|
Стр. 3
также их элементов по результатам теплового контроля проводят по
нормативным показателям качества, в соответствии с требованиями
действующих нормативных технических документов.
5.4.4. По результатам контроля составляют протокол и заключение
о состоянии контролируемого объекта по результатам теплового
контроля (Приложение N 5). Методическими документами по
техническому диагностированию (освидетельствованию) технических
устройств и сооружений может быть предусмотрена необходимость
оформления других документов по результатам теплового контроля,
которые, как правило, оформляют в виде приложений к протоколу.
6. ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ
6.1. Результаты теплового контроля заносят в протокол
измерений, а затем проводят компьютерную обработку и формирование
протокола результатов контроля. Форма протокола устанавливается
технологической инструкцией (картой) по тепловому контролю с
учетом требований нормативной технической документации.
6.2. В протокол теплового контроля вносятся следующие сведения:
- основание для проведения теплового контроля;
- полное наименование организации, производящей контроль, ее
юридический и фактический адреса;
- наименование и адрес организации заказчика проведения
теплового контроля;
- наименование и место нахождения объекта контроля;
- перечень примененных нормативных и/или методических
документов с указанием сведений о разработчике и аттестации
последних;
- фамилии специалистов неразрушающего контроля, их
квалификация, полномочия организации, выполняющей тепловой
контроль;
- использованные при контроле оборудование и средства
неразрушающего контроля с указанием заводских номеров, технических
характеристик, погрешностей измерений и свидетельств о поверке
средств измерения;
- описание конструкции контролируемого объекта с указанием
использованных материалов и их характеристик;
- время и дата проведения контроля: тепловизионной съемки,
контактных измерений;
- схема ориентирования объекта по сторонам света с указанием
месторасположения реперных зон;
- сведения о дополнительных факторах, влияющих на измерения:
параметрах окружающей среды (температуры и влажности воздуха,
скорости и направлении ветра, наличии осадков), состоянии
контролируемой поверхности;
- сведения о наличии температурного напора, проведении
дополнительной тепловой стимуляции контролируемого объекта (в
случае необходимости);
- эскизы объекта контроля и привязка к ним термограмм (или
схемы объекта с отмеченными дефектами);
- результаты измерений (протоколы измерений, табличное и/или
графическое представление измеренных параметров);
- термограммы (панорамные и отдельных участков);
- фотографии контролируемого объекта (с привязкой к
термограммам);
- описание реперных зон с приложением их термограмм и
фотографий;
- описание расчетных методов;
- качественный анализ термограмм с описанием характеристик
температурного поля, выявленных аномалий с указанием обнаруженных
дефектов;
- количественный анализ результатов контроля (расчет
характеристик объекта контроля и обнаруженных дефектов, сравнение
полученных в результате контроля параметров с показателями
нормативной технической документации);
- список обнаруженных скрытых дефектов по степени их опасности
с учетом критериев дефектности, принятых по нормативной
технической документации;
- протокол обработки результатов на компьютере;
- результаты дополнительных исследований;
- данные о погрешности результатов измерений;
- выводы и рекомендации.
В зависимости от целей контроля и условий договора с заказчиком
содержание протокола может изменяться.
6.3. Результаты контроля оценивают в соответствии с нормами,
предусмотренными документацией на изготовление, строительство,
ремонт, реконструкцию, эксплуатацию, техническое диагностирование
(освидетельствование) объектов контроля.
6.4. Протоколы и заключения по результатам контроля хранятся не
менее нормативного срока эксплуатации технических устройств и
сооружений при контроле в процессе их изготовления (строительства)
и не менее пяти лет в других случаях.
7. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
7.1. При проведении работ по тепловому контролю специалист
должен руководствоваться ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.3.002, СНиП 12-03-
99 "Безопасность труда в строительстве. Часть I. Общие
требования", СНиП 12-04-2002 "Безопасность труда в строительстве.
Часть II. Строительное производство", Правилами технической
эксплуатации электроустановок потребителей и Межотраслевыми
правилами по охране труда (правилами безопасности) при
эксплуатации электроустановок (ПОТ РМ-016-2001. РД 153-34.0-03.150-
00).
