможности осмотра стыков изнутри трубы (выпуклость,
вогнутость и непровар корня шва), должны отвечать нормам на эти
дефекты, выявляемые при радиографическом контроле (см. табл. 18.6
- 18.9).
Таблица 18.2
НОРМЫ ДОПУСТИМЫХ ПОВЕРХНОСТНЫХ ДЕФЕКТОВ,
ВЫЯВЛЯЕМЫХ ПРИ ВИЗУАЛЬНОМ КОНТРОЛЕ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
----------------T-----------------------T------------T-----------¬
¦ Дефект ¦ Размерный показатель ¦Допустимый ¦Допустимое ¦
¦ ¦ сварного соединения ¦максимальный¦число де- ¦
¦ ¦ <*>, мм ¦размер де- ¦фектов на ¦
¦ ¦ ¦фекта, мм ¦любых 100 ¦
¦ ¦ ¦ ¦мм шва ¦
+---------------+-----------------------+------------+-----------+
¦Отступления ¦Независимо ¦По п. 6.5.7 ¦- ¦
¦от размеров и ¦ ¦ ¦ ¦
¦формы шва ¦ ¦ ¦ ¦
+---------------+-----------------------+------------+-----------+
¦Западания ¦От 2 до 4 включительно ¦1,0 ¦Не ограни- ¦
¦(углубления) ¦Свыше 4 до 6 ¦1,2 ¦чивается ¦
¦между валиками ¦включительно ¦ ¦ ¦
¦и чешуйчатость ¦Свыше 6 до 10 ¦1,5 ¦ ¦
¦поверхности шва¦включительно ¦ ¦ ¦
¦ ¦Свыше 10 ¦2,0 ¦ ¦
+---------------+-----------------------+------------+-----------+
¦Одиночные ¦От 2 до 3 включительно ¦0,5 ¦3 ¦
¦включения ¦Свыше 3 до 4 ¦0,6 ¦4 ¦
¦ ¦включительно ¦ ¦ ¦
¦ ¦Свыше 4 до 5 ¦0,7 ¦4 ¦
¦ ¦включительно ¦ ¦ ¦
¦ ¦Свыше 5 до 6 ¦0,8 ¦4 ¦
¦ ¦включительно ¦ ¦ ¦
¦ ¦Свыше 6 до 8 ¦1,0 ¦5 ¦
¦ ¦включительно ¦ ¦ ¦
¦ ¦Свыше 8 до 10 ¦1,2 ¦5 ¦
¦ ¦включительно ¦ ¦ ¦
¦ ¦Свыше 10 до 15 ¦1,5 ¦5 ¦
¦ ¦включительно ¦ ¦ ¦
¦ ¦Свыше 15 до 20 ¦2,0 ¦6 ¦
¦ ¦включительно ¦ ¦ ¦
¦ ¦Свыше 20 до 40 ¦2,5 ¦7 ¦
¦ ¦включительно ¦ ¦ ¦
¦ ¦Свыше 40 ¦2,5 ¦8 ¦
+---------------+-----------------------+------------+-----------+
¦Подрезы ¦Независимо ¦0,2 <**> ¦- ¦
¦основного ¦ ¦ ¦ ¦
¦металла ¦ ¦ ¦ ¦
+---------------+-----------------------+------------+-----------+
¦Отклонения от ¦Независимо ¦Просвет между линейкой и¦
¦прямолинейности¦ ¦трубой на расстоянии 200¦
¦сварных стыков ¦ ¦мм от стыка не должен ¦
¦труб ¦ ¦быть более 3 мм ¦
L---------------+-----------------------+-------------------------
------------------------------------
<*> За размерный показатель принимается: номинальная толщина
сваренных деталей - для стыковых сварных соединений деталей
одинаковой толщины (при предварительной обработке концов деталей
путем расточки, раздачи, калибровки или обжатия - номинальная
толщина сваренных деталей в зоне обработки); номинальная толщина
более тонкой детали - для стыковых сварных соединений деталей
различной номинальной толщины (при предварительной обработке конца
более тонкой детали - номинальная толщина в зоне обработки);
расчетная высота углового шва - для угловых, тавровых и
нахлесточных сварных соединений (для угловых и тавровых сварных
соединений с полным проплавлением за размерный показатель
допускается принимать номинальную толщину более тонкой детали).
Расчетная высота углового шва определяется по ГОСТ 2601. При
сварке деталей под прямым углом без разделки кромок швом с
одинаковыми катетами за расчетную высоту углового шва можно
принять 0,8К, где К - катет шва.
<**> Подрез размером 0,2 мм и менее измерению не подлежит,
определяется визуально.
Для газопроводов допускаются подрезы глубиной не более 5%
толщины стенки труб, но не более 0,5 мм и длиной не более 1/3
периметра стыка, но не более 150 мм; для технологических
трубопроводов - глубина подреза <= 10% S, но не более 0,5 мм (S -
толщина стенки трубы, мм), протяженность - не более 30% длины шва.
18.3.6. Измерительный контроль сварных соединений (определение
размеров швов, смещения кромок, переломов осей, углублений между
валиками, чешуйчатости поверхности швов и др.) следует выполнять в
местах, где допустимость этих показателей вызывает сомнения при
визуальном контроле, если в ПТД нет других указаний. Размеры и
форма шва проверяются с помощью шаблонов, размеры дефекта - с
помощью мерительных инструментов.
18.3.7. Корневая часть шва должна подвергаться визуальному
контролю до заполнения остальной части шва. Этот контроль
проводится сварщиком после зачистки поверхности корня шва.
Результаты контроля считаются удовлетворительными, если не
обнаружены трещины, незаваренные прожоги и кратеры, скопления
включений, превышающие нормы табл. 18.2, и другие дефекты,
свидетельствующие о нарушении режима сварки или о
|
