|
Стр. 6
4 и 11 и подразделе 7.1.
12.8. Мундштук сварочной головки необходимо устанавливать таким
образом, чтобы электрод был смещен от верхней точки (зенита) в
сторону, обратную направлению вращения трубы. Размер смещения
электрода от верхней точки зависит от диаметра свариваемых труб Дн
и должен быть следующим:
Дн, мм 200 - 400 > 400 - 800 > 800
Смещение, мм 15 - 20 30 - 50 60 - 70.
12.9. Слой флюса в зоне сварки должен быть 40 - 50 мм. Для
удержания флюса на цилиндрической поверхности трубы следует
применять флюсовые коробки, плотно прилегающие к ее поверхности.
12.10. Стыки труб толщиной до 12 мм можно выполнять
автоматической сваркой под флюсом за один проход (в один слой),
при большей толщине шов накладывается за два прохода и более.
12.11. Ориентировочные режимы автоматической сварки под флюсом
поворотных стыков труб (по предварительной подварке) даны в табл.
12.1. В каждом конкретном случае режим должен уточняться при
сварке пробного стыка.
Таблица 12.1
ОРИЕНТИРОВОЧНЫЕ РЕЖИМЫ АВТОМАТИЧЕСКОЙ СВАРКИ
ПОД ФЛЮСОМ ПОВОРОТНЫХ СТЫКОВ ТРУБ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ
И КРЕМНЕМАРГАНЦОВИСТОЙ СТАЛИ
---------------T-------------------T---------T----------T--------¬
¦Толщина стенки¦Диаметр электродной¦ Ток, А ¦Напряжение¦Скорость¦
¦ трубы, мм ¦ проволоки, мм ¦ ¦ дуги, В ¦ сварки,¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ м/ч ¦
+--------------+-------------------+---------+----------+--------+
¦ 4 ¦ 2 ¦275 - 300¦ 26 - 28 ¦48 - 50 ¦
¦ 6 ¦ 2 ¦400 - 425¦ 26 - 28 ¦38 - 40 ¦
¦ ¦ 4 ¦450 - 475¦ 30 - 34 ¦34 - 46 ¦
¦ 8 ¦ 4 ¦450 - 600¦ 30 - 36 ¦34 - 37 ¦
¦ ¦ 5 ¦500 - 675¦ 38 - 40 ¦28 - 32 ¦
¦ 10 ¦ 4 ¦450 - 650¦ 30 - 36 ¦34 - 36 ¦
¦ ¦ 5 ¦500 - 700¦ 38 - 40 ¦28 - 32 ¦
¦ 12 ¦ 4 ¦450 - 700¦ 30 - 38 ¦34 - 36 ¦
¦ ¦ 5 ¦500 - 750¦ 38 - 40 ¦28 - 32 ¦
L--------------+-------------------+---------+----------+---------
13. ОСОБЕННОСТИ СВАРКИ ТРУБ ИЗ АУСТЕНИТНЫХ СТАЛЕЙ
13.1. Требования раздела 13 распространяются на ручную дуговую,
ручную и автоматическую аргонодуговую и комбинированную сварку
стыков пароперегревательных и других труб малого диаметра (менее
100 мм) со стенкой толщиной до 10 мм из аустенитных сталей марок
12Х18Н12Т, 12Х18Н10Т, 10Х13Г12БС2Н2Д2 (ДИ 59) <*>.
------------------------------------
<*> При автоматической аргонодуговой сварке следует учитывать
требования раздела 9.
Для стыков труб с толщиной стенки до 5 мм предпочтительнее
ручная аргонодуговая сварка, с большей толщиной - комбинированная
или ручная дуговая электродом диаметром 2,5 - 3,0 мм.
Аргонодуговую сварку корневой части шва следует производить с
поддувом аргона внутрь трубы или с использованием флюс-пасты в
соответствии с требованиями п. 9.1.12.
13.2. Сварка стыков труб из аустенитных сталей должна
производиться с минимальным тепловложением. С этой целью следует:
ручную дуговую сварку выполнять электродами диаметром не более
3 мм, при этом сила тока должна быть для электродов диаметром 2,5
мм 60 - 75 А, диаметром 3 мм - 80 - 90 А;
ручную аргонодуговую сварку выполнять вольфрамовым электродом
диаметром 2 - 3 мм при токе 70 - 100 А;
ручную дуговую сварку вести почти без поперечных колебаний
электрода узкими валиками шириной не более трех диаметров
электрода; при диаметре электрода 2,5 мм высота валика должна быть
2,5 - 4 мм, при диаметре электрода 3 мм высота валика - 3 - 5 мм;
при ручной аргонодуговой сварке валики накладывать шириной не
более 6 мм, а высотой не более 3 мм;
при выполнении многопроходных швов наложение каждого
последующего валика производить только после остывания металла шва
и околошовной зоны (по 20 - 25 мм в каждую сторону от кромки
разделки) до температуры ниже 100 град. C.
13.3. Приварка к трубам из аустенитных сталей сборочных
приспособлений и других временных вспомогательных деталей, в том
числе сварочного провода, не допускается (исключение составляет
случай, оговоренный в п. 6.2.3).
Вторичный провод к трубе следует присоединять с помощью хомута
или струбцины.
13.4. Во избежание образования мелких поверхностных трещин
нельзя допускать попадания на поверхность труб из аустенитных
сталей брызг расплавленного металла или шлака. С этой целью
поверхности свариваемых труб необходимо на длине не менее 100 мм
от свариваемого стыка покрывать асбестовой тканью или асбестовым
картоном либо наносить слой эмульсии КБЖ <*>, или смеси каолина
(мела) с жидким стеклом, либо препарата "Дуга-1".
------------------------------------
<*> Состав: 50 - 150 г сульфитно-спиртовой барды КБЖ, 20 - 30 г
технического мыла, 15 - 30 г кальцинированной соды (на 1 л воды).
Эту смесь растворяют в воде при 70 град. C и наносят на
поверхность трубы в два слоя.
13.5. Конструкция сварного соединения должна соответствовать
типу Тр-1 или Тр-2 (см. табл. 6.2).
13.6. Оборудование поста ручной аргонодуговой сварки должно
отвечать требованиям, изложенным в п. 8.1.2, поста автоматической
аргонодуговой сварки - в п. п. 9.1.2 - 9.1.4.