7.2. Уровень шума, создаваемый на рабочем месте
дефектоскописта, не должен превышать норм, допустимых по ГОСТ
12.1.003.
7.3. При организации работ по контролю должны соблюдаться
требования пожарной безопасности по ГОСТ 12.1.004.
7.4. Перед допуском к проведению контроля все лица, участвующие
в его выполнении, проходят инструктаж по безопасным приемам
выполнения работ с регистрацией в журнале по установленной форме.
Инструктаж должен производиться периодически в сроки,
установленные приказом по организации (предприятию).
7.5. В случае выполнения контроля на высоте, внутри технических
устройств (аппаратов) и в стесненных условиях специалисты,
выполняющие контроль, должны пройти дополнительный инструктаж по
технике безопасности согласно положению, действующему в
организации (на предприятии). Работы на высоте, внутри аппаратов
должны выполняться бригадой в составе не менее чем 2 или 3
человека в зависимости от степени опасности.
7.6. При выполнении контроля на предприятиях металлургической
промышленности следует руководствоваться требованиями Общих правил
безопасности для металлургических и коксохимических предприятий и
производств (ПБ 11-493-02).
7.7. При выполнении контроля на предприятиях горнорудной
промышленности следует руководствоваться требованиями Правил
безопасности при строительстве подземных сооружений (ПБ 03-428-02)
и Единых правил безопасности при разработке месторождений полезных
ископаемых открытым способом (ПБ 03-498-02).
7.8. При тепловом контроле промышленных труб следует
руководствоваться требованиями Правил безопасности при
эксплуатации дымовых и вентиляционных промышленных труб (ПБ 03-445-
02) и Методических указаний по обследованию дымовых и
вентиляционных промышленных труб (РД 03-610-03).
7.9. Запрещается работа на неустойчивых конструкциях и в
местах, где возможно повреждение проводки электропитания средств
контроля.
7.10. Ответственность за соблюдение правил безопасности
персоналом при проведении контроля возлагается на руководителя
лаборатории неразрушающего контроля.
Приложение N 1
(справочное)
ТЕРМИНЫ И ИХ ОПРЕДЕЛЕНИЯ
Активный способ теплового контроля - способ теплового контроля,
при котором объект контроля подвергается воздействию нагрева или
охлаждения внешним источником.
Дефект - каждое отдельное несоответствие продукции требованиям
нормативной технической документации.
Инфракрасный сканер - прибор, предназначенный для визуализации
распределения температуры вдоль линии сканирования объекта по его
тепловому излучению.
Избыточная температура - превышение измеренной температуры узла
контролируемого объекта над температурой аналогичных узлов других
фаз.
Неразрушающий контроль - контроль, при котором не должна быть
нарушена пригодность технических устройств, зданий и сооружений к
применению и эксплуатации.
Пассивный способ теплового контроля - способ теплового
контроля, при котором объект контроля не подвергается воздействию
внешнего источника тепловой энергии.
Превышение температуры - превышение измеренной температуры
нагрева над температурой окружающего воздуха.
Реперные зоны - зоны без температурных аномалий на поверхности
объекта контроля, на которых настраивают тепловизор и проводят
контактные измерения температур и других параметров, необходимых
для проведения теплотехнического расчета.
Температурная аномалия - локальное отклонение температуры от
нормы.
Температурное поле - распределение значений температуры по
поверхности контролируемого объекта.
Температурный напор - разность температур воздуха (или
внутренней среды объекта контроля) вблизи внутренней и наружной
поверхностей конструкции объекта.
Тепловизионный метод - метод теплового контроля, основанный на
регистрации, визуализации и анализе температурных (тепловых) полей
объектов контроля с помощью инфракрасной термографии
(тепловидения).
Тепловизор - прибор, предназначенный для преобразования
теплового изображения объекта в видимое.
Тепловой контроль - неразрушающий контроль, основанный на
анализе температурных (тепловых) полей объекта контроля.
Термограмма - изображение температурных полей контролируемого
объекта в видимом диапазоне, получаемое с помощью измерительных
приборов (тепловизоров).
