|
Стр. 6
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Методические рекомендации о порядке проведения
капиллярного контроля технических устройств и сооружений,
применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах
(Методические рекомендации) разработаны в соответствии с
Федеральным законом от 21 июля 1997 г. N 116-ФЗ "О промышленной
безопасности опасных производственных объектов" (Собрание
законодательства Российской Федерации, 1997 г., N 30, ст. 3588);
Постановлением Правительства Российской Федерации от 28 марта 2001
г. N 241 "О мерах по обеспечению промышленной безопасности опасных
производственных объектов на территории Российской Федерации"
(Собрание законодательства Российской Федерации, 2001 г., N 15,
ст. 3367); "Положением о порядке продления срока безопасной
эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на
опасных производственных объектах" (РД 03-484-02) (утвержденным
Постановлением Федерального горного и промышленного надзора России
(Госгортехнадзор России) от 9 июля 2002 г. N 43,
зарегистрированным в Министерстве юстиции Российской Федерации 5
августа 2002 г., регистрационный N 3665).
1.2. Методические рекомендации излагают организацию и
технологию капиллярного контроля конструкций и деталей при
изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции,
эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании)
технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых
на опасных производственных объектах, подконтрольных Федеральной
службе по экологическому, технологическому и атомному надзору
(Ростехнадзор).
1.3. Методические рекомендации предназначены для специалистов
неразрушающего контроля предприятий и организаций, осуществляющих
изготовление, строительство, монтаж, ремонт, реконструкцию,
эксплуатацию, техническое диагностирование (освидетельствование)
технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых
на опасных производственных объектах, подконтрольных
Ростехнадзору.
1.4. В настоящих Методических рекомендациях используются
термины, установленные в федеральных нормах и правилах и
руководящих документах Ростехнадзора, а также термины и их
определения, приведенные в Приложении N 1.
1.5. Капиллярный контроль проводят в целях выявления
поверхностных несплошностей: трещин, пор, шлаковых включений,
раковин, межкристаллитной коррозии, коррозионного растрескивания и
других несплошностей, а также места их расположения, протяженности
и характера распространения.
Капиллярный контроль позволяет контролировать объекты любых
размеров и форм из ферромагнитных и неферромагнитных, черных и
цветных металлов и их сплавов, пластмасс, стекла, керамики и
других твердых конструкционных материалов <*>, которые не
растворяются и не теряют своих свойств в дефектоскопических
материалах.
--------------------------------
<*> Не проводится контроль пористых поверхностей, фон
поверхности которых не позволяет идентифицировать дефекты.
Необходимым условием для проведения капиллярного контроля
являются:
- наличие доступа к контролируемой поверхности для обработки ее
дефектоскопическими материалами и возможностью достаточного
освещения или ультрафиолетового облучения;
- приемлемые уровни температур окружающего воздуха и
контролируемой поверхности;
- достаточность времени для проведения контроля.
Выявление неглубоких несплошностей, имеющих ширину раскрытия
более 0,5 мм, при капиллярном контроле не гарантируется.
1.6. Капиллярный контроль по характеру применяемых индикаторных
пенетрантов, окрашенных в яркий контрастирующий с окружающим фоном
цвет при дневном, электрическом или комбинированном освещении или
люминесцирующих в ультрафиолетовых лучах, подразделяется на
цветной и люминесцентный способы.
1.7. Контролю подвергаются объекты, очищенные от брызг металла,
нагара, окалины, шлака, ржавчины, лакокрасочных покрытий,
различных органических веществ (масел, жиров) и других
загрязнений.
1.8. Выявление поверхностных несплошностей при капиллярном
контроле возможно только при условии, что их глубина значительно
превышает ширину раскрытия. Чувствительность контроля,
соответствующая определенному классу, обеспечивается применением
конкретных наборов дефектоскопических материалов при соблюдении
технологической последовательности операций контроля и требований
к подготовке поверхности.
1.9. Чувствительность способов капиллярного контроля условно
определяется наименьшими значениями ширины раскрытия и глубины
надежно выявленной несплошности типа трещины и зависит от свойств
индикаторного пенетранта, очистителя и проявителя пенетранта,
состояния и качества контролируемой поверхности, а также условий
проведения контроля.
1.10. Достижение необходимого класса чувствительности
обеспечивает служба неразрушающего контроля предприятия
(организации) при соблюдении настоящих рекомендаций.
1.11. Капиллярному контролю подлежат поверхности изделия,
принятые по результатам визуального и измерительного контроля в
соответствии с требованиями Инструкции по визуальному и
измерительному контролю (РД 03-606-03). Сдаточный капиллярный
контроль проводится после исправления дефектных участков
поверхности и окончательной термообработки, если таковая
предусмотрена технологическим процессом.
