|
Стр. 5
+---+----------------------+-------------------------------------+
¦12 ¦Набор луп 2, 4 и ¦Осмотр объектов контроля с целью ¦
¦ ¦7-кратного увеличения ¦поиска дефектов. Анализ характера ¦
¦ ¦ ¦осаждений магнитного порошка ¦
+---+----------------------+-------------------------------------+
¦13 ¦Бинокулярный стерео- ¦Осмотр малогабаритных деталей с ¦
¦ ¦скопический микроскоп,¦целью расшифровки результатов ¦
¦ ¦например, типа МБС-2, ¦контроля ¦
¦ ¦МБС-10, МСП-1 ¦ ¦
+---+----------------------+-------------------------------------+
¦14 ¦Контрольные образцы ¦Проверка работоспособности ¦
¦ ¦для магнитопорошкового¦магнитопорошковых дефектоскопов и ¦
¦ ¦контроля ¦магнитных индикаторов ¦
L---+----------------------+--------------------------------------
Приложение N 4
(справочное)
ИНДИКАТОРНЫЕ МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ
ПРИ МАГНИТОПОРОШКОВОМ КОНТРОЛЕ
---------------T-------T--------T-----------T---------T----------¬
¦ Наименование ¦ Цвет ¦Цвет ¦Вид диспер-¦Коэффици-¦Концентра-¦
¦ магнитного ¦порошка¦контро- ¦сионной ¦ент чув- ¦ция в сус-¦
¦ порошка ¦ ¦лируемой¦среды ¦ствитель-¦пензии, ¦
¦ ¦ ¦поверх- ¦ ¦ности, ¦рекоменду-¦
¦ ¦ ¦ности ¦ ¦гамма ¦емая изго-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦товителем,¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦г/л ¦
+--------------+-------+--------+-----------+---------+----------+
¦Железный ¦Темно- ¦Светлая ¦Применяется¦1,5 ¦ ¦
¦порошок ПЖВ5, ¦серый ¦ ¦только в ¦ ¦ ¦
¦класс ¦ ¦ ¦сухом виде ¦ ¦ ¦
¦крупности 160 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+-------+--------+-----------+---------+----------+
¦Железный ¦То же ¦То же ¦Трансформа-¦1,5 ¦180 +/- 20¦
¦порошок ПЖВ5, ¦ ¦ ¦торное ¦ ¦ ¦
¦класс ¦ ¦ ¦масло, ¦ ¦ ¦
¦крупности 71 ¦ ¦ ¦масляно- ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦керосиновая¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦смесь ¦ ¦ ¦
+--------------+-------+--------+-----------+---------+----------+
¦Магнитный ¦Черный ¦-"- ¦Трансфор- ¦1,0 ¦25 +/- 5 ¦
¦порошок ¦ ¦ ¦маторное ¦ ¦ ¦
¦(черный) для ¦ ¦ ¦масло, ¦ ¦ ¦
¦магнитопорош- ¦ ¦ ¦масляно- ¦ ¦ ¦
¦ковой дефек- ¦ ¦ ¦керосиновая¦ ¦ ¦
¦тоскопии ¦ ¦ ¦смесь, ¦ ¦ ¦
¦(ТУ 6-36- ¦ ¦ ¦керосин, ¦ ¦ ¦
¦015800165- ¦ ¦ ¦вода ¦ ¦ ¦
¦1009-93) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+-------+--------+-----------+---------+----------+
¦"Диагма-1100" ¦То же ¦Любая, ¦Вода ¦1,0 ¦48 +/- 6 ¦
¦ ¦ ¦кроме ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦черной ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+-------+--------+-----------+---------+----------+
¦"Диагма-2623" ¦Серый, ¦Любая ¦Масло, вода¦1,2 - 1,3¦3 +/- 2 ¦
¦люминесцентный¦в УФ- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦лучах ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦желто- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦зеленый¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+-------+--------+-----------+---------+----------+
¦"Диагма-1613" ¦То же ¦То же ¦Вода ¦0,4 ¦18 +/- 3 ¦
¦люминесцентный¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+-------+--------+-----------+---------+----------+
¦"МИНК - 030" ¦Черный ¦Любая, ¦То же ¦1,0 - 1,1¦30 ¦
¦(концентрат) ¦ ¦кроме ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦черной ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+-------+--------+-----------+---------+----------+
¦"МИНК - 070М" ¦Черный ¦Любая, ¦Масло, ¦1,1 - 1,2¦25 ¦
¦ ¦ ¦кроме ¦масляно- ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦черной ¦керосиновая¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦смесь, ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦керосин ¦ ¦ ¦
+--------------+-------+--------+-----------+---------+----------+
¦"МИНК - 020АМ"¦То же ¦То же ¦То же ¦1,0 - 1,1¦20 ¦
¦(концентрат) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+-------+--------+-----------+---------+----------+
¦"МИНК-045Л" ¦Серый, ¦Любая ¦Вода ¦1,0 ¦10 - 15 ¦
¦(концентрат) ¦в УФ- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦люминесцентный¦лучах ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦желто- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦зеленый¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+-------+--------+-----------+---------+----------+
¦"МИНК-043Л" ¦То же ¦То же ¦То же ¦1,0 ¦10 - 15 ¦
¦(с добавками) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦люминесцентный¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+-------+--------+-----------+---------+----------+
¦"МИНК-043Л" ¦-"- ¦-"- ¦Масло, ¦1,0 ¦1,5 - 5 ¦
¦(без добавок) ¦ ¦ ¦масляно- ¦ ¦ ¦
¦люминесцентный¦ ¦ ¦керосиновая¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦смесь, ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦керосин ¦ ¦ ¦
L--------------+-------+--------+-----------+---------+-----------
Приложение N 5
(рекомендуемое)
СОСТАВЫ МАГНИТНЫХ СУСПЕНЗИЙ И СПОСОБЫ ИХ ПРИГОТОВЛЕНИЯ.