13.7. Марка электродов для ручной сварки и марка присадочной
проволоки для ручной и автоматической аргонодуговой сварки
подбираются в соответствии с рекомендациями, приведенными в табл.
4.1 и 4.4. Диаметр проволоки для ручной аргонодуговой сварки
должен быть 1,6 - 2 мм.
13.8. При сборке стыков труб необходимо выполнять требования
подраздела 6.2.
13.9. Собранный в приспособлении стык должен быть прихвачен в
одном или двух местах с соблюдением требований, изложенных в
подразделе 6.3. Если вертикальный стык прихватывается в одном
месте, то прихватка располагается в верхней его части, если в
двух, то на вертикальных его участках в диаметрально
противоположных точках; на горизонтальном стыке прихватки могут
располагаться в любом месте, но в диаметрально противоположных
точках окружности стыка.
Для наложения прихваточных швов ручным дуговым способом должны
использоваться электроды той же марки, какие будут применены для
сварки стыка. Прихватку аргонодуговым способом следует выполнять
без присадочной проволоки; присадочная проволока применяется
только в случае, если зазор в стыке превышает 0,5 мм.
13.10. При закреплении стыка одной прихваткой необходимо сразу
после прихватки заварить корневой слой по всему периметру, начиная
сварку со стороны, противоположной прихватке.
13.11. Ручная аргонодуговая сварка корневого слоя может
выполняться с присадочной проволокой или без нее. При зазоре в
стыке более 0,5 мм необходимо применять присадочную проволоку
диаметром 1,6 - 2 мм.
13.12. Последовательность наложения слоев и валиков и их
расположение в сечении шва должно быть таким же, как при сварке
труб аналогичных размеров из углеродистой и низколегированной
стали (см. подразделы 7.2 и 8.1).
14. ОСОБЕННОСТИ СВАРКИ ТРУБ ИЗ МАРТЕНСИТНЫХ
И МАРТЕНСИТНО-ФЕРРИТНЫХ ХРОМИСТЫХ СТАЛЕЙ
14.1. Требования раздела 14 распространяются на сварку стыков
пароперегревательных и других труб малого диаметра (менее 100 мм)
при толщине стенки до 10 мм из мартенситной стали 10Х9МФБ (ДИ 82-
Ш) и мартенситно-ферритной стали 12Х11В2МФ ручным дуговым, ручным
аргонодуговым и комбинированным способами.
Для стыков труб с толщиной стенки до 5 мм предпочтительна
ручная аргонодуговая сварка, при большей толщине стенки -
комбинированная.
14.2. Оборудование поста для ручной аргонодуговой сварки должно
отвечать требованиям, приведенным в п. 8.1.2.
14.3. Прихватка и сварка стыков труб должна выполняться с
использованием сварочных материалов, приведенных в табл. 4.1
(электроды для ручной дуговой сварки) и табл. 4.4 (сварочная
проволока для ручной аргонодуговой сварки). Для ручной дуговой
сварки следует применять электроды диаметром не более 3 мм, для
ручной аргонодуговой сварки - проволоку диаметром 1,6 - 2 мм.
14.4. Конструкция сварного соединения должна соответствовать
типу Тр-1 или Тр-2 (см. табл. 6.2).
14.5. При сборке и прихватке стыков труб необходимо
руководствоваться требованиями подразделов 6.2 и 6.3.
14.6. Прихватка и сварка ручным дуговым способом стыков труб из
стали 12Х11В2МФ с использованием аустенитных электродов и
проволоки должна выполняться без подогрева, аргонодуговым способом
с использованием высоколегированной проволоки марок Св-10Х11НВМФ и
Св-12Х11НМФ - с подогревом стыка до температуры 300 - 350 град. C.
Прихватка и сварка ручным дуговым и аргонодуговым способами
стыков труб из стали 10Х9МФБ с использованием электродов и
проволоки марок, приведенных в табл. 4.1 и 4.4, должны выполняться
без подогрева.
Прихватку и сварку корневого слоя ручным аргонодуговым способом
следует выполнять с применением присадочной проволоки.
14.7. Последовательность наложения слоев и валиков и их
расположение в сечении шва должны быть такими же, как при сварке
труб аналогичных размеров из углеродистой и низколегированной
стали (см. подразделы 7.2 и 8.1).
14.8. Стыки труб из стали 10Х9МФБ (ДИ 82-Ш) подвергаются
отпуску при температуре 750 град. C в течение 0,5 ч.
15. ОСОБЕННОСТИ СВАРКИ ТРУБНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ
ИЗ РАЗНОРОДНЫХ СТАЛЕЙ
15.1. Требования раздела 15 распространяются на ручную дуговую
и аргонодуговую сварку элементов из сталей одного структурного
класса, но разного легирования и из сталей разных структурных
классов (перлитного с мартенситным и мартенситно-ферритным,
перлитного с аустенитным, мартенситного и мартенситно-ферритного с
аустенитным), при этом сварные соединения сталей разных
структурных классов рассматриваются применительно к трубам
поверхностей нагрева и трубопроводам диаметром не более 100 мм и
толщиной стенки не более 10 мм, которые встречаются в монтажной и
ремонтной практике.
15.2. Конструкцию сварного соединения следует выбирать по табл.
6.2 в зависимости от способа сварки, диаметра и толщины стенки
свариваемых труб.
При сварке аустенитной стали с перлитной, мартенситной и
мартенситно-ферритной соединяемые встык элементы должны иметь
одинаковую толщину. Если соединяются элементы разной толщины, то
должна быть произведена обработка более толстого элемента в
соответствии с рекомендациями п. п. 6.1.6 или 6.1.7.
15.3. Если стык элементов из сталей разного структурного класса
сваривается на остающемся подкладном кольце, то кольцо следует
изготовлять из менее легированной свариваемой стали или из стали
того же структурного класса, к которому относится металл корня
шва. Подкладное кольцо для соединений элементов из сталей
перлитного класса должно изготавливаться в соответствии с
требованиями п. 6.2.10.
15.4. Марку присадочного материала следует выбирать по данным
табл. 15.1.