1.12. При контроле сварных соединений контролируемая зона
включает всю поверхность сварного шва, а также примыкающие к нему
участки основного материала (зону термического влияния) в обе
стороны от шва шириной:
- не менее 5 мм - для стыковых соединений, выполненных дуговой
и электронно-лучевой сваркой, при номинальной толщине свариваемых
деталей до 5 мм включительно;
- не менее номинальной толщины свариваемых деталей - для
стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой
сваркой, при номинальной толщине свариваемых деталей свыше 5 до 20
мм включительно;
- не менее 20 мм - для стыковых соединений, выполненных дуговой
и электронно-лучевой сваркой, при номинальной толщине свариваемых
деталей свыше 20 мм, а также для стыковых и угловых соединений,
выполненных газовой сваркой, независимо от номинальной толщины
стенок сваренных деталей и при ремонте дефектных участков в
сварных соединениях;
- не менее 3 мм (независимо от номинальной толщины сваренных
деталей) - для угловых, тавровых, торцевых и нахлесточных сварных
соединений и соединений вварки труб (штуцеров, патрубков) в
изделия (трубные доски, коллекторы, барабаны и т.д.), выполненных
дуговой и электронно-лучевой сваркой;
- не менее 50 мм (независимо от номинальной толщины сваренных
деталей) - для сварных соединений, выполненных электрошлаковой
сваркой.
Примечание - В сварных соединениях контролю и одинаковой оценке
качества подлежат металл сварного шва и околошовная зона.
1.13. В сварных соединениях различной номинальной толщины
ширина контролируемых участков основного материала определяется по
номинальной толщине более толстой детали.
1.14. При доступности сварных соединений с двух сторон
капиллярный контроль следует проводить как с наружной, так и с
внутренней стороны.
1.15. Настоящие рекомендации устанавливают методику
капиллярного контроля при температуре от минус 40 -С до плюс 40 -С
и относительной влажности не более 90%.
1.16. Сварные соединения, покрытые оплавленным флюсом,
герметиком, эмалью, лакокрасочными покрытиями, а также закрытые
приваренными подкладками, капиллярному контролю не подлежат.
1.17. Необходимость, объемы и чувствительность капиллярного
контроля при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте,
реконструкции эксплуатации и техническом диагностировании
(освидетельствовании) технических устройств и сооружений
определяются соответствующей технической документацией на их
изготовление, строительство, монтаж, ремонт и реконструкцию,
эксплуатацию и техническое диагностирование (освидетельствование).
1.18. Класс чувствительности капиллярного контроля определяется
минимальным размером выявляемых дефектов при условиях проведения
контроля, указанных в табл. 1.
Таблица 1
ОПРЕДЕЛЕНИЕ КЛАССА ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ
--------T---------T----------------------------------------------¬
¦Класс ¦Минималь-¦ Условия визуального выявления протяженных ¦
¦чувст- ¦ная ¦ индикаторных следов дефектов ¦
¦витель-¦ширина +-----------------------T----------------------+
¦ности ¦раскрытия¦ ультрафиолетовая ¦ освещенность ¦
¦ ¦дефекта, ¦ облученность ¦ для ламп <*>, лк ¦
¦ ¦мкм ¦ +----------T-----------+
¦ ¦ ¦ ¦люминес- ¦накаливания¦
¦ ¦ ¦ ¦центных ¦ ¦
¦ ¦ +----------T------------+------T---+------T----+
¦ ¦ ¦относи- ¦МкВт/кв. см ¦комби-¦об-¦комби-¦об- ¦
¦ ¦ ¦тельная ¦ ¦ниро- ¦щая¦ниро- ¦щая ¦
¦ ¦ ¦единица ¦ ¦ванная¦ ¦ванная¦ ¦
+-------+---------+----------+------------+------+---+------+----+
¦I ¦Менее 1 ¦300 ¦3000 ¦2500 ¦750¦2000 ¦500 ¦
¦ ¦ ¦ -100 ¦ -1000 ¦<*> ¦ ¦<*> ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦II ¦1 - 10 ¦300 ¦3000 ¦2500 ¦750¦2000 ¦500 ¦
¦ ¦ ¦ -100 ¦ -1000 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦III ¦10 - 100 ¦150 +/- 50¦1500 +/- 500¦2000 ¦500¦1500 ¦400 ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦IV ¦100 - 500¦75 +/- 25 ¦750 +/- 250 ¦750 ¦300¦500 ¦200 ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦Техно- ¦Не нор- ¦До 50 ¦До 500 ¦750 ¦300¦500 ¦200 ¦
¦логи- ¦мируют ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ческий ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
L-------+---------+----------+------------+------+---+------+-----
--------------------------------
<*> При цветном методе с диффузионным проявлением допускается
принимать значения освещенности соответственно 4000 и 3000 лк.
1.19. Для проверки чувствительности дефектоскопических
материалов применяют контрольные образцы. Рекомендации по
изготовлению контрольных образцов с тупиковыми трещинами приведены
в Приложении N 3.