МАГНИТНЫЕ ПАСТЫ И КОНЦЕНТРАТЫ
П.5.1. Суспензии на основе масла и керосина
(дизельного топлива)
П.5.1.1. Состав суспензии на основе трансформаторного масла:
- порошок железный ПЖВ5-72, г: 180 +/- 20;
- масло трансформаторное (ГОСТ 982), л: до 1,0.
Для приготовления суспензии необходимо растереть магнитный
порошок в равном по объему количестве масла деревянной лопаточкой
до получения однородной массы и, непрерывно помешивая, влить
оставшуюся часть масла.
Для удаления крупных слипшихся частиц полученную суспензию
размешивают и после отстоя в течение 2 - 3 с переливают в другую
емкость. На дне первой емкости остаются крупные частицы, не
пригодные для контроля. Время с момента окончания перемешивания до
конца перелива должно составлять не более 10 с.
При проведении контроля с применением масляной суспензии в
условиях пониженных температур вязкость масла может повышаться
сверх допустимой нормы.
П.5.1.2. Состав суспензии на основе смеси масла с керосином:
- черный магнитный порошок ТУ 6-36-05800165-1009-93, г: 25 +/-
5;
- керосин, мл: 500 +/- 50;
- масло трансформаторное, мл: 500 +/- 50;
- присадка АКОР-1: 0,5 - 1,5% от массы порошка.
Применение керосиновой суспензии должно быть согласовано с
противопожарной службой.
Для стабилизации суспензии на основе керосина рекомендуется
добавить присадку АКОР-1 из расчета 1 +/- 0,5 г на 1 литр. В
некоторых случаях концентрацию черного порошка необходимо
понижать. Способ приготовления суспензии по п. 5.1.2 аналогичен
указанному для состава по п. 5.1.1.
П.5.2. Магнитные пасты и концентраты
П.5.2.1. Пасты включают все необходимые компоненты и разводятся
в воде или в другой дисперсионной среде. Сначала размешивают
требуемое количество пасты в небольшом объеме жидкости до
получения однородной массы, после чего, непрерывно помешивая,
добавляют оставшуюся часть дисперсионной среды до требуемой
концентрации.
П.5.2.2. Применение паст и концентратов магнитных суспензий
предпочтительнее, так как при этом отпадает необходимость
отвлечения дефектоскопистов на получение, взвешивание и смешивание
необходимых компонентов суспензии и существенно понижается
вероятность ошибки в составе суспензии.
Приложение N 6
(рекомендуемое)
КОНЦЕНТРАЦИЯ ЧЕРНОГО МАГНИТНОГО ПОРОШКА В СУСПЕНЗИИ
И СОСТАВ ДИСПЕРСИОННОЙ СРЕДЫ ПРИ КОНТРОЛЕ НЕКОТОРЫХ ДЕТАЛЕЙ
------------------------------------------T-------------T--------¬
¦ Контролируемая деталь ¦Дисперсионная¦Концент-¦
¦ (зона, участок детали) ¦ среда ¦рация ¦
¦ или условия контроля ¦ суспензии ¦порошка ¦
¦ ¦ ¦в сус- ¦
¦ ¦ ¦пензии, ¦
¦ ¦ ¦г/л ¦
+-----------------------------------------+-------------+--------+
¦Силовые элементы конструкций технических ¦Вода, масло, ¦20 - 25 ¦
¦устройств и сооружений (траверсы, балки ¦керосин, ¦ ¦
¦и др.), детали двигателей (шестерни, валы¦смесь масла ¦ ¦
¦и т.п.) при контроле на остаточной ¦и керосина ¦ ¦
¦намагниченности ¦ ¦ ¦
+-----------------------------------------+-------------+--------+
¦Места резких переходов от одного сечения ¦Вода, керосин¦10 - 15 ¦
¦к другому (например, места перехода ¦ ¦ ¦
¦головки болта к цилиндрической части, ¦ ¦ ¦
¦галтельные переходы радиусом ¦ ¦ ¦
¦R <= 3 - 5 мм в других деталях) при ¦ ¦ ¦
¦контроле на остаточной намагниченности ¦ ¦ ¦
+-----------------------------------------+-------------+--------+
¦Элементы, детали, контролируемые в ¦Смесь ¦20 - 25 ¦
¦конструкции без демонтажа на остаточной ¦50% керосина ¦ ¦
¦намагниченности ¦и 50% масла ¦ ¦
+-----------------------------------------+-------------+--------+
¦Мелкая резьба (менее М12) в случае ¦Керосин, вода¦5 - 7 ¦
¦затруднения при расшифровке результатов ¦ ¦ ¦
¦при контроле суспензией нормальной ¦ ¦ ¦
¦концентрации 20 +/- 25 г/л ¦ ¦ ¦
+-----------------------------------------+-------------+--------+
¦Различные объекты, проверяемые в ¦Масло или ¦5 - 6 ¦
¦приложенном поле электромагнита при ¦смесь ¦ ¦
¦Н <= 120 А/см ¦50% керосина ¦ ¦
¦ ¦и 50% масла ¦ ¦