Таблица 15.1
ПРИСАДОЧНЫЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ СВАРКИ ЭЛЕМЕНТОВ КОТЛОВ
И ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ РАЗНОРОДНЫХ СТАЛЕЙ
----------T-----------------------T---------------------------------------------------¬
¦Группа ¦Сталь свариваемых труб ¦ Присадочный материал ¦
¦основных ¦ +-------------------------------T-------------------+
¦материа- ¦ ¦ электроды для ручной дуговой ¦ проволока для ¦
¦лов по ПБ¦ ¦ сварки ¦ аргонодуговой ¦
¦03-164-97¦ ¦ ¦ сварки ¦
¦<**> ¦ ¦ ¦ ¦
+---------+-----------------------+-------------------------------+-------------------+
¦ Для элементов независимо от диаметра и толщины стенки ¦
+---------T-----------------------T-------------------------------T-------------------+
¦ 1 + 1 ¦Ст2, Ст3, Ст3Г, Ст4, ¦УОНИ-13/45, ТМУ-46, ¦Св-08Г2С, ¦
¦ ¦10, 08, 20 в сочетании ¦УОНИ-13/55, ЦУ-5, ТМУ-21У, ¦Св-08ГА-2, ¦
¦ ¦с 15ГС, 16ГС, 17ГС, ¦ЦУ-6, ЦУ-7, ЦУ-8, АНО-11, ¦Св-08ГС ¦
¦ ¦10Г2С1, 09Г2С, 14ХГС, ¦ИТС-4С, ТМУ-50 ¦ ¦
¦ ¦14ГН, 16ГН ¦ ¦ ¦
+---------+-----------------------+-------------------------------+-------------------+
¦ 20 ¦10, 20, 15ГС, 16ГС в ¦УОНИ-13/55, ЦУ-5, ТМУ-21У, ¦Св-08Г2С, Св-08ГС, ¦
¦ ¦сочетании с 12МХ, 15ХМ ¦ЦУ-7, ТМУ-50, ЦУ-8, АНО-11, ¦Св-08МХ <*>, ¦
¦ ¦(и литье аналогичного ¦ИТС-4С, ЦУ-2ХМ, ТМЛ-1У, ЦЛ-38 ¦Св-08ХМ <*>, ¦
¦ ¦состава) ¦ ¦Св-08ХМА-2, ¦
¦ ¦ ¦ ¦Св-08ХГСМА ¦
+---------+-----------------------+-------------------------------+-------------------+
¦ 20 ¦10, 20, 15ГС, 16ГС в ¦УОНИ-13/55, ЦУ-5, ТМУ-21У, ¦Св-08Г2С, Св-08ГС, ¦
¦ ¦сочетании с 12Х2М1, ¦ЦУ-7, ЦУ-8, ТМУ-50, АНО-11, ¦Св-08МХ <*>, ¦
¦ ¦12Х1МФ, 15Х1М1Ф (и ¦ИТС-4С, ЦУ-2ХМ, ТМЛ-1У, ЦЛ-38, ¦Св-08ХМ <*>, ¦
¦ ¦литье аналогичного ¦ЦЛ-39, ТМЛ-3У, ЦЛ-20, ЦЛ-20М, ¦Св-08ХМА-2, ¦
¦ ¦состава) ¦ЦЛ-45 ¦Св-08ХГСМА, ¦
¦ ¦ ¦ ¦Св-08ХМФА <*>, ¦
¦ ¦ ¦ ¦Св-08ХМФА-2, ¦
¦ ¦ ¦ ¦Св-08ХГСМФА ¦
+---------+-----------------------+-------------------------------+-------------------+
¦ 4 + 4 ¦12МХ, 15ХМ, 12Х2М1 в ¦ТМЛ-1У, ЦУ-2ХМ, ЦЛ-38, ЦЛ-39, ¦Св-08МХ <*>, ¦
¦ ¦сочетании с 12Х1МФ, ¦ТМЛ-3У, ЦЛ-20, ЦЛ-20М, ЦЛ-45 ¦Св-08ХМ <*>, ¦
¦ ¦15Х1М1Ф (и литье анало-¦ ¦Св-08ХМА-2, ¦
¦ ¦гичного состава) ¦ ¦Св-08ХГСМА, ¦
¦ ¦ ¦ ¦Св-08ХМФА <*>, ¦
¦ ¦ ¦ ¦Св-08ХМФА-2, ¦
¦ ¦ ¦ ¦Св-08ХГСМФА ¦
+---------+-----------------------+-------------------------------+-------------------+
¦ Для элементов диаметром не более 100 мм и толщиной не более 10 мм ¦
+---------T-----------------------T-------------------------------T-------------------+
¦ 4 + 4 ¦12Х1МФ в сочетании с ¦ТМЛ-1У, ЦУ-2ХМ, ЦЛ-38, ЦЛ-39, ¦Св-08ХМ <*>, ¦
¦ ¦12Х2МФСР ¦ТМЛ-3У, ЦЛ-20, ЦЛ-20М, ЦЛ-45 ¦Св-08ХМА-2, ¦
¦ ¦ ¦ ¦Св-08ХГСМА, ¦
¦ ¦ ¦ ¦Св-08ХМФА <*>, ¦
¦ ¦ ¦ ¦Св-08ХМФА-2, ¦
¦ ¦ ¦ ¦Св-08ХГСМФА ¦
+---------+-----------------------+-------------------------------+-------------------+
¦ 21 ¦12Х1МФ в сочетании с ¦ЦЛ-39, ЦЛ-20, ТМЛ-3У ¦Св-08ХМФА <*> ¦
¦ ¦10Х9МФБ (ДИ 82-Ш) ¦ ¦ ¦
+---------+-----------------------+-------------------------------+-------------------+
¦ 5 + 9 ¦10Х9МФБ (ДИ 82-Ш) в ¦ЦТ-45 ¦Св-03Х20Н45Г6М6Б-ВИ¦
¦ ¦сочетании с 12Х18Н12Т ¦ ¦(ЭП953-ВИ) ¦
+---------+-----------------------+-------------------------------+-------------------+
¦ 22 ¦12Х1МФ в сочетании с ¦ЦЛ-39, ТМЛ-3У, ЦЛ-20, ЦЛ-20М, ¦Св-08ХМФА <*>, ¦
¦ ¦12Х11В2МФ <***> ¦ЦЛ-45, ОЗЛ-6, ЗИО-8, ЦЛ-25/1, ¦Св-08ХМФА-2, ¦
¦ ¦ ¦ЦЛ-25/2, ЭА-395/9, ЦТ-10, ¦Св-08ХГСМФА, ¦
¦ ¦ ¦НИАТ-5 ¦Св-07Х25Н13, ¦
¦ ¦ ¦ ¦Св-10Х16Н25АМ6 ¦
+---------+-----------------------+-------------------------------+-------------------+
¦ 23 и 24 ¦20, 12Х1МФ, 12Х2МФСР, ¦ЗИО-8, ОЗЛ-6, ЦЛ-25/1, ЦП-25/2,¦Св-07Х25Н13, ¦
¦ ¦15Х1М1Ф, 12Х11В2МФ в ¦ЭА-395/9, ЦТ-10, НИАТ-5 ¦Св-10Х16Н25АМ6 ¦
¦ ¦сочетании с 12Х18Н10Т, ¦ ¦ ¦
¦ ¦12Х18Н12Т ¦ ¦ ¦
+---------+-----------------------+-------------------------------+-------------------+
¦ 23 ¦12Х1МФ в сочетании с ¦ЭА-395/9, ЗИО-8, ЦЛ-25 ¦Св-10Х16Н25АМ6, ¦
¦ ¦10Х13Г12БС2Н2Д2 (ДИ 59)¦ ¦Св-07Х25Н13 ¦
+---------+-----------------------+-------------------------------+-------------------+
¦ 9 + 9 ¦12Х18Н12Т в сочетании с¦ЦТ-15 ¦Св-08Х19Н10Г2Б, ¦
¦ ¦10Х13Г12БС2Н2Д2 (ДИ 59)¦ ¦Св-04Х20Н10Г2Б ¦