Для капиллярного контроля по I, II и III классу
чувствительности серийно изготавливаются контрольные образцы с
искусственными одиночными тупиковыми трещинами (например, ОАО НПО
"ЦНИИТМАШ", ФГУП "Росатомстрой" "Научно-исследовательский и
конструкторский институт монтажной технологии - НИКИМТ").
1.20. Капиллярный контроль выполняют в соответствии с
технологическими инструкциями или технологическими картами,
разрабатываемыми для конкретных технических устройств, сооружений
или их элементов и учитывающими положения настоящего документа.
Технологические инструкции (карты) разрабатывают специалисты
неразрушающего контроля не ниже второго уровня квалификации,
аттестованные в установленном порядке на выполнение капиллярного
контроля соответствующих технических устройств и сооружений.
Примечание - Допускается разработка технологических карт на
типовые контролируемые объекты.
В технологическую карту рекомендуется вносить следующие
сведения.
1.20.1. Данные об объекте контроля:
- наименование объекта контроля;
- чертеж, эскиз контролируемого объекта, их номер;
- номера соединений (для сварных соединений);
- ширина контролируемой зоны (для сварных соединений);
- объем контроля;
- толщина стенки (при контроле литья);
- марка материала;
- состояние контролируемой поверхности (до или после
механической обработки, вид механической обработки, до или после
нанесения гальванических покрытий);
- шероховатость поверхности;
- категория соединений (при необходимости);
- особые сведения (поступление на контроль после сварки и
термической обработки).
1.20.2. Сведения о средствах и параметрах контроля:
- способ (метод) контроля;
- класс чувствительности;
- условия проведения контроля (климатические, температура
объекта контроля и др.);
- технические средства (источники освещения, ультрафиолетовые
облучатели, контрольные образцы и др.);
- дефектоскопические материалы:
- очиститель поверхности перед проведением контроля
(наименование, обозначение), условия нанесения, время выдержки;
- индикаторный пенетрант (наименование, обозначение), условия
нанесения, время выдержки;
- очиститель объекта контроля от пенетранта (наименование,
обозначение), условия нанесения, время выдержки;
- проявитель (наименование, обозначение), условия нанесения,
время выдержки.
1.20.3. Сведения по технологии контроля:
- наименование нормативного технического документа по
проведению контроля;
- визуальный осмотр поверхности;
- порядок выполнения технологических операций капиллярного
контроля.
1.20.4. Оценка результатов контроля:
- наименование нормативных технических документов;
- критерии оценки качества;
- характеристики оценки результатов контроля (по индикаторным
рисункам или по фактическим размерам).
1.21. При проведении контроля одного объекта несколькими видами
капиллярный контроль выполняется до ультразвукового и
магнитопорошкового контроля. В случае проведения капиллярного
контроля после магнитопорошкового объект контроля подлежит
размагничиванию и очистке полостей несплошностей в соответствии с
требованиями настоящего документа.
1.22. В настоящих Методических рекомендациях используются
ссылки на нормативные технические и методические документы,
приведенные в Приложении N 2.
2. ОРГАНИЗАЦИЯ КОНТРОЛЯ
2.1. Выполняющие капиллярный контроль лаборатории аттестуются в
соответствии с Правилами аттестации и основными требованиями к
лабораториям неразрушающего контроля (ПБ 03-372-00), утвержденными
Постановлением Госгортехнадзора России от 2 июня 2000 г. N 29,
зарегистрированным Министерством юстиции Российской Федерации 25
июля 2000 г., регистрационный N 2324.
2.2. Участок проведения капиллярного контроля размещается в
изолированном сухом отапливаемом помещении, стены и пол которого
покрыты легко моющимися материалами, и оснащается:
- холодным и горячим водоснабжением;
- сжатым воздухом, поступающим через влагомаслоотделитель;
- ваннами и приспособлениями для смыва индикаторного
пенетранта;
- поддонами для сбора воды и составов, используемых для
контроля;
- приточно-вытяжной вентиляцией с кратностью воздухообмена не
менее трехкратной;
- вытяжными зонтами над рабочими местами;
- грузоподъемными средствами при контроле крупногабаритных
объектов контроля;
- лесами, подмостями, люльками или передвижными вышками,
обеспечивающими удобный доступ осуществляющего контроль персонала
к контролируемой поверхности.
2.3. Места проведения контроля должны иметь как общее
освещение, естественное или искусственное, так и местное,
создаваемое переносными светильниками местного освещения.
При люминесцентном контроле должна быть предусмотрена
возможность затемнения места проведения контроля.
2.4. При люминесцентном контроле следует использовать
ультрафиолетовое излучение с длиной волны 315 - 400 нм.
2.5. Значения освещенности или ультрафиолетовой облученности
контролируемой поверхности в зависимости от класса
чувствительности контроля должны соответствовать данным,
приведенным в табл. 1.