+-----------------------------------------+-------------+--------+
¦Различные объекты, проверяемые в ¦Масло МС-8П ¦3 - 5 ¦
¦приложенном поле электромагнита при ¦или трансфор-¦ ¦
¦Н > 120 А/см ¦маторное ¦ ¦
L-----------------------------------------+-------------+---------
Приложение N 7
(рекомендуемое)
ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОНТРОЛЬНЫХ ОБРАЗЦОВ (ВАРИАНТ)
1. Контрольный образец изготавливают из высокохромистых сталей
с содержанием хрома 10 - 15% длиной 110 +/- 10 мм, шириной 20 +/-
1 мм и толщиной 4 - 5 мм.
2. После предварительной механической обработки заготовку
образца шлифуют на глубину 0,2 - 0,3 мм с шероховатостью
поверхности Ra не более 1,6 мкм и азотируют.
3. Азотирование образца проводят в атмосфере аммиака в три
этапа:
- азотирование при температуре 540 +/- 15 -С с выдержкой при
этой температуре 20 +/- 1 ч при степени диссоциации раствора 30 +/-
3%;
- азотирование при температуре 580 +/- 15 -С с выдержкой при
этой температуре 20 +/- 1 ч при степени диссоциации раствора 60 +/-
3%;
- охлаждение образца в печи в атмосфере аммиака до 200 -С с
последующей выдержкой на воздухе.
4. После азотирования рабочие (широкие) поверхности образцов
шлифуют на глубину не более 0,05 мм (с обильным охлаждением).
5. Толщину азотированного слоя измеряют с помощью микроскопа на
приготовленном микрошлифе.
6. Для получения искусственных трещин образец устанавливают на
две опоры стола винтового пресса и через призму плавно изгибают до
появления характерного хруста, свидетельствующего о разрушении
азотированного слоя. За глубину образовавшихся трещин принимают
толщину азотированного слоя. Ширину (раскрытие) образовавшихся
трещин измеряют на микроскопе.
7. Полученные образцы маркируют, подвергают контролю методом
магнитопорошковой дефектоскопии и фотографируют либо готовят
дефектограмму другим способом.
8. Аттестацию контрольных образцов проводит метрологическая
служба или лаборатория неразрушающего контроля.
9. Образцы после контроля размагничивают, очищают от следов
магнитного индикатора, сушат и хранят в отдельной коробке в сухом
помещении.
Приложение N 8
(рекомендуемое)
ФОРМА ПАСПОРТА НА КОНТРОЛЬНЫЙ ОБРАЗЕЦ
ПАСПОРТ
на контрольный образец N ____
Образец предназначен для оценки работоспособности
магнитопорошкового дефектоскопа, магнитного порошка или магнитной
суспензии.
Изготовитель образца _________________________________________
Образец изготовлен из стали __________________________________
Дата изготовления образца ________
Способ и режим намагничивания образца ________________________
______________________________________________________________
Магнитный индикатор __________________________________________
______________________________________________________________
На образце имеется ___ поверхностных линейных дефектов-трещин.
------------------T--------------------T-------------------------¬
¦Номер выявленного¦ Место расположения ¦ Длина выявляемой части ¦
¦ дефекта ¦ дефекта ¦ дефекта, мм ¦
+-----------------+--------------------+-------------------------+
+-----------------+--------------------+-------------------------+
+-----------------+--------------------+-------------------------+
L-----------------+--------------------+--------------------------
Образец проверен.
Подлежит проверке на работоспособность через 5 лет.
К образцу прилагается дефектограмма (фотография) поверхности
образца с индикаторным рисунком выявленных дефектов.
Руководитель службы метрологии ____________________
Руководитель лаборатории
неразрушающего контроля ____________________
Дата оформления паспорта _______________
Приложение N 9
(рекомендуемое)
ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТОГРАММ
1. Дефектограмма представляет собой зафиксированный отпечаток
индикаторного рисунка дефектов, выявленных магнитопорошковым
методом на образце или объекте (далее - "образец"). Ниже изложен
способ изготовления дефектограмм с использованием нитрокраски и
липкой прозрачной ленты.