L---------+-----------------------+-------------------------------+--------------------
------------------------------------
<*> Проволоку марок Св-08МХ, Св-08ХМ и Св-08ХМФА допускается
применять для аргонодуговой сварки только при содержании кремния в
проволоке не менее 0,22%.
<**> Расшифровка групп основных материалов:
20 - сочетание сталей группы 4 со сталями группы 1;
21 - сочетание сталей группы 5 со сталями группы 4;
22 - сочетание сталей группы 6 со сталями группы 4;
23 - сочетание сталей группы 9 со сталями групп 1 или 4;
24 - сочетание сталей группы 9 со сталями группы 6.
<***> Допускается применять металл шва 09Х1МФ для труб
поверхностей нагрева.
Примечание. Разнородные соединения из стали 10Х13Г12БС2Н2Д2 (ДИ
59) со сталями 12Х1МФ и 12Х18Н12Т выполняются комбинированной
сваркой (корень - ручная аргонодуговая, остальное сечение -
дуговая сварка покрытыми электродами).
15.5. Сварка сталей разных структурных классов с использованием
аустенитного присадочного материала выполняется без
предварительного подогрева стыка с минимальным тепловложением в
соответствии с рекомендациями раздела 13.
Сварка разнородных сталей перлитного класса выполняется с
подогревом, если таковой требуется, согласно данным табл. 6.3 для
более легированной из свариваемых сталей.
Сварка должна выполняться с соблюдением технологических
требований, изложенных в соответствующих разделах РД.
15.6. Сварные соединения сталей разных структурных классов, на
которые распространяется настоящий раздел (толщиной не более 10
мм), термической обработке не подвергаются (кроме стыков группы 21
по табл. 15.1). Сварные соединения сталей одного структурного
класса, но разного легирования, а также соединения группы 21
подвергаются термообработке в соответствии с требованиями табл.
17.1.
16. СВАРКА ГАЗОПЛОТНЫХ ПАНЕЛЕЙ КОТЛОВ
16.1. Общие положения
16.1.1. Требования раздела 16 распространяются на сборку и
сварку на сборочной площадке и на месте монтажа поверхностей
нагрева котлов из плавниковых труб, изготовленных из
хромомолибденованадиевой стали (12Х1МФ), хромомолибденовых (15ХМ,
12Х2М1, 12МХ) и углеродистых (20, 10) сталей, а также из гладких
труб с приваренными полосами (плавниками).
Рассматривается технология сварки стыков труб (кольцевых швов)
и продольных швов (по плавникам) при укрупнительной сборке
заводских блоков газоплотных панелей и их монтаже, приварке
уплотнительных вставок и гребенок узла уплотнения разъемов
поверхности нагрева газоплотных котлов.
16.1.2. В процессе сварочных работ при монтаже котлов с
газоплотными панелями необходимо обратить особое внимание на
качество подготовки и сборки стыков труб и продольных швов
плавников, вварки уплотнительных вставок и узлов уплотнения
разъемов. Нельзя допускать натяга панелей плавниковых труб, а
также большого зазора при сборке во избежание необходимости
наложения швов чрезмерно больших сечений.
Выполнение продольных швов по плавникам, собранным без зазора,
запрещается.
Качество сборки и сварки плавниковых труб на укрупнительной
площадке и в процессе монтажа котла должен проверять мастер по
сварке.
16.1.3. К выполнению кольцевых и продольных швов газоплотных
панелей могут быть допущены сварщики, которые прошли специальную
подготовку по сварке плавниковых труб.
16.1.4. Сварку продольных швов по плавникам, вварку
уплотнительных вставок и гребенок из хромомолибденованадиевых и
хромомолибденовых сталей (12Х1МФ, 12Х2М1 и др.) следует
производить с предварительным подогревом мест сварки до 150 - 200
град. C газопламенными горелками на ширину не менее 50 мм по обе
стороны от места наложения шва, при этом должны быть соблюдены
требования п. 6.5.9.
16.2. Сварка стыков труб
16.2.1. Стыки труб газоплотных панелей можно сваривать ручной
дуговой, ручной аргонодуговой и комбинированной сваркой.
Конструкция стыка должна соответствовать типу Тр-2 (см. табл.
6.2). При подготовке, сборке и сварке стыков должны соблюдаться
требования, изложенные в соответствующих разделах настоящего РД.
Электроды и сварочную проволоку необходимо выбирать с учетом марки
свариваемых труб в соответствии с рекомендациями раздела 4 (см.
табл. 4.1 и 4.4).