2.6. При проведении контроля в условиях низких температур (от
минус 40 до плюс 8 -С) для сушки контролируемых поверхностей
используются отражательные электронагревательные приборы или
подогреватели (воздушные, инфракрасные или др.). Температура
дефектоскопических материалов при их нанесении не должна быть ниже
температуры контролируемой поверхности.
2.7. Допускается проводить капиллярный контроль на
производственных участках (монтажных, строительных) при условии
полного соблюдения методики проведения контроля и требований по
безопасным приемам выполнения работ.
3. КВАЛИФИКАЦИЯ ПЕРСОНАЛА
3.1. Специалисты, осуществляющие капиллярный контроль,
аттестуются в соответствии с Правилами аттестации персонала в
области неразрушающего контроля (ПБ 03-440-02), утвержденными
Постановлением Госгортехнадзора России от 23 января 2002 г. N 3,
зарегистрированным Министерством юстиции Российской Федерации 17
апреля 2002 г., регистрационный N 3378.
3.2. Руководитель работ по капиллярному контролю должен иметь
квалификацию не ниже II уровня в соответствии с ПБ 03-440-02.
3.3. Заключения о результатах контроля подписывают специалисты
неразрушающего контроля, имеющие квалификацию не ниже II уровня.
4. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ
4.1. При капиллярном контроле следует применять устройства и
ультрафиолетовые облучатели, соответствующие требованиям ГОСТ
28369.
4.2. В качестве источников света следует использовать
люминесцентные лампы преимущественно типа ЛБ или ЛХБ, а также
лампы накаливания.
Применять газоразрядные лампы высокого давления (ДРЛ,
металлогалогенные) не допускается.
Для ограничения пульсации освещенности применяются двух-,
четырехламповые и т.д. стандартные светильники с аппаратами
включения типа УБИ и УБК либо предусматривается включение
светильников на различные фазы электросети. Допускается применять
одноламповые люминесцентные светильники для местного освещения при
наличии преобразователей на повышенную частоту.
Для местного освещения следует использовать светильники с
непросвечивающими отражателями.
4.3. При люминесцентном методе капиллярного контроля следует
использовать светильники отраженного или рассеянного
светораспределения, обеспечивающие по помещению освещенность 10
лк.
Прямая подсветка зоны контроля и глаз дефектоскописта от
источников видимого света не допускается. На контролируемой
поверхности допускается освещенность от ультрафиолетового
облучателя не более 30 лк.
4.4. Основными способами нанесения дефектоскопических
материалов являются аэрозольный и кистевой. Для нанесения
дефектоскопических материалов на контролируемую поверхность
рекомендуется применять краскораспылители, компрессоры или
переносные окрасочные агрегаты.
4.5. При осмотре зон контроля рекомендуется использовать лупы
(в т.ч. бинокулярные) с 6 - 10-кратным увеличением, а также другие
оптические приборы с 1,25 - 30-кратным увеличением.
4.6. Шероховатость контролируемой поверхности измеряют прибором
по Методике оценки шероховатости и волнистости поверхностей
объектов контроля и корректировки чувствительности ультразвукового
дефектоскопа, разработанной ОАО НПО "ЦНИИТМАШ".
Допускается использовать при оценке шероховатости
контролируемой поверхности комплект эталонов шероховатости по ГОСТ
2789.
4.7. Набор дефектоскопических материалов включает: индикаторный
пенетрант (И), очиститель пенетранта (М), проявитель пенетранта
(П).
Составы наборов не должны ухудшать эксплуатационные качества
материала контролируемых деталей и конструкций.
4.8. Состав рекомендуемых наборов дефектоскопических материалов
приведен в табл. 2, а технология их изготовления - в Приложении N
4.