2. Дефектограмму изготавливают в следующей последовательности:
- образец промывают чистым керосином, нефрасом или другим
растворителем;
- намагничивают образец;
- наносят на образец тонкий слой трансформаторного масла или
масла МС-8П и протирают сухой чистой ветошью;
- наносят на поверхность образца краскораспылителем небольшой
слой (толщиной 5 - 10 мкм) белой или желтой нитрокраски либо
краски-проявителя для цветной или люминесцентной дефектоскопии
(через такой слой краски слегка видна поверхность образца);
- подсушивают слой краски в течение 10 - 15 мин.;
- на образец наносят магнитную суспензию.
При использовании суспензии на водной основе образец высушивают
выдержкой на воздухе. Следы керосино-масляной суспензии удаляют
погружением образца в бензин.
3. Для закрепления валиков магнитного порошка, осевшего над
дефектами, на поверхность образца кратковременно, в течение (1 -
3) с, наносят из краскораспылителя тонкий слой нитрокраски.
Подсушивают слой краски в течение 5 - 10 мин.
4. На образец накладывают прозрачную липкую ленту.
5. Снимают с образца липкую ленту, на которой должен остаться
слой краски и индикаторный рисунок (дефектограмма).
6. Накладывают дефектограмму на лист белой писчей бумаги или
бумаги для черчения, на которой указывают тип, номер образца и
дату изготовления дефектограммы.
7. Для удобства применения дефектограмму помещают между двумя
скрепленными тонкими пластинами из органического стекла.
Приложение N 10
(рекомендуемое)
ОСНОВНЫЕ МАГНИТНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ НЕКОТОРЫХ
КОНСТРУКЦИОННЫХ СТАЛЕЙ
--------T------------------------------T-------T--------T--------¬
¦ Сталь ¦ Термическая обработка ¦Коэрци-¦Остаточ-¦Напря- ¦
¦ ¦ ¦тивная ¦ная ин- ¦женность¦
¦ ¦ ¦сила, ¦дукция, ¦насыще- ¦
¦ ¦ ¦Hc ¦Br ¦ния, Hs ¦
¦ ¦ +-------+--------+--------+
¦ ¦ ¦ А/м ¦ Тл ¦ А/м ¦
+-------+------------------------------+-------+--------+--------+
¦5 ¦В состоянии поставки ¦640 ¦1,10 ¦3600 ¦
+-------+------------------------------+-------+--------+--------+
¦10 ¦В состоянии поставки ¦480 ¦0,86 ¦3200 ¦
+-------+------------------------------+-------+--------+--------+
¦20 ¦В состоянии поставки ¦320 ¦1,17 ¦5600 ¦
+-------+------------------------------+-------+--------+--------+
¦45 ¦В состоянии поставки ¦640 ¦1,12 ¦7200 ¦
+-------+------------------------------+-------+--------+--------+
¦45 ¦Закалка с 820 +/- 10 -С в ¦2160 ¦1,18 ¦15200 ¦
¦ ¦масле, отпуск при 160 -С ¦ ¦ ¦ ¦
+-------+------------------------------+-------+--------+--------+
¦9Х18 ¦Закалка с 1030 -С, отпуск при ¦6400 ¦0,61 ¦17600 ¦
¦ ¦180 -С ¦ ¦ ¦ ¦
+-------+------------------------------+-------+--------+--------+
¦12ХН3А ¦Закалка с 800 - 830 -С, ¦1030 ¦0,80 ¦20000 ¦
¦ ¦отпуск при 160 - 200 -С ¦ ¦ ¦ ¦
+-------+------------------------------+-------+--------+--------+
¦18ХНВА ¦Закалка с 860 -С на воздухе, ¦2080 ¦0,83 ¦16000 ¦
¦ ¦отпуск при 160 -С, охлаждение ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦на воздухе ¦ ¦ ¦ ¦
+-------+------------------------------+-------+--------+--------+
¦18ХНВА ¦Закалка с 860 -С, отпуск при ¦800 ¦1,11 ¦20000 ¦
¦ ¦650 -С ¦ ¦ ¦ ¦
+-------+------------------------------+-------+--------+--------+
¦25ХГСА ¦Закалка с 890 -С в масле, ¦2720 ¦1,12 ¦13600 ¦
¦ ¦отпуск при 225 -С, охлаждение ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦в воде ¦ ¦ ¦ ¦
+-------+------------------------------+-------+--------+--------+
¦25ХГСА ¦Закалка с 890 -С в масле, ¦950 ¦1,40 ¦7000 ¦
¦ ¦отпуск при 630 -С, охлаждение ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦в воде ¦ ¦ ¦ ¦
+-------+------------------------------+-------+--------+--------+
¦3ОХГСА ¦Закалка с 900 -С в масле, ¦1200 ¦1,33 ¦6400 ¦
¦ ¦отпуск при 500 -С 1 ч ¦ ¦ ¦ ¦
+-------+------------------------------+-------+--------+--------+
¦3ОХГСНА¦Закалка с 900 -С в масле до ¦2200 ¦0,83 ¦11600 ¦
¦ ¦HRC 46 ¦ ¦ ¦ ¦
L-------+------------------------------+-------+--------+---------
Приложение N 11
(рекомендуемое)
ПРИМЕРЫ КОНТРОЛЯ ДЕТАЛЕЙ И ЭЛЕМЕНТОВ КОНСТРУКЦИЙ
ТЕХНИЧЕСКИХ УСТРОЙСТВ И СООРУЖЕНИЙ
П.11.1. Общие положения по контролю сварных соединений
П.11.1.1. Сварные соединения контролируют магнитопорошковым
методом с применением: электроконтактов; электромагнитов;
устройств на постоянных магнитах, соленоидов, гибких кабелей. Для
намагничивания проверяемых объектов используют магнитные поля
переменного, постоянного, импульсного и выпрямленных токов. В
зависимости от магнитных свойств материала проверяемого объекта
контроль сварных соединений проводят способом приложенного поля
(СПП) или способом остаточной намагниченности (СОН).