16.2.2. Концы труб в газоплотных панелях нужно обрабатывать
механическим способом. Зазор "а" (рис. 16.1) в стыках труб должен
быть 0,5 - 2 мм. При заклинивании труб или образовании зазора в
стыках меньше указанного панели следует отодвинуть, оттянуть из
ряда мешающие трубы и обточить торцы собираемых труб до
образования зазора требуемого размера. Для уменьшения опасности
заклинивания труб может быть применена ступенчатая подготовка
торцов труб одной из стыкуемых панелей (рис. 16.1). При таком
способе обработки и сборки панелей в первую очередь собирают и
сваривают стыки труб на участке 1, отторцованные с нулевым
допуском на зазор "а", затем - стыки труб на участке 2,
отторцованные с допуском 1,25 мм, и в последнюю очередь - на
участке 3, где допуск составляет 1,5 мм.
16.2.3. В процессе укрупнения панелей собирают и сваривают
стыки плавниковых труб вначале с меньшим зазором, затем с большим.
Если в собранной панели стыки с одинаковыми зазорами располагаются
рядом (группой), то их следует собирать и сваривать от середины
этой группы через два-три стыка. После заварки трех-четырех стыков
этой группы необходимо наложить корневые слои шва на трех-четырех
стыках противоположного участка панели, чтобы обеспечить
наименьшую деформацию блока и сохранить зазоры во всех остальных
стыках.
16.2.4. Сборку стыков труб и сварку корневого слоя шва
необходимо осуществлять в специальном центровочном приспособлении
без предварительной прихватки. Сварку должны выполнять
одновременно два сварщика одним из способов, приведенных в п.
7.2.5.
16.2.5. Стыки может сваривать один сварщик в следующем порядке:
с одной стороны панели он сваривает половину периметра не более
четырех стыков, переходит на другую сторону панели и заваривает
вторую половину периметра этих четырех стыков, затем продолжает
сварку в такой же последовательности по три-четыре стыка, соблюдая
требования, изложенные в п. 16.2.3.
16.2.6. Контроль качества сварных соединений труб (кольцевых
швов) газоплотных панелей производится в соответствии с
требованиями, приведенными в разделе 18.
16.3. Сварка продольных швов
16.3.1. Продольные швы (по плавникам) выполняют ручной дуговой
сваркой, механизированной сваркой в углекислом газе или
механизированной сваркой порошковой проволокой.
Сварка производится углеродистым присадочным материалом
независимо от способа сварки и марки свариваемой стали:
при ручной дуговой сварке - электродами Э50А (УОНИ-13/55, ЦУ-5,
ТМУ-21У) диаметром не более 4 мм;
при механизированной сварке в углекислом газе - сварочной
проволокой Св-08Г2С или Св-08ГС диаметром 1,2 - 1,6 мм;
при механизированной сварке порошковой проволокой - проволокой
марок, указанных в табл. П9.2 Приложения 9 (при использовании
проволоки ПП-АН8 требуется дополнительная защита углекислым
газом).
16.3.2. Наложение продольных швов по плавникам в районе
стыковых соединений труб (на участках, остающихся недоваренными на
заводе), а также при соединении (укрупнении) панелей на сборочной
площадке следует производить с двух сторон. Допускается
односторонняя сварка при условии снятия фаски на плавниках под
углом 30 град. с обеспечением провара корня шва на всю глубину
плавника.
16.3.3. Зазор между свариваемыми плавниками независимо от
способа сварки должен быть не менее 1,5 и не более 3 мм. В местах
отсутствия зазора необходимо пропилить плавники механическим путем
(наждачным кругом, фрезой и т.д.) и обеспечить требуемый зазор.
Если зазор превышает норму и составляет 3 - 5 мм или плавники
состыкованы со смещением (ступенькой), сварку продольных швов
необходимо выполнять с двух сторон обратноступенчатым способом.
16.3.4. После сварки и ультразвукового контроля стыков труб
соединения выравнивают по плавникам на участках, оставшихся
недоваренными на заводе, и накладывают по две прихватки длиной 60
- 70 мм на каждом участке.
16.3.5. Сварку недоваренных на заводе участков продольных швов
должны производить два сварщика, начиная от середины блока к краям
через одну трубу.
16.3.6. Сварку швов необходимо осуществлять обратноступенчатым
способом. Заварив швы с одной стороны панели, сварщики в той же
последовательности должны сваривать швы с противоположной стороны
блока (панели).
16.3.7. Если недоваренные на заводе участки находятся с обеих
сторон кольцевого шва, то накладывают все швы вначале с одной
стороны стыка труб, затем - с другой. После этого сварщики
переходят на противоположную сторону блока и выполняют швы в той
же последовательности.
16.3.8. При сварке продольных швов допускается, чтобы сварщики
работали одновременно на противоположных сторонах панели (один
сверху, другой снизу). В этом случае порядок сварки тот же, что
указан в п. п. 16.3.5 - 16.3.7.
16.3.9. Стенки топочной части котла собирают на плазе из блоков
панелей с зазором между плавниками 1,5 - 3 мм. Панели, собранные в
блоки, прихватывают по краям, отступая от края на 50 - 70 мм, и
далее через каждые 400 - 500 мм по всей длине блока. Длина
прихваточных швов должна быть 150 - 200 мм, высота - равной
толщине плавника. Прихватки не перевариваются, а являются частью
основного шва.
16.3.10. Продольные швы панелей должны выполнять одновременно
два или четыре сварщика. Швы длиной более 16 м должны выполнять
одновременно четыре сварщика. Сварку могут вести одновременно все
сварщики с одной стороны панели (сверху или снизу) или с
противоположных ее сторон (один снизу, другой сверху или двое
снизу и двое сверху). Сварку следует производить от середины блока
к краям независимо от числа сварщиков по схеме рис. 16.2. Каждую
часть шва выполняют обратноступенчатым способом.
16.3.11. При стыковке блоков А и Б панелей с большой
серповидностью, когда зазор "а" между плавниками превышает 5 мм
(рис. 16.3), необходимо распределить его равномерно по соседним
стыкам. Для этого следует разрезать несколько (два-пять) соседних
продольных швов на участках длиной l и развести трубы до
образования зазора не более 5 мм, затем эти участки прихватить и
заварить с двух сторон обратноступенчатым способом. Если панели
нельзя состыковать с зазором менее 5 мм, сваривать их необходимо
по технологии завода - изготовителя котла.