Таблица 2
ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИЕ НАБОРЫ ДЛЯ I, II И III КЛАССОВ
ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ
--------T---------T---------------------------T------------------¬
¦Класс ¦ Метод ¦ Шифры набора ¦ Условия контроля ¦
¦чувст- ¦контроля ¦ дефектоскопических +---------T--------+
¦витель-¦ ¦ материалов <*> ¦интервал ¦шерохо- ¦
¦ности ¦ ¦ ¦темпера- ¦ватость ¦
¦ ¦ ¦ ¦тур, -С ¦контро- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦лируемой¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦поверх- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ности, ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦Ra, мкм ¦
+-------+---------+---------------------------+---------+--------+
¦I ¦Люминес- ¦I - И М П ¦От +8 ¦<= 5 ¦
¦ ¦центный ¦ 101 101 101 ¦до +40 ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦-"- ¦I - И М П ¦От +8 ¦<= 5 ¦
¦ ¦ ¦ 103 101 101 ¦до +40 ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦-"- ¦I - "СиМ-ЛЮМ" ¦От -40 ¦<= 5 ¦
¦ ¦ ¦(аэрозоль) ¦до +40 ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Цветной ¦I - И НМ П (П ) ¦От +8 ¦<= 5 ¦
¦ ¦ ¦ 202 101 101 103 ¦до +40 ¦ ¦
+-------+---------+---------------------------+---------+--------+
¦II ¦Люминес- ¦II - И М П ¦От -40 ¦<= 5 ¦
¦ ¦центный ¦ 102 201 101 ¦до +8 ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Цветной ¦II - И М П ¦От +8 ¦<= 5 ¦
¦ ¦ ¦ 202 101 101 ¦до +40 ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦-"- ¦II И М П ¦От +8 ¦<= 5 ¦
¦ ¦ ¦ 203 201 101 ¦до +40 ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦-"- ¦II - И М П ¦От +8 ¦<= 5 ¦
¦ ¦ ¦ 204 201 101 ¦до +40 ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦-"- ¦II - И М П (П ) ¦От +8 ¦<= 5 ¦
¦ ¦ ¦ 213 203 101 104 ¦до +40 ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦-"- ¦II - И М П (П ) ¦От +8 до ¦5 - 10 ¦
¦ ¦ ¦ 213 101 101 104 ¦+40 ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦-"- ¦II - И М (М )П ¦От -40 ¦5 - 10 ¦
¦ ¦ ¦ 213 201 204 101 ¦до +40 ¦ ¦
¦ ¦ ¦(П ) ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ 104 ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦-"- ¦II - "СиМ" (аэрозоль) ¦От -40 ¦5 - 10 ¦
¦ ¦ ¦ ¦до +40 ¦ ¦
+-------+---------+---------------------------+---------+--------+
¦III ¦Цветной ¦III - И М П ¦От +8 ¦5 - 10 ¦
¦ ¦ ¦ 202 101 101 ¦до +40 ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦-"- ¦III - И М П (П ) ¦От +8 ¦<= 10 ¦
¦ ¦ ¦ 213 101 101 104 ¦до +40 ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦-"- ¦III "СиМ" (аэрозоль) ¦От -40 ¦<= 10 ¦
¦ ¦ ¦ ¦до +40 ¦ ¦
L-------+---------+---------------------------+---------+---------
--------------------------------
<*> Римская цифра - класс чувствительности; первая цифра
индекса у индикаторного пенетранта И - метод контроля (1 -
люминесцентный, 2 - цветной); вторая и третья цифры - номер по
порядку (при данном методе контроля); первая цифра индекса у
очистителя М и проявителя П обозначают применимость по наиболее
высокому классу чувствительности, вторая и третья цифры - номер по
порядку. Буква Н (после обозначения индикаторного пенетранта)
указывает на способ контроля набором данного состава в режиме
накопления красителя.
4.9. Конкретный набор дефектоскопических материалов для
проведения контроля по соответствующему классу чувствительности
выбирается по табл. 2.
4.10. Перечень реактивов и материалов, применяемых для
капиллярного контроля, приведен в Приложении N 5.
4.11. После приготовления и в процессе хранения (не реже одного
раза в неделю) дефектоскопические материалы проверяют на
контрольных образцах.
Дефектоскопические материалы, поставляемые в готовом виде
(табл. 2) проверяются при входном контроле, затем не реже 1 раза в
месяц при соблюдении условий их хранения согласно требованиям
сопроводительной документации. Дефектоскопические наборы в
аэрозольных упаковках проверяются один раз перед их
использованием.
Класс чувствительности контрольных образцов должен
соответствовать классу чувствительности проверяемых наборов.
4.12. Наборы дефектоскопических материалов хранят в
соответствии с требованиями документации на материалы, из которых
они составлены. Срок хранения индикаторных пенетрантов и
проявителей - 12 месяцев с момента изготовления. Срок хранения
очистителя устанавливается в сопроводительной документации.
4.13. Индикаторные пенетранты и проявители следует хранить в
герметичной посуде. Индикаторные пенетранты необходимо хранить в
светонепроницаемой посуде или защищенном от света месте.
4.14. При истечении срока годности дефектоскопические материалы
проверяются на выявляющую способность по контрольным образцам, а
затем с периодичностью согласно п. 4.11.
4.15. При неудовлетворительной выявляемости дефектов на
"рабочем" контрольном образце, вызванной длительностью его
использования или плохой очисткой, рекомендуется провести проверку
чувствительности этого дефектоскопического набора на другом
образце. При подтверждении неудовлетворительных результатов
дефектоскопические материалы изымаются из употребления и
бракуются.
4.16. Каждый контрольный образец должен иметь паспорт с
подробным указанием особенностей расположения (топографии)
дефектов. Паспорт должен содержать:
- фотографию (эскиз) образца с выявленными трещинами;
- сведения о материале образца;
- размеры трещин (длина, ширина раскрытия);
- класс чувствительности по ГОСТ 18442;
- набор применяемых дефектоскопических материалов;
- результаты переаттестации;
- условия хранения;
- подпись руководителя метрологической службы предприятия;
- подпись руководителя службы неразрушающего контроля.