Приложение N 2
(справочное)
ПЕРЕЧЕНЬ
НОРМАТИВНЫХ ТЕХНИЧЕСКИХ И МЕТОДИЧЕСКИХ ДОКУМЕНТОВ,
ССЫЛКИ НА КОТОРЫЕ ПРИВЕДЕНЫ В МЕТОДИЧЕСКИХ РЕКОМЕНДАЦИЯХ
1. ПБ 03-372-00. Правила аттестации и основные требования к
лабораториям неразрушающего контроля.
2. ПБ 03-440-02. Правила аттестации персонала в области
неразрушающего контроля.
3. ПБ 11-493-02. Общие правила безопасности для
металлургических и коксохимических предприятий и производств.
4. ПБ 03-428-02. Правила безопасности при строительстве
подземных сооружений.
5. ПБ 03-498-02. Единые правила безопасности при разработке
месторождений полезных ископаемых открытым способом.
6. ПБ 03-445-02. Правила безопасности при эксплуатации дымовых
и вентиляционных промышленных труб.
7. Правила технической эксплуатации электроустановок
потребителей.
8. ПОТ РМ-016-2001. РД 153-34.0-03.150-00. Межотраслевые
правила по охране труда (правилами безопасности) при эксплуатации
электроустановок.
9. РД 03-610-03. Методические указания по обследованию дымовых
и вентиляционных промышленных труб.
10. ГОСТ 12.1.003-83. ССБТ. Шум. Общие требования безопасности.
11. ГОСТ 12.1.004-91. ССБТ. Пожарная безопасность. Общие
требования.
12. ГОСТ 12.2.003-91. ССБТ. Оборудование производственное.
Общие требования безопасности.
13. ГОСТ 12.3.002-75. ССБТ. Процессы производственные. Общие
требования безопасности.
14. СНиП 12-03-99. "Безопасность труда в строительстве. Часть
I. Общие требования".
15. СНиП 12-04-2002. "Безопасность труда в строительстве. Часть
II. Строительное производство".
Приложение N 3
(справочное)
ПРИМЕРНЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ
ДОПОЛНИТЕЛЬНОЙ АППАРАТУРЫ, ИСПОЛЬЗУЕМОЙ
ПРИ ТЕПЛОВОМ КОНТРОЛЕ
----T--------------------T--------------T-----------T------------¬
¦ N ¦ Наименование ¦ Диапазон ¦Погрешность¦ Диапазон ¦
¦п/п¦ прибора ¦ параметра ¦ измерений ¦ рабочих ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ температур ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦эксплуатации¦
+---+--------------------+--------------+-----------+------------+
¦1 ¦Инфракрасный ¦Диапазон ¦+/- 1,5 -С ¦От -20 -С ¦
¦ ¦пирометр ¦измеряемых ¦ ¦до +50 -С ¦
¦ ¦ ¦температур от ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦-20 -С до ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦+200 -С; ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦показатель ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦визирования ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦не более 1:25 ¦ ¦ ¦
+---+--------------------+--------------+-----------+------------+
¦2 ¦Термометр контактный¦От -20 -С ¦+/- 0,5 -С ¦От -20 -С ¦
¦ ¦цифровой ¦до +200 -С ¦ ¦до +50 -С ¦
+---+--------------------+--------------+-----------+------------+
¦3 ¦Измеритель влажности¦0,5 - 99,0% ¦+/- 2% ¦От -20 -С ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦до +50 -С ¦
+---+--------------------+--------------+-----------+------------+
¦4 ¦Регистратор темпера-¦От -40 -С ¦+/- 0,5 -С ¦От -20 -С ¦
¦ ¦туры самопишущий ¦до +150 -С ¦ ¦до +50 -С ¦
+---+--------------------+--------------+-----------+------------+
¦5 ¦Измеритель плотности¦1 - 2000 ¦+/- 10% ¦От -20 -С ¦
¦ ¦тепловых потоков ¦Вт/кв. м ¦ ¦до +50 -С ¦
+---+--------------------+--------------+-----------+------------+
¦6 ¦Анемометр цифровой ¦0,4 - 30,0 м/с¦+/- 2% ¦От 0 -С ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦до +50 -С ¦
+---+--------------------+--------------+-----------+------------+
¦7 ¦Фотоаппарат цифровой¦ ¦ ¦От -20 -С ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦до +50 -С ¦
L---+--------------------+--------------+-----------+-------------
Приложение N 4
(рекомендуемое)
ФОРМА ТЕХНИЧЕСКОГО ЗАДАНИЯ НА ТЕПЛОВОЙ КОНТРОЛЬ
СОГЛАСОВАНО: УТВЕРЖДАЮ:
(руководитель организации - (руководитель организации,
заказчика проведения выполняющей
теплового контроля) тепловой контроль)
"__" ____________ 200_ г. "__" ____________ 200_ г.
ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ
на выполнение работ по тепловому контролю
__________________________________________________________________
(объект контроля - техническое устройство,
__________________________________________________________________
сооружение или их элемент)
1. Основания для проведения работ ________________________________
2. Наличие технической документации ______________________________
3. Способ теплового контроля _____________________________________
(активный, пассивный)
4. Срок эксплуатации объекта _____________________________________
5. Проводился ли тепловой контроль раньше, какой организацией
__________________________________________________________________
6. Условия эксплуатации объекта __________________________________
__________________________________________________________________
7. Произвести тепловой контроль и дать оценку технического
состояния ________________________________________________________
__________________________________________________________________
От заказчика: От исполнителя:
должность должность
____________________________ __________________________
____________________________ __________________________
Дата "__" _______ 200_ г. Дата "__" ________ 200_ г.
М.П. М.П.
Приложение N 5
(рекомендуемое)
ФОРМА ЗАКЛЮЧЕНИЯ О РЕЗУЛЬТАТАХ ТЕПЛОВОГО КОНТРОЛЯ
ЗАКЛЮЧЕНИЕ N ____
о результатах теплового контроля
Объект контроля __________________________________________________
(наименование технического устройства,
__________________________________________________________________
сооружения или их элемента)
Организация (предприятие) ________________________________________
Лаборатория неразрушающего контроля ______________________________
Свидетельство об аттестации: _____________________________________
(N свидетельства, дата регистрации,
срок действия)
__________________________________________________________________
Произвела тепловой контроль ______________________________________
(вид теплового контроля)
Основание для проведения контроля ________________________________
Контролируемый объект ____________________________________________
Находится в ______________________________________________________
(работоспособном, ограниченно работоспособном,
аварийном)
Обосновано материалами теплового контроля и расчета ______________
Условия дальнейшей эксплуатации __________________________________
Срок следующего контроля <*> _____________________________________
Контроль проводил _____________ ______________________________
(подпись) (И.О. Фамилия специалиста)
Уровень квалификации,
N удостоверения специалиста __________________________________
Дата проведения контроля _____________________________________
Руководитель лаборатории
неразрушающего контроля ____________ _________________________
(подпись) (И.О. Фамилия)
--------------------------------
<*> Указывается в необходимых случаях, например, при проведении
теплового контроля при техническом диагностировании, обследовании
(освидетельствовании).
Утверждены
Приказом
Федеральной службы
по экологическому,
технологическому
и атомному надзору
от 13 декабря 2006 г. N 1072
Введены в действие
с 25 декабря 2006 года
МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ
О ПОРЯДКЕ ПРОВЕДЕНИЯ МАГНИТОПОРОШКОВОГО
КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКИХ УСТРОЙСТВ И СООРУЖЕНИЙ, ПРИМЕНЯЕМЫХ
И ЭКСПЛУАТИРУЕМЫХ НА ОПАСНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ОБЪЕКТАХ
РД-13-05-2006
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Методические рекомендации о порядке проведения
магнитопорошкового контроля технических устройств и сооружений,
применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах
(Методические рекомендации) разработаны в соответствии с
Федеральным законом от 21 июля 1997 г. N 116-ФЗ "О промышленной
безопасности опасных производственных объектов" (Собрание
законодательства Российской Федерации, 1997 г., N 30, ст. 3588);
Постановлением Правительства Российской Федерации от 28 марта 2001
г. N 241 "О мерах по обеспечению промышленной безопасности опасных
производственных объектов на территории Российской Федерации"
(Собрание законодательства Российской Федерации, 2001 г., N 15,
ст. 3367); "Положением о порядке продления срока безопасной
эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на
опасных производственных объектах" (РД 03-484-02) (утвержденным
Постановлением Федерального горного и промышленного надзора России
(Госгортехнадзор России) от 9 июля 2002 г. N 43,
зарегистрированным в Министерстве юстиции Российской Федерации 5
августа 2002 г., регистрационный N 3665).