16.3.12. Продольные стыковые швы на вертикальной плоскости (при
стыковке блоков панелей в проектном положении) выполняют, как
правило, ручной дуговой сваркой. Сварку ведут одновременно два или
четыре сварщика с разбивкой шва по длине на четыре равные части.
Каждую часть заваривают обратноступенчатым способом, однако в этом
случае на всей длине шва участки по 400 - 500 мм сваривают в одном
направлении - снизу вверх. Сварку следует выполнять электродами
диаметром 2,5 - 3 мм. Разрешается сварку вертикальных швов с одной
стороны панели выполнять электродами диаметром 4 мм.
16.3.13. Стенки в углах топки соединяют с помощью прутка
диаметром d = 8 - 10 мм из стали 20 или 12Х1МФ (рис. 16.4), при
этом зазор b между стенками должен быть не более 12 мм. Если зазор
превышает указанный размер, то конструкция узла соединения стенок
и технология сварки должны быть определены заводом - изготовителем
котла.
После установки стенок в проектное положение приваривают пруток
к обеим стенкам в вертикальном положении с соблюдением требований,
изложенных в п. 16.3.12. Пруток к трубе необходимо приваривать
электродами диаметром 2,5 - 3 мм на минимальном токе, чтобы
глубина проплавления стенки трубы была не более 2 мм. Для приварки
прутка к плавнику могут быть применены электроды диаметром 4 мм.
16.3.14. Оборудование и режим механизированной сварки в
углекислом газе приведены в разделе 11.
16.3.15. Для механизированной сварки порошковой проволокой
используются полуавтоматы ПМП-6, А-765УЗ, А-1197П, А-1197С, А-
1035. При сварке самозащитной порошковой проволокой полуавтоматы
комплектуются горелками А-1231-5-02 или А-1231-5-03, при сварке
порошковой проволокой с дополнительной защитой углекислым газом -
горелками А-1231-5Г2 или А-1231-5Г3.
Сварку порошковой проволокой следует выполнять на постоянном
токе обратной полярности.
В качестве источников питания постоянного тока используются
преобразователи или выпрямители с жесткой или пологопадающей вольт-
амперной характеристикой.
Ориентировочные режимы механизированной сварки порошковой
проволокой приведены в табл. 16.1; они должны уточняться при
пробной сварке.
Таблица 16.1
ОРИЕНТИРОВОЧНЫЕ РЕЖИМЫ МЕХАНИЗИРОВАННОЙ
СВАРКИ ПОРОШКОВОЙ ПРОВОЛОКОЙ
-------T----T---------T-------T---------T-------T------T---------¬
¦Марка ¦Диа-¦Сварочный¦Напря- ¦Скорость ¦Вылет ¦Поло- ¦Характер ¦
¦про- ¦метр¦ ток, А ¦жение ¦подачи ¦прово- ¦жение ¦ защиты ¦
¦волоки¦про-¦ ¦на ду- ¦проволо- ¦локи, ¦при ¦сварочной¦
¦ ¦во- ¦ ¦ге, В ¦ки, ¦мм ¦сварке¦ ванны ¦
¦ ¦ло- ¦ ¦ ¦м/мин. ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ки, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦мм ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+------+----+---------+-------+---------+-------+------+---------+
¦ПП-АН1¦ 2,8¦220 - 280¦26 - 30¦160 - 180¦15 - 35¦Нижнее¦Без ¦
¦ПП-АН3¦ 2,8¦250 - 320¦22 - 24¦190 - 220¦20 - 50¦ ¦дополни- ¦
¦ ¦ 3,0¦270 - 450¦24 - 29¦180 - 190¦40 - 50¦ ¦тельной ¦
¦ПП-АН7¦ 2,0¦160 - 220¦20 - 22¦140 - 160¦20 - 30¦ ¦защиты ¦
¦ ¦ 2,3¦200 - 250¦22 - 25¦160 - 210¦20 - 30¦ ¦ ¦
¦СП-3 ¦ 2,3¦200 - 240¦24 - 26¦180 - 190¦40 - 60¦ ¦ ¦
¦СП-2 ¦ 2,3¦280 - 300¦26 - 30¦265 - 500¦20 - 60¦ ¦ ¦
+------+----+---------+-------+---------+-------+------+ ¦
¦ПП-АН7¦ 2,0¦130 - 150¦20 - 22¦120 - 160¦20 - 30¦Верти-¦ ¦
¦ ¦ 2,3¦140 - 160¦21 - 23¦100 - 140¦20 - 30¦каль- ¦ ¦
¦СП-3 ¦ 2,3¦160 - 200¦22 - 24¦160 - 180¦30 - 50¦ное ¦ ¦
+------+----+---------+-------+---------+-------+------+---------+
¦ПП-АН8¦ 3,0¦150 - 200¦20 - 24¦170 - 190¦15 - 25¦Нижнее¦С допол- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦нительной¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦защитой ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦углекис- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦лым газом¦
L------+----+---------+-------+---------+-------+------+----------
Толщина наплавляемого слоя должна быть не более 6 мм.
16.3.16. Все продольные швы по плавникам подвергаются
визуальному контролю и проверке керосиновой пробой. Нормы оценки
качества по результатам визуального контроля приведены в
подразделе 18.3. Керосиновая проба на плотность производится по
документу ПНАЭ Г7-019-89.
16.4. Приварка уплотнительных вставок, гребенок и накладок
16.4.1. Уплотнительные элементы привариваются ручной дуговой
сваркой электродами диаметром 2,5 - 3 мм. Электроды для приварки
уплотнительных вставок в местах расположения сварных стыков труб
выбираются в зависимости от марки стали труб (см. табл. 4.1) или
применяются электроды типа Э50А независимо от марки стали труб.
Для приварки гребенок и накладок в узле разъема применяются
электроды типа Э50А независимо от марки стали труб и уплотняющих
элементов.
16.4.2. Уплотнительные вставки плотно подгоняются к ребрам и
прихватываются в двух местах (рис. 16.5). При вертикальном
положении панели сварка выполняется двумя швами снизу вверх с
таким расчетом, чтобы замки швов оказались на плавнике, а не на
трубе. При горизонтальном положении панели швы 1 и 2 накладываются
в противоположных направлениях и замки швов также должны быть на
плавниках. Для уменьшения внутренних напряжений уплотнительные
вставки следует приваривать от середины блока к краям поочередно
через одну уплотнительную вставку.