П.11.1.2. При контроле намагничивается лишь ограниченный
участок объекта, который называют контролируемым участком (КУ).
Размеры этого участка зависят от типа намагничивающего устройства,
силы тока (напряженности поля). Режим намагничивания определяют по
контрольным образцам, представляющим собой объект контроля или его
часть с естественными или искусственными дефектами, по
экспериментальным формулам и графикам или по формулам
электротехники.
П.11.2. Контроль сварных соединений с применением
электроконтактов
П.11.2.1. Контролируемый участок, режимы намагничивания.
На рис. П.11.1 (здесь и далее рисунки не приводятся) показано
расположение электроконтактов 1а - 1б и контролируемого участка КУ
(обведен штриховой линией). Длина В КУ зависит от расстояния L
между точками установки электроконтактов. Прилегающие к
электроконтактам зоны а, ширина которых примерно равна 20 мм,
являются зонами невыявляемости дефектов. Длина В = L - 2а. Ширина
С контролируемого участка может быть определена по следующим
рекомендациям:
С = 0,5 L для постоянного, импульсного и выпрямленных токов;
С = 0,7 L для переменного тока.
Оптимальное расстояние между электроконтактами - 50 - 200 мм.
Наибольший ток, пропускаемый с помощью электроконтактов, - 2000 А.
Силу тока, пропускаемого по объекту с помощью электроконтактов, в
первом приближении можно определить по формуле:
I = (3...5) L, (A),
где L - расстояние между точками установки электроконтактов,
мм.
С учетом толщины свариваемых деталей ток можно определять по
формулам:
при толщине детали до 18 мм I = (3...4) L, (А),
при толщине детали более 18 мм I = (4...5) L, (А).
П. 11.2.2. Контроль протяженного сварного шва с применением
электроконтактов.
На рис. П.11.2 показана схема последовательной установки
электроконтактов 1а - 1б, 2а - 2б, 3а - 3б при контроле СПП
протяженного сварного шва с использованием постоянного или
выпрямленного тока с целью выявления поперечных дефектов (показаны
стрелками). Для обеспечения перекрытия КУ (1, 2, 3, 4) расстояние
между электроконтактами 2а и 1б, 3а и 2б,... должно быть не менее
20 мм. Силу тока определяют в соответствии с рекомендациями п.
П.11.2.1.
При контроле СПП, а также при контроле СОН с использованием
переменного тока чередование электроконтактов на контролируемых
участках на результаты контроля влияния не оказывает.
П.11.2.3. Контроль сварного шва импульсным током с применением
электроконтактов.
Для выявления продольных дефектов при намагничивании импульсным
током сварные швы проверяют двумя способами: СПП или СОН. При
контроле способом приложенного поля по участку сварного шва
пропускают импульсный ток с одновременным нанесением магнитной
суспензии. Осмотр шва с целью обнаружения дефектов проводят после
выключения тока.
При контроле способом остаточной намагниченности сначала
намагничивают по участкам весь сварной шов (рис. П.11.3), а затем
наносят на него суспензию и осматривают. Расстояние между
электроконтактами должно быть в пределах 50 - 200 мм. Силу тока
определяют по графику зависимости силы тока от расстояния между
электроконтактами (рис. П.11.4). Перестановку электроконтактов
осуществляют, чередуя их между собой. Участки радиусом 3 - 5 мм
вокруг точек установки электроконтактов намагничиваются
неэффективно и дефекты на них не выявляются. Поэтому при
намагничивании электроконтакты устанавливают рядом со сварным
швом, т.е. вне зоны контроля, или эти участки проверяют отдельно.
Для выявления поперечных дефектов электроконтакты устанавливают
по обе стороны от сварного шва (см. рис. П.11.9). Сначала
намагничивают первый участок, наносят суспензию и осматривают.
Аналогично проверяют все другие участки на детали.
П.11.2.4. Контроль углового сварного шва в тавровом соединении
для обнаружения продольных трещин.