1.2. Методические рекомендации излагают организацию и
технологию магнитопорошкового контроля конструкций и деталей при
изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции,
эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании)
технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых
на опасных производственных объектах, подконтрольных Федеральной
службе по экологическому, технологическому и атомному надзору
(Ростехнадзор).
1.3. Методические рекомендации предназначены для специалистов
неразрушающего контроля предприятий и организаций, осуществляющих
изготовление, строительство, монтаж, ремонт, реконструкцию,
эксплуатацию, техническое диагностирование (освидетельствование)
технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых
на опасных производственных объектах, подконтрольных
Ростехнадзору.
1.4. В настоящих Методических рекомендациях используются
термины, установленные в федеральных нормах и правилах и
руководящих документах Ростехнадзора, а также термины и их
определения, приведенные в Приложении N 1.
1.5. Магнитопорошковый контроль проводят с целью выявления
поверхностных и подповерхностных дефектов в стальных
ферромагнитных конструкциях и деталях технических устройств и
сооружений.
1.6. Настоящие Методические рекомендации распространяются на
магнитопорошковый контроль конструкций и деталей технических
устройств и сооружений из ферромагнитных сталей обыкновенного
качества, углеродистых качественных и низколегированных сталей.
1.7. Объектами магнитопорошкового контроля являются детали,
основной металл, сварные, клепаные и болтовые соединения
конструкций, в том числе с защитными покрытиями.
1.8. Контроль по настоящему РД позволяет выявлять трещины
шириной от ~ 1 мкм и глубиной от ~ 10 мкм и более.
1.9. При проведении магнитопорошкового контроля могут быть
выявлены выходящие на поверхность трещины (шлифовочные, ковочные,
штамповочные, деформационные и др.), волосовины, расслоения,
закаты в поковках, прокате и в литых деталях, а также сварочные
дефекты (трещины, непровары, шлаковые включения и др.) в элементах
конструкций и в деталях технических устройств и сооружений.
1.10. Результаты контроля магнитопорошковым методом зависят от
следующих факторов:
- магнитных характеристик материала объектов контроля;
- их формы и размеров;
- шероховатости поверхности;
- наличия и уровня поверхностного упрочнения;
- толщины немагнитных покрытий;
- местоположения и ориентации дефектов;
- напряженности магнитного поля и его распределения по
поверхности объектов контроля;
- угла между направлением намагничивающего поля и плоскостью
дефектов;
- свойств магнитного индикатора, способа его нанесения на
объекты контроля;
- условий регистрации индикаторного рисунка выявляемых
дефектов.
Эти факторы учитывают при разработке технологий
магнитопорошкового контроля объектов и рабочей технической
документации.
1.11. Магнитопорошковый метод может быть использован для
контроля объектов с немагнитным покрытием (слоем краски, лака,
хрома, меди, кадмия, цинка и др.). Объекты с немагнитными
покрытиями толщиной до 40 мкм могут быть проконтролированы без
существенного уменьшения выявляемости дефектов.
При толщине покрытия более 100 - 150 мкм могут быть выявлены
только дефекты глубиной более 200 мкм.
1.12. При магнитопорошковом контроле возможно снижение
выявляемости дефектов:
- плоскости которых составляют угол менее 30- с направлением
магнитного потока;
- подповерхностных;
- на поверхности объектов контроля с параметром шероховатости
поверхности Rz > 10 мкм;
- при наличии на поверхности объекта нагара, продуктов
коррозии, шлаков, термообмазок и защитных или защитно-декоративных
покрытий большой толщины.
1.13. Магнитопорошковый метод относится к индикаторным
(неизмерительным) методам неразрушающего контроля. Он не позволяет
определять глубину и ширину поверхностных дефектов, размеры
подповерхностных дефектов и глубину их залегания.