Сварку необходимо вести на минимальном токе (не более 110 А),
чтобы глубина проплавления стенки трубы была не более 2 мм.
16.4.3. К прихватке и сварке гребенок следует допускать
сварщиков, прошедших специальную дополнительную подготовку по
сварке этого узла.
16.4.4. Сварку уплотнения разъемов (рис. 16.6 и 16.7)
необходимо выполнять в такой последовательности:
а) после выравнивания и подгонки труб в зоне разъема заварить
недоваренные на заводе центральные швы по плавникам в
последовательности, указанной цифрами 1, 2, 3, и направлении,
показанном стрелками на рис. 16.6, чередуя сварку через одну
гребенку при общем направлении движения сварщиков от середины
блока к его краям;
б) после наложения центральных продольных швов по плавникам
устанавливают накладки В и Г и прихватывают их к плавникам в
четырех местах - а, б, в, г (рис. 16.7), затем устанавливают
гребенки А и Б; зазор между деталями должен быть не более 2 мм;
каждую гребенку прихватывают к плавникам труб в точках "д" и "е";
длина прихватки должна быть равна ширине плавника;
в) приваривают уплотнительные гребенки А, Б к трубам угловым
швом катетом не более 3 мм или катетом, предусмотренным чертежами
завода-изготовителя (последовательность приварки уплотнительных
гребенок показана на рис. 16.7 цифрами 1, 2, 3, 4, а направление -
стрелками); для того чтобы исключить опасность прожога трубы,
сварку необходимо вести на минимальном токе с проплавлением труб
не более 2 мм;
г) после приварки уплотнительных гребенок к трубам по всему
блоку производят сварку незаваренной части периферийных швов по
плавникам между уплотнительными гребенками поочередно через одну
гребенку, так же как при сварке центральных швов;
последовательность сварки обозначена цифрами 1', 2', 3', 4', а
направление - стрелками на рис. 16.6;
д) после наложения продольных периферийных швов по плавникам
между уплотнительными гребенками приваривают накладки В, Г;
направление приварки накладок показано на рис. 16.7 стрелками, а
последовательность - цифрами 5, 6, 7, 8;
е) в последнюю очередь сваривают две детали гребенки (А и Б)
нахлесточным швом с катетом 3 мм (шов 9).
Примечание. Если гребенка состоит из одной детали, ее следует
собирать и варить в последнюю очередь, когда наложены все швы по
плавникам.
16.4.5. После зачистки сварных швов от шлака и брызг необходимо
произвести контроль качества сварных соединений узла уплотнения
путем визуального контроля и керосиновой пробы.
16.4.6. Шипы следует устанавливать в последнюю очередь после
сварки и контроля всего узла уплотнения, обваривать ручной
аргонодуговой сваркой с применением присадочной проволоки Св-08Г2С
диаметром 1,6 - 2 мм. Фаску на шипах должны снимать на заводе
(угол фаски под сварку на шипах должен быть равен 30 град.,
притупление - 2 мм).
Примечание. Разрешается приваривать шипы к трубам с помощью
сварочного пистолета или ручной дуговой сваркой, если данный
способ сварки обеспечивает надлежащее качество сварных соединений.
Допускается дуговая сварка шипов без фаски.
16.4.7. Все швы приварки уплотнительных вставок, гребенок и
накладок проверяются путем визуального контроля и керосиновой
пробы. Нормы оценки качества швов по результатам визуального
контроля приведены в подразделе 18.3. Керосиновая проба на
плотность производится по документу ПНАЭ Г7-019-89.
17. ТЕРМООБРАБОТКА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ТРУБ
17.1. Общие положения
17.1.1. Термообработка сварных соединений труб производится
индукционным способом токами промышленной (50 Гц) и средней (до
8000 Гц) частоты, а также радиационным способом -
электронагревателями сопротивления (в том числе комбинированного
действия) и газопламенными горелками.
17.1.2. Основным способом нагрева при термообработке стыков
трубопроводов диаметром 108 мм и более со стенкой толщиной свыше
10 мм является индукционный нагрев током промышленной и средней
частоты.
Термообработку сварных соединений радиационным способом с
помощью электронагревателей сопротивления можно применять при
толщине стенок труб не более 50 мм, а газопламенным способом - при
толщине не более 25 мм. При радиационном электронагреве стыков
труб со стенкой толщиной более 25 мм следует устанавливать внутри
трубы на расстоянии 300 - 500 мм от шва тепловые заглушки, а также
строго соблюдать требования к равномерности нагрева и измерению
температур, изложенные в этом разделе.
17.1.3. Стыки труб из сталей 12Х1МФ и 15Х1М1Ф (соответственно и
из литых деталей) при толщине стенки более 45 мм независимо от
диаметра труб и при толщине стенки более 25 мм при диаметре труб
600 мм и более необходимо подвергать термообработке сразу после
окончания сварки, не допуская охлаждения стыка ниже 300 град. C.
Если по техническим причинам (прекращение электропитания,
повреждение оборудования, необходимость перестановки индуктора и
т.п.) невозможно провести термообработку этих сварных соединений
непосредственно после сварки, необходимо медленно охладить стык
под слоем тепловой изоляции толщиной 8 - 15 мм. При восстановлении
электрического питания стык следует сразу подвергнуть
термообработке. Во всех остальных случаях термообработку нужно
производить не позднее чем через 3 суток после окончания сварки.
17.1.4. До термообработки подвергать сварные соединения
воздействию нагрузок, снимать блоки с опор, кантовать,
транспортировать и т.п. запрещается.
Перед термообработкой необходимо для трубопроводов,
расположенных горизонтально, установить временные опоры на
расстоянии не более 1 м по обе стороны от сварного соединения, а
для трубопроводов, расположенных вертикально, следует разгрузить
сварное соединение от веса трубопровода путем его закрепления ниже
термообрабатываемого стыка. Временные опоры можно убирать только
после полного остывания стыка.
В случае печной термообработки сварных соединений элементов
котлов и трубопроводов допускается их транспортировка до печи при
условии принятия мер, обеспечивающих разгрузку сварных соединений
от изгибающих напряжений в процессе транспортировки и во время
нагрева.
17.1.5. Термообработку стыков труб следует выполнять до
холодного натяга трубопровода, то есть до сборки и сварки
замыкающего стыка.