Рекомендуемая форма паспорта на контрольный образец приведена в
Приложении N 6.
4.17. После проверки чувствительности контрольные образцы
должны быть промыты в очистителе (ацетоне) в течение 2 - 4 ч, а
затем просушены при температуре 150 - 200 -С в течение 1,0 - 1,5
ч.
5. ТЕХНОЛОГИЯ КОНТРОЛЯ
5.1. Подготовка к контролю
5.1.1. Подготовка к контролю включает выполнение следующих
операций:
- изучение технологической инструкции (карты) контроля;
- визуальный осмотр контролируемого участка;
- подготовку поверхности для проведения контроля (рис. 1а -
здесь и далее рисунки не приводятся);
- проверку качества дефектоскопических материалов;
- подготовку рабочего места и проверку работоспособности
средств механизированного контроля.
5.1.2. При осмотре контролируемого участка необходимо
убедиться, чтобы параметры шероховатости поверхности
соответствовали требованиям, указанным в табл. 2.
5.1.3. При осмотре сварных соединений контролируются
поверхности швов и околошовных зон основного металла с обеих
сторон на расстоянии в соответствии с рекомендациями п. 1.12.
5.1.4. Поверхность контроля должна быть очищена от следов
коррозии, окалины, шлака, следов жиров, масел, а также других
загрязнений (рис. 1а).
5.1.5. Зачистка поверхности в месте контроля должна
обеспечивать шероховатость, не хуже указанной в табл. 2.
При подготовке поверхностей деталей и конструкций,
изготовленных из углеродистых и низколегированных сталей,
допускается применение электрокорундовых шлифовальных кругов на
керамической связке по ГОСТ 2424.
Для подготовки поверхности разрешается применять дробеструйную
или гидропескоструйную очистку струей водной суспензии кварцевого
песка, молотого гранита или другого абразивного материала.
5.1.6. При обезжиривании поверхности, подлежащей контролю,
используют органический растворитель (например, бензин, ацетон) с
последующей протиркой чистой сухой безворсовой тканью (например,
типа мадаполам). Обезжиривание поверхности керосином не
допускается.
При невозможности использования органических растворителей
(например, при контроле внутри конструкции) обезжиривание следует
проводить 5%-ным водным раствором порошкообразного синтетического
моющего средства (СМС) любой марки.
5.1.7. Очистка полости несплошностей должна быть осуществлена
одним из следующих способов:
- подогревом поверхности детали или конструкции до температуры
100 - 120 -С (не менее 20 мин.);
- нанесением на поверхность проявителя П или П с
101 103
выдержкой не менее 20 мин. после высыхания, с последующим
удалением сухой бязью, губкой, щеткой или пылесосом. Проявитель
П не следует удалять, если далее выполняется контроль в режиме
103
накопления пенетранта.
5.1.8. После обезжиривания поверхности 5%-ным раствором СМС
полости несплошностей рекомендуется очистить подогревом.
5.1.9. При контроле в условиях низких температур контролируемую
поверхность следует обезжирить бензином, а затем осушить спиртом.
5.1.10. Если поверхность детали или конструкции перед контролем
подверглась травлению, то травящий состав должен быть удален путем
нейтрализации 10 - 15%-ным раствором кальцинированной соды с
последующей промывкой водой и просушкой подогретым воздухом
(температура не менее 40 -С) или протиркой сухой безворсовой
тканью типа мадаполам, после чего полости дефектов должны быть
очищены по п. 5.1.7.
5.1.11. Сушка контролируемых поверхностей (при необходимости)
проводится после обезжиривания и промывки деталей и элементов
конструкций для удаления растворителей, влаги и других летучих
загрязнений.
Сушка проводится протиркой чистой сухой тканью и обдувкой
теплым воздухом температурой 40 - 60 -С.
5.1.12. Проверка качества подготовки поверхности проводится
внешним осмотром.
5.1.13. Проверка качества дефектоскопических материалов
заключается в проверке срока годности рабочих составов и их
реальной чувствительности на контрольных образцах с искусственными
или естественными дефектами.
5.1.14. При механизированном контроле проверяется
работоспособность средств механизации.
5.1.15. Промежуток времени между окончанием подготовки
поверхности к контролю и нанесением индикаторного пенетранта не
должен превышать 30 мин. В течение этого времени должна быть
исключена возможность конденсации атмосферной влаги на
контролируемую поверхность, а также попадание на нее различных
жидкостей и загрязнений.
5.1.16. Подготовка поверхностей к контролю путем механической
очистки и прогревом не входят в обязанности специалиста
капиллярного контроля.