1.14. Магнитопорошковым контролем не могут быть
проконтролированы элементы конструкций и детали:
- из неферромагнитных сталей, цветных металлов и сплавов;
- на поверхности которых не обеспечена необходимая зона для
намагничивания и нанесения магнитного индикатора, а также если
зона контроля недоступна для осмотра;
- с существенной магнитной неоднородностью материала;
- с несплошностями, плоскости которых составляют с направлением
намагничивающего поля угол менее 30-;
- сварные швы, выполненные немагнитным электродом.
1.15. Методические рекомендации предусматривают проведение
магнитопорошкового контроля при обеспечении достаточной зоны
контроля на поверхности контролируемого объекта, которая позволяет
осуществить установку и перемещение намагничивающих устройств и
надежное нанесение индикаторов (магнитных порошков или суспензий)
с последующим осмотром при оптимальной освещенности рабочего места
и зоны контроля объекта.
1.16. Необходимость магнитопорошкового контроля, его объем и
недопустимые дефекты при изготовлении, строительстве, ремонте,
реконструкции, эксплуатации и техническом диагностировании
(освидетельствовании) технических устройств и сооружений
определяются соответствующей документацией на их изготовление,
строительство, ремонт, реконструкцию, эксплуатацию и техническое
диагностирование (освидетельствование).
1.17. Магнитопорошковый контроль выполняют в соответствии с
технологическими инструкциями (картами), разработанными на основе
настоящих Методических рекомендаций, и полностью учитывающими их
требования. В технологической инструкции (карте) должен быть
приведен порядок выполнения операций проверки работоспособности и
настройки аппаратуры, проверки работоспособности магнитных
индикаторов, проведения контроля и оценки качества объекта с
указанием особенностей эксплуатации применяемой аппаратуры,
конкретных параметров контроля, а также информативных признаков
выявляемых дефектов и возможных помех.
1.18. Проведение магнитопорошкового контроля в ночную смену не
рекомендуется.
1.19. В настоящих Методических рекомендациях используются
ссылки на нормативные технические и методические документы,
приведенные в Приложении N 2.
2. ОРГАНИЗАЦИЯ КОНТРОЛЯ
2.1. Лаборатории, выполняющие магнитопорошковый контроль,
аттестуются в соответствии с Правилами аттестации и основными
требованиями к лабораториям неразрушающего контроля (ПБ 03-372-
00), утвержденными Постановлением Госгортехнадзора России от 2
июня 2000 г. N 29, зарегистрированным Министерством юстиции
Российской Федерации 25 июля 2000 г., регистрационный N 2324.
2.2. Лаборатория, выполняющая работы по магнитопорошковому
контролю, должна быть оснащена:
- подводкой однофазной сети переменного тока напряжением 220,
36, 12 В, частотой 50 Гц;
- "заземляющими шинами", соответствующими требованиям Правил
устройства электроустановок (ПУЭ);
- местным стационарным освещением, обеспечивающим вместе с
общим освещенность контролируемой поверхности не менее 1000 лк;
- источником ультрафиолетового облучения с длиной волны 315 -
400 нм, с максимумом излучения при длине волны около 365 нм,
обеспечивающим облученность контролируемой поверхности не менее
2000 мкВт/кв. см (при использовании люминесцентных магнитных
индикаторов);
- переносными светильниками с рабочим напряжением 12, 24 или 36
В переменного тока для проведения работ на объектах (на высоте, в
труднодоступных местах, в условиях малой освещенности и т.п.).
Допускается применение светильников с напряжениями 12 В, питаемых
от переносных аккумуляторных батарей. Все светильники должны быть
снабжены устройствами крепления (фиксации) в месте проведения
контроля;
- магнитопорошковыми дефектоскопами (Приложение N 3);
дефектоскопическими материалами (магнитными индикаторами
дефектов): порошками, суспензиями, пастами и т.п. (раздел 4.2,
Приложения N 4 - 6); контрольными образцами (раздел 4.3,
Приложения N 7, 8); измерительной аппаратурой (Приложение N 3);
лупами 2 - 7-кратного увеличения;
- размагничивающими устройствами;
- бинокулярным стереоскопическим микроскопом, например, типа
МБС-2, МБС-10, МСП-1 и т.п.;
- механизмами и приспособлениями малой механизации для
установки, закрепления и, при необходимости, поворота объекта
контроля или перемещения намагничивающего устройства;
- средствами нанесения магнитного индикатора (порошка,
суспензии и т.п.) на объекты контроля и обтирочными материалами
(ветошью);
- средствами измерения протяженности индикаторных рисунков -
осаждений магнитного порошка.