17.2. Режимы термообработки
17.2.1. Термическая обработка стыковых сварных соединений труб
котлов и трубопроводов должна выполняться по режимам, приведенным
в табл. 17.1.
Таблица 17.1
РЕЖИМЫ ТЕРМООБРАБОТКИ СТЫКОВЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
ТРУБНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ
---------------T----------T--------------T-----------------------¬
¦ Свариваемая ¦Металл шва¦ Толщина <1> ¦ Режим термической ¦
¦ сталь ¦ ¦ элемента, мм ¦ обработки <2> ¦
¦ ¦ ¦ +----------T------------+
¦ ¦ ¦ ¦температу-¦длительность¦
¦ ¦ ¦ ¦ра, град. ¦выдержки, ч,¦
¦ ¦ ¦ ¦C ¦не менее <3>¦
+--------------+----------+--------------+----------+------------+
¦ Все виды дуговой сварки ¦
+--------------T----------T--------------T----------T------------+
¦10, 20, 15Л, ¦Углероди- ¦Свыше 36 <4> ¦560 - 590 ¦1 ¦
¦20Л, 15ГС, ¦стый ¦до 60 ¦ ¦ ¦
¦16ГС, 25Л, ¦ ¦Свыше 60 ¦560 - 590 ¦2 ¦
¦20ГСЛ и их ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦сочетания ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+----------+--------------+----------+------------+
¦12МХ, 15ХМ, ¦09МХ, ¦Свыше 10 до 20¦700 - 730 ¦1 ¦
¦20ХМЛ и их ¦09Х1М ¦Свыше 20 до 45¦700 - 730 ¦2 ¦
¦сочетания ¦ ¦Свыше 45 ¦700 - 730 ¦3 ¦
+--------------+----------+--------------+----------+------------+
¦12Х1МФ ¦09Х1М ¦Свыше 10 до 20¦710 - 740 ¦1 ¦
¦ ¦ ¦Свыше 20 до 45¦710 - 740 ¦2 ¦
¦ ¦ ¦Свыше 45 ¦710 - 740 ¦3 ¦
+--------------+----------+--------------+----------+------------+
¦12Х1МФ, ¦09Х1МФ ¦Свыше 10 <5> ¦720 - 750 ¦1 <6> ¦
¦15Х1М1Ф, ¦ ¦до 20 ¦ ¦ ¦
¦20ХМФЛ, ¦ ¦Свыше 20 до 60¦720 - 750 ¦3 ¦
¦15Х1М1ФЛ и ¦ ¦Свыше 60 ¦720 - 750 ¦5 ¦
¦их сочетания ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+----------+--------------+----------+------------+
¦15Х1М1Ф-ЦЛ <7>¦09Х1МФ ¦Свыше 20 ¦735 - 765 ¦5 ¦
+--------------+----------+--------------+----------+------------+
¦10, 20, 20Л, ¦Э50А, ¦Свыше 20 до 60¦690 - 720 ¦2 ¦
¦25Л, 15ГС, ¦09Х1М, ¦Свыше 60 ¦690 - 720 ¦3 ¦
¦16ГС, 20ГСЛ в ¦09МХ ¦ ¦ ¦ ¦
¦сочетании с ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦12МХ и 15ХМ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+----------+--------------+----------+------------+
¦10, 20, 20Л, ¦Э50А <8>, ¦Свыше 10 до 20¦700 - 730 ¦1 ¦
¦25Л, 15ГС, ¦09Х1М, ¦Свыше 20 до 45¦700 - 730 ¦2 ¦
¦16ГС, 20ГСЛ в ¦09МХ, ¦Свыше 45 ¦700 - 730 ¦3 ¦
¦сочетании с ¦09Х1МФ ¦ ¦ ¦ ¦
¦12Х1МФ, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦20ХМФЛ, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦15Х1М1Ф, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦15Х1М1ФЛ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+----------+--------------+----------+------------+
¦12МХ, 15ХМ, ¦09Х1М, ¦Свыше 10 до 20¦710 - 740 ¦1 ¦
¦20ХМЛ в соче- ¦09МХ, ¦Свыше 20 до 45¦710 - 740 ¦2 ¦
¦тании с ¦09Х1МФ ¦Свыше 45 ¦710 - 740 ¦3 ¦
¦12Х1МФ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+----------+--------------+----------+------------+
¦12МХ, 15ХМ, ¦09Х1М, ¦Свыше 10 до 20¦710 - 740 ¦1 ¦
¦20ХМЛ в соче- ¦09МХ, ¦Свыше 20 до 60¦710 - 740 ¦3 ¦
¦тании с ¦09Х1МФ ¦Свыше 60 ¦710 - 740 ¦5 ¦
¦20ХМФЛ, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦15Х1М1Ф, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦15Х1М1ФЛ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+----------+--------------+----------+------------+
¦10Х9МФБ ¦10Х9НМФ, ¦4 - 6 ¦750 ¦0,5 ¦
¦(ДИ 82-Ш) ¦10Х9ГСНМФ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+----------+--------------+----------+------------+
¦12Х1МФ в соче-¦09Х1МФ ¦4 - 6 ¦730 ¦0,5 ¦
¦тании с ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦10Х9МФБ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦(ДИ 82-Ш) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+----------+--------------+----------+------------+
¦ Газовая сварка ¦
+--------------T----------T--------------T----------T------------+
¦12МХ, 15ХМ ¦09МХ, ¦3 - 7 ¦940 +/- 15¦1,0 - 1,5 ¦
¦ ¦09Х1М ¦ ¦ ¦мин./мм тол-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦щины стенки ¦
+--------------+----------+--------------+----------+------------+
¦12Х1МФ ¦09Х1М, ¦3 - 7 ¦960 +/- 15¦1,0 - 1,5 ¦
¦ ¦09МХ, ¦ ¦ ¦мин./мм тол-¦
¦ ¦09Х1МФ ¦ ¦ ¦щины стенки ¦
L--------------+----------+--------------+----------+-------------
------------------------------------
<1> При соединении элементов одинаковой толщины - номинальная
толщина этих элементов, при соединении элементов разной толщины
(обработанных в соответствии с рис. 6.3 и 6.4) - фактическая
толщина элемента непосредственно в месте сварки.
|