Схема расположения электроконтактов на сварном шве в тавровом
соединении для выявления продольных дефектов показана на рис.
П.11.5.
Контроль сварного шва в этом случае проводят по участкам,
устанавливая электроконтакты непосредственно на сварном шве, и
переставляют их так, чтобы выполнялось условие перекрытия соседних
КУ (см. рис. П.11.2). Силу тока определяют в соответствии с
рекомендациями П.11.2.1.
П.11.2.5. Контроль наружного сварного шва углового соединения
для выявления поперечных дефектов.
На рис. П.11.6 показана схема установки электроконтактов при
контроле наружного сварного шва. Электроконтакты устанавливают на
сваренных листах примерно на одинаковом расстоянии от сварного
шва. Силу тока устанавливают по рекомендациям П.11.2.1. Такая
установка электроконтактов обеспечивает выявление поперечных
дефектов на сварном шве и в околошовных зонах. Контроль проводят
способом приложенного поля.
П.11.2.6. Контроль протяженного наружного сварного шва углового
соединения для выявления продольных дефектов.
Схема установки электроконтактов при контроле протяженного
сварного шва углового соединения показана на рис. П.11.7.
Электроконтакты устанавливают непосредственно на сварном шве. Силу
тока и расстояние между электроконтактами определяют по
рекомендациям П.11.2.1. Такая установка электроконтактов
обеспечивает выявление продольных трещин на сварном шве и в
околошовной зоне.
П.11.2.7. Контроль сварного шва нахлесточного соединения для
выявления продольных дефектов.
На рис. П.11.8 показана схема перестановки электроконтактов для
выявления продольных дефектов на сварном шве и околошовных зонах.
Контроль ведется по трем участкам. Сначала устанавливают
электроконтакты в положение 1а - 1б для контроля первого участка -
левой околошовной зоны. После окончания нанесения суспензии и
осмотра устанавливают электроконтакты на сварной шов в положение
2а - 2б, проводят его контроль. Затем электроконтакты
устанавливают на вторую околошовную зону в положение 3а - 3б и
проводят ее контроль. Силу тока и расстояние между
электроконтактами определяют по рекомендациям П.11.2.1.
П.11.2.8. Контроль протяженного сварного шва для обнаружения
поперечных дефектов.
Контроль сварного шва для выявления поперечных дефектов
проводят по участкам (рис. П.11.9). Для этого сварной шов
размечают на участки. Сначала электроконтакты устанавливают в
положение 1а - 1б и проверяют первый контролируемый участок (КУ)
длиной В, шириной С. Затем электроконтакты устанавливают в
положение 2а - 2б, пропускают ток, наносят магнитную суспензию и
осматривают. Далее проверяют все другие участки. Силу тока,
размеры КУ определяют по рекомендациям П.11.2.1. Расстояние между
точками установки электроконтактов 1а - 2а - 3а на соседних
участках устанавливают равным примерно (С - 10) мм, что
обеспечивает перекрытие П соседних КУ.
П.11.2.9. Контроль нахлесточного сварного соединения для
выявления поперечных трещин в сварном шве и околошовных зонах.
Контроль нахлесточного сварного соединения проводится по
контролируемым участкам. Сварной шов и околошовные зоны
размечаются по участкам. На рис. П.11.10 показано положение
электроконтактов на трех участках. Сначала проверяют первый КУ.
Для этого электроконтакты устанавливают в положение 1а - 1б,
пропускают ток, наносят суспензию и осматривают первый КУ.
Проводят контроль второго КУ, установив электроконтакты в
положение 2а - 2б. Пропускают ток, наносят суспензию и
осматривают.
Затем проверяют все другие КУ. Силу тока, размеры КУ, зоны
перекрытия соседних участков определяют по рекомендациям П.11.2.1.
П.11.2.10. Контроль углового сварного шва в тавровом соединении
для выявления поперечных трещин.
Схема положения электроконтактов при контроле углового шва
показана на рис. П.11.11. Продольные оси электроконтактов должны
быть примерно перпендикулярны проверяемым поверхностям. Расстояние
между электроконтактами, силу тока, размеры КУ определяют по
рекомендациям П.11.2.1.
П.11.2.11. Контроль протяженных сварных швов методом
перекрестной установки электроконтактов для выявления различно
ориентированных дефектов.
Для выявления различно ориентированных дефектов сварной шов
проверяют дважды: а) пропусканием тока вдоль сварного шва для
выявления продольных дефектов; б) пропусканием тока в направлении,
перпендикулярном сварному шву для выявления поперечных дефектов.
Для выявления различно ориентированных дефектов применяют также
третий способ, при котором каждый контролируемый участок проверяют
дважды, намагничивая его в двух направлениях. Только после
контроля предыдущего участка приступают к проверке последующего
участка. Схема установки электроконтактов, расположение КУ, их
размеры при таком способе показаны на рис. П.11.12. Первый участок
проверяют в таком порядке: устанавливают электроконтакты в
положение 1а - 1б, намагничивают, наносят суспензию, КУ
осматривают. Затем электроконтакты устанавливают в положение 2а -
2б, намагничивают, наносят суспензию и снова осматривают с целью
обнаружения дефектов. Аналогично проверяют все другие участки. При
выборе режимов намагничивания руководствуются рекомендациями
П.11.2.1.