5.2. Проведение контроля
5.2.1. Капиллярный контроль проводится в следующей
последовательности:
- нанесение индикаторного пенетранта;
- удаление индикаторного пенетранта с контролируемой
поверхности;
- сушка поверхности объекта контроля;
- нанесение и сушка проявителя пенетранта;
- осмотр контролируемой поверхности и регистрация дефектов;
- удаление проявителя.
После устранения выявленных дефектов проводится повторный
контроль в указанной последовательности. Последовательность
операций капиллярного контроля представлена на рис. 1.
Рис. 1. Последовательность операций капиллярного контроля:
а - очистка; б - нанесение пенетранта; в - удаление
пенетранта; г - нанесение проявителя
Рисунок не приводится.
а) Очистка может осуществляться: промывкой и протиркой с
применением воды, моющих составов и легколетучих жидких
растворителей; струей абразивного материала; механической
обработкой поверхности (шлифование, полирование, шабровка,
зачистка щеткой и т.д.).
б) Нанесение пенетранта может осуществляться: нанесением кистью
в несколько слоев, аэрозольным распылением, поливом тонкой струей.
в) Удаление пенетранта может осуществляться: тканью, щеткой,
губкой; с применением или без применения очищающего состава или
растворителя.
г) Нанесение проявителя может осуществляться: кистью или
распылением.
5.2.2. Нанесение индикаторного пенетранта (рис.1б).
5.2.2.1. Индикаторный пенетрант наносят на подготовленную
согласно пп. 5.1.1 - 5.1.15 контролируемую поверхность кистью,
губкой, с помощью краскораспылителя или аэрозольного баллона.
Пенетрант выдерживают на поверхности не менее 5 мин., не допуская
высыхания, после чего его удаляют (рис. 1в).
При применении дефектоскопических материалов в аэрозольных
баллонах следует руководствоваться инструкцией по их применению и
хранению.
5.2.2.2. В случае контроля в режиме накопления пенетранта на
подготовленную согласно пп. 5.1.1 - 5.1.15 поверхность наносят
проявитель П (если он не был нанесен при подготовке
103
поверхности) и выдерживают его на поверхности не менее 20 мин.
(до высыхания).
На слой проявителя П наносят индикаторный пенетрант И ,
103 202
выдерживают на поверхности до высыхания. Наносят пенетрант И
202
второй раз и выдерживают на поверхности не менее 1 мин., не
допуская высыхания, после чего его удаляют.
5.2.3. Удаление индикаторного пенетранта (рис. 1в).
5.2.3.1. Индикаторный пенетрант удаляют влажной безворсовой
хлопчатобумажной тканью, щеткой, губкой и т.п., смоченной
очистителем, а также с помощью распыления очистителя из
пульверизатора или аэрозольного баллона.
Высыхание пенетранта на контролируемой поверхности до его
удаления не допускается.
5.2.3.2. При контроле в условиях низких температур (от минус 40
до плюс 8 -С) индикаторный пенетрант с контролируемой поверхности
удаляют безворсовой тканью, смоченной в этиловом спирте.
5.2.3.3. Удаляют индикаторный пенетрант до полного отсутствия
на поверхности светящегося или окрашенного фона. Полноту удаления
индикаторного пенетранта определяют визуально. Избыток очистителя
удаляют с контролируемой поверхности влажной безворсовой тканью.
5.2.3.4. При удалении индикаторного пенетранта И
213
очистителем М (водой) интенсивность удаления пенетранта и время
203
контакта очистителя с контролируемой поверхностью должны быть
минимальны, чтобы исключить вымывание пенетранта из несплошностей.
5.2.4. Сушка контролируемой поверхности.
5.2.4.1. Сушка контролируемой поверхности после удаления
индикаторного пенетранта осуществляется путем протирки чистой
сухой тканью.
5.2.4.2. Качество очистки и сушки проверяется протиркой светлой
чистой тканью. Ткань не должна окрашиваться в розовый цвет.
Примечание - Длительная промывка и сушка при удалении
индикаторного пенетранта не допускаются. Общее время удаления
пенетранта с поверхности крупногабаритного объекта и до нанесения
проявителя не должно превышать 5 - 10 мин.
5.2.5. Нанесение (рис. 1г) и сушка проявителя.
5.2.5.1. Проявитель наносят тонким слоем, обеспечивающим
выявляемость дефектов на соответствующем контрольном образце с
помощью пульверизатора-краскораспылителя или аэрозольного баллона,
мягкой кисти, губки сразу после очистки контролируемой поверхности
от пенетранта.
Распылительная головка аэрозольного баллончика должна
находиться на расстоянии 250 - 300 мм от контролируемой
поверхности, при этом перед работой и после работы клапан
баллончика следует продуть. При использовании пульверизатора
давление сжатого газа должно быть равно 0,3 - 0,35 МПа (3 - 3,5
кгс/кв. см), а расстояние от сопла до поверхности - 700 - 800 мм.