П.11.3. Контроль сварных швов с применением электромагнитов
П.11.3.1. Контролируемый участок при проверке сварного шва с
применением электромагнита.
Схема положения электромагнита при контроле сварного шва
показана на рис. П.11.13. Полюсные наконечники электромагнита
устанавливают примерно симметрично относительно сварного шва. Зоны
а, прилегающие к полюсным наконечникам шириной 20 мм, являются
зонами невыявляемости дефектов. Длина контролируемого участка В
определяется расстоянием между полюсными наконечниками и размером
зон невыявляемости, т.е. B = L - 2a.
Ширина контролируемого участка С = 0,5 L для электромагнитов
постоянного тока; С = 0,7 L для электромагнитов переменного тока.
При установке электромагнита на проверяемый участок требуется
обеспечить хорошее прилегание полюсных наконечников к проверяемому
участку, т.е. обеспечить хороший магнитный контакт.
П.11.3.2. Контроль сварных швов нахлестночного соединения с
применением электромагнита для выявления продольных и поперечных
дефектов.
Для выявления продольных дефектов на сварном шве и околошовных
зонах сварной шов контролируют по участкам (рис. П.11.14а).
Полюсные наконечники электромагнита устанавливают по обе стороны
сварного шва. Для контроля первого КУ наконечники устанавливают в
положение 1а - 1б, включают ток в электромагните, наносят
магнитную суспензию и осматривают КУ, не выключая ток в
электромагните, т.е. контроль ведут СПП. Аналогично проверяют
другие контролируемые участки, устанавливая электромагнит
полюсными наконечниками в положение 2а - 2б, 3а - 3б.
Для обнаружения поперечных трещин полюсы электромагнита могут
устанавливаться рядом со сварным швом по его разные стороны (рис.
П.11.14б). Это особенно выгодно, если трудно обеспечить хороший
магнитный контакт полюсного наконечника со сварным швом.
П.11.3.3. Контроль углового сварного шва в тавровом соединении
для обнаружения продольных трещин.
Для обнаружения продольных трещин в сварном шве и околошовных
зонах углового таврового соединения с помощью электромагнита
контроль ведут способом приложенного поля по участкам (рис.
П.11.15). Для проверки первого участка электромагнит устанавливают
полюсными наконечниками в положение 1а - 1б, включают ток в
электромагните, наносят магнитную суспензию и осматривают КУ.
Аналогично проверяют другие участки сварного соединения.
Расстояние между полюсными наконечниками должно обеспечить
перекрытие соседних КУ. Это расстояние должно быть менее ширины КУ
примерно на 10 мм.
П.11.3.4. Контроль углового сварного шва в тавровом соединении
с помощью электромагнита для обнаружения поперечных трещин на
сварном шве и в околошовных зонах.
Для выявления поперечных трещин полюсы электромагнита
целесообразно устанавливать непосредственно на сварной шов. Однако
часто это сделать невозможно, поэтому полюсные наконечники можно
устанавливать рядом со сварным швом (рис. П.11.16). Контроль ведут
по участкам. Сначала контролируют первый КУ, установив полюсные
наконечники в положение 1а - 1б. Контроль ведут способом
приложенного поля. Затем проверяют другие участки сварного шва.
П.11.3.5. Контроль протяженного сварного шва с применением
электромагнита для обнаружения поперечных трещин.
Контроль протяженного сварного шва с применением электромагнита
для обнаружения поперечных трещин проводят способом приложенного
магнитного поля по участкам (рис. П.11.17). Для обеспечения
перекрытия соседних участков расстояние между местами установки
полюсов 2а - 1б должно быть не менее 20 мм.
П.11.3.6. Контроль наружного сварного шва углового соединения с
применением электромагнита для выявления продольных и поперечных
трещин.
Контроль наружного сварного шва углового соединения для
выявления продольных трещин проводят по участкам в приложенном
магнитном поле (рис. П.11.18а). Полюсы электромагнита
устанавливают на первый участок в положение 1а - 1б и проверяют
его. Затем проверяют все другие КУ.
Для обнаружения поперечных трещин полюсы электромагнита
устанавливают непосредственно на сварной шов (рис. П.11.18б).
Однако, если не удается обеспечить достаточно хороший магнитный
контакт полюсного наконечника со сварным швом, то полюсы
электромагнита следует устанавливать рядом со сварным швом.
П.11.3.7. Контроль протяженного сварного шва с применением
электромагнита для обнаружения различно ориентированных трещин.
Контроль проводят по участкам, каждый из которых проверяют
дважды (рис. П.11.19): сначала устанавливают полюсные наконечники
в положение 1а - 1б, намагничивают, наносят магнитную суспензию и
осматривают КУ. Затем электромагнит устанавливают в положение 2а -
2б и проводят полный цикл магнитного контроля. При этом
обнаруживаются разно ориентированные трещины. Далее, проводят
контроль при установке электромагнита в положения полюсных
наконечников 3а - 3б, 4а - 4б, n - n, (n + 1) - (n + 1).
Расположение полюсных наконечников и контролируемых участков
показано на рис. П.11.19б. Ширина контролируемого участка С
зависит от расстояния L между полюсными наконечниками: С = 0,5 L
для электромагнитов постоянного тока; С = 0,7 L для
электромагнитов переменного тока. Зона невыявляемости дефектов
примерно равна 20 мм. Расстояние между полюсными наконечниками
соседних участков А = (С - 10), мм.
П.11.4. Схемы и режимы намагничивания деталей и элементов
конструкций технических устройств и сооружений
при магнитопорошковом контроле
П.11.4.1. Контроль шкивов с применением электромагнита для
выявления трещин во впадинах для приводного ремня.
Для выявления трещин на шкивах контролируемый участок размещают
между полюсами электромагнита (рис. П.11.20). Контроль проводят
способом приложенного поля.
П.11.4.2. Контроль кольцевого стыкового сварного шва с
применением соленоида (обмотки кабеля).
Кабель наматывают по обе стороны от сварного шва (рис.
П.11.21). Рекомендуется обеспечивать примерно 10000 - 12000 ампер-
витков. Зоны 4 и 5, примыкающие к виткам соленоида, являются
зонами невыявляемости дефектов. При таком способе намагничивания
выявляются продольные трещины в сварном шве.
П.11.4.3. Магнитопорошковый контроль пружин.
Магнитные свойства материала пружин позволяют вести контроль
способом остаточной намагниченности. Для выявления поперечных
трещин пружину намагничивают на медном стержне, пропуская по нему
ток силой из расчета 35 - 45 А на миллиметр диаметра пружины (рис.
П.11.22а). Для выявления продольных трещин ток следует пропустить
непосредственно по виткам пружины (рис. П.11.22б). Силу тока
определяют также из расчета 35 - 45 А на миллиметр диаметра прутка
пружины.
П.11.4.4. Магнитопорошковый контроль валов.
Для выявления продольных трещин на цилиндрической поверхности
вала применяют способ циркулярного намагничивания, пропуская ток
непосредственно по валу (рис. П.11.23). Силу тока для контроля в
приложенном поле рассчитывают по формуле I = 3 Н D. Здесь Н -
заданная напряженность магнитного поля, А/см; D - диаметр вала,
см.
Для контроля на остаточной намагниченности ток может быть
определен по формуле из расчета 35 - 50 А на миллиметр диаметра
вала.
Для выявления поперечных трещин следует применять продольное
намагничивание с использование жестких соленоидов или соленоидов,
образованных гибким кабелем (рис. П.11.24). Число витков
определяют непосредственным измерением напряженности поля.
Приложение N 12
(рекомендуемое)
ФОРМА ЗАКЛЮЧЕНИЯ О РЕЗУЛЬТАТАХ МАГНИТОПОРОШКОВОГО КОНТРОЛЯ
Штамп организации,
проводившей контроль
ЗАКЛЮЧЕНИЕ N ___
по магнитопорошковому контролю
Наименование и индекс контролируемого изделия ________________
______________________________________________________________
Тип и заводской N применяемого дефектоскопа __________________
Магнитный индикатор __________________________________________
Контроль проводили согласно __________________________________
(наименование технической документации)
Способ контроля ______________________________________________
Схема намагничивания _________________________________________
Намагничивающий ток (напряженность магнитного поля) __________
Результаты контроля
-------------------------T-----------------T------------T--------¬
¦Объект контроля (сварной¦Участки с дефек- ¦Обнаруженные¦ Оценка ¦
¦ шов, отверстие, вал, ¦тами, их коорди- ¦ дефекты. ¦качества¦
¦ болт и т.п.). ¦наты, (со схемой ¦ Их размеры ¦объекта ¦
¦ Тип и толщина покрытия ¦расположения) ¦ ¦ ¦
+------------------------+-----------------+------------+--------+
L------------------------+-----------------+------------+---------
Контроль проводил _________ __________________________________
(подпись) (фамилия и инициалы специалиста)
Уровень квалификации, номер
квалификационного удостоверения специалиста __________________
Дата проведения контроля ___________________
Руководитель лаборатории
неразрушающего контроля _________ ____________________________
(подпись) (фамилия и инициалы)
Утверждены
Приказом
Федеральной службы
по экологическому,
технологическому
и атомному надзору
от 13 декабря 2006 г. N 1072
Введены в действие
с 25 декабря 2006 года
МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ
О ПОРЯДКЕ ПРОВЕДЕНИЯ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКИХ
УСТРОЙСТВ И СООРУЖЕНИЙ, ПРИМЕНЯЕМЫХ И ЭКСПЛУАТИРУЕМЫХ
НА ОПАСНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ОБЪЕКТАХ
РД-13-06-2006
|