5.2.5.2. Сушку проявителя проводят за счет естественного
испарения или теплым воздухом.
5.2.6. Осмотр контролируемой поверхности и регистрация
результатов контроля.
5.2.6.1. Осмотр контролируемой поверхности проводят через 15 -
20 мин. после высыхания проявителя. Дефекты проявляются в виде
ярко окрашенных полос, извилин, расплывчатых пятен и точек.
По форме наблюдаемого рисунка и степени растекания
индикаторного пенетранта на проявителе следует определить вид
дефекта и оценить его величину. В случаях, вызывающих сомнения при
размере индикаторного рисунка до 3 мм, рекомендуется применять
лупу 6 - 10-кратного увеличения.
Примечание - При осмотре различают индикаторные следы округлой
и удлиненной форм. Индикаторным следом округлой формы следует
считать рисунок, у которого отношение наибольшего размера
проявляющегося следа к его наименьшему размеру будет не более
трех. В противном случае индикаторный след является удлиненным.
5.2.7. Удаление проявителя.
5.2.7.1. Контролируемую поверхность следует очистить от
проявителя и других дефектоскопических материалов протиркой сухой
ветошью, а при необходимости, смоченной ацетоном или другим
растворителем.
6. ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ
6.1. Результаты контроля оцениваются в соответствии с нормами
допустимости дефектов, предусмотренными документацией на
изготовление, строительство, ремонт, реконструкцию, эксплуатацию
или техническое диагностирование (освидетельствование). При их
отсутствии целесообразно использовать рекомендации, изложенные в
пп. 6.2 - 6.4.
6.2. Оценку результатов контроля допускается выполнять как по
индикаторным следам, так и по фактическим показателям выявленных
дефектов после удаления пенетранта и проявителя с контролируемой
поверхности в зоне зафиксированных индикаторных следов.
6.3. Оценка результатов контроля при изготовлении,
строительстве, ремонте и реконструкции технических устройств и
сооружений.
6.3.1. При оценке по индикаторным следам результаты контроля
сварных соединений считаются удовлетворительными при отсутствии
индикаторных следов удлиненной формы и одновременном соблюдении
следующих условий:
- все зафиксированные округлые индикаторные следы являются
одиночными;
- максимальный размер каждого одиночного округлого
индикаторного следа не превышает трехкратных значений
соответствующих норм, приведенных в документации на изготовление,
строительство, ремонт, реконструкцию;
- количество и распределение одиночных округлых индикаторных
следов не превышает норм, приведенных в документации на
изготовление, строительство, ремонт, реконструкцию.
Примечание - Дефекты следует считать одиночными при отношении
расстояния между ними к максимальной величине их индикаторного
следа больше 2. В противном случае индикаторные следы следует
определять как один дефект.
6.3.2. При оценке по индикаторным следам результаты контроля
считаются удовлетворительными при отсутствии индикаторных следов
удлиненной формы.
6.3.3. Дефекты, не удовлетворяющие требованиям пп. 6.3.1 и
6.3.2 при оценке по индикаторным следам, допускается оценивать
путем сравнения фактических показателей с нормативными,
приведенными в документации на изготовление, строительство,
ремонт, реконструкцию. Результат этого контроля является
окончательным.
6.4. Оценка результатов контроля при эксплуатации и техническом
диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и
сооружений.
Результаты контроля материалов, соединений и деталей
технических устройств, сооружений и их элементов считаются
удовлетворительными, если не обнаружено индикаторных следов
удлиненной формы.
6.5. Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты
отмечают на поверхности проконтролированного участка мелом или
цветными карандашами и их координаты (местоположение, размеры,
форму) переносят на эскиз.
6.6. При проведении капиллярного контроля могут возникать
ложные индикаторные следы, которые могут быть ошибочно приняты за
дефекты. Причинами возникновения ложных индикаторных следов могут
быть:
- повреждения поверхности объекта контроля (риски, заусенцы,
скопления эрозионных повреждений, забоины, сколы окисной пленки,
коррозия);
- изменения микрорельефа и формы контролируемой поверхности,
обусловленные особенностями их конструкции или технологии
изготовления (неровности поверхности литых объектов в виде
складок), наплывы в сварных швах, уступы при величине западаний
между смежными валиками >= 1 мм, галтели малого радиуса, следы
режущего инструмента при обработке металла;
- загрязнения поверхности - следы лакокрасочных покрытий,
окрашенные волокна ворсистой ветоши, следы высохшего пенетранта
при плохой промывке, следы от соприкосновения с обезжиренной
поверхностью пальцев рук или загрязненных перчаток;
- при слабой прессовой посадке.
6.7. При возникновении сомнительных мест с ложными индикациями
индикаторный след удаляется и проводится визуальный осмотр с
применением лупы 2 - 7-кратного увеличения. В сомнительных случаях
проводится повторный контроль согласно разделу 5.
|