2.3. Участки магнитопорошкового контроля в цеховых условиях
должны располагаться в отдельном шумозащищенном помещении.
Вентиляция должна обеспечивать 5-кратный обмен воздуха в час. К
участку должна быть подведена горячая и холодная вода.
При отсутствии отдельного помещения участок магнитопорошкового
контроля допускается располагать на площади, огражденной от других
участков производства. По окончании рабочего дня (рабочей смены)
помещение участка должно закрываться для исключения входа в него
посторонних лиц.
2.4. Места проведения контроля должны быть оснащены:
- подводкой сети переменного тока напряжением 220 В, 50 Гц, а
также сети напряжением 12, 24 или 36 В для питания переносных
светильников;
- заземляющей шиной необходимого сечения в соответствии с
требованиями Правил технической эксплуатации электроустановок
потребителей;
- лесами или люльками, передвижными вышками и др.
вспомогательными устройствами, обеспечивающими оптимальный доступ
(удобство работы) дефектоскописта к контролируемой поверхности;
- средствами для очистки контролируемых поверхностей;
- переносными светильниками местного освещения,
соответствующими п. 2.2 (мощность светильников должна быть не
менее 60 Вт).
3. КВАЛИФИКАЦИЯ ПЕРСОНАЛА
3.1. Специалисты, осуществляющие магнитопорошковый контроль,
аттестуются в соответствии с Правилами аттестации персонала в
области неразрушающего контроля (ПБ 03-440-02), утвержденными
Постановлением Госгортехнадзора России от 23 января 2002 г. N 3,
зарегистрированным Министерством юстиции Российской Федерации 17
апреля 2002 г., регистрационный N 3378.
3.2. Руководитель работ по магнитопорошковому контролю должен
иметь квалификацию не ниже II уровня в соответствии с ПБ 03-440-
02.
3.3. Заключения о результатах контроля подписывают специалисты
неразрушающего контроля, имеющие квалификацию не ниже II уровня.
4. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ
4.1. Магнитопорошковые дефектоскопы и контрольные приборы
4.1.1. При проведении магнитопорошкового контроля в зависимости
от конфигурации, размеров объектов контроля и условий проведения
работ (на высоте, в цехе и т.п.) может быть использована следующая
аппаратура:
- универсальные (портативные, переносные) и специализированные
магнитопорошковые дефектоскопы, разработанные применительно к
магнитопорошковому контролю однотипных конструкций (деталей);
- универсальные стационарные дефектоскопы;
- переносные (как правило, фиксируемые на конструкции)
источники освещения участка контролируемой поверхности;
- приборы для измерения параметров намагничивающего и
размагничивающего поля (напряженности или индукции) с погрешностью
не более 10%;
- приборы для определения кинематической или условной вязкости
суспензий (индикаторов) при магнитопорошковом контроле;
- приборы для измерения уровня освещенности и ультрафиолетовой
облученности участка контролируемой поверхности;
- размагничивающие устройства и приборы для оценки уровня
размагничивания (при необходимости размагничивания объектов после
контроля);
- контрольные образцы (см. раздел 4.3, Приложения N 7, 8).
4.1.2. Дефектоскопы с источником намагничивающего тока должны
иметь измерители значений намагничивающего тока с погрешностью не
более +/- 10%.
4.1.3. Технические средства, относящиеся к средствам измерений,
подлежат периодической метрологической поверке.
4.1.4. Магнитопорошковые дефектоскопы (намагничивающие
устройства) после ремонта и периодически в процессе эксплуатации
подлежат проверке на работоспособность.
4.2. Магнитные порошки и суспензии
4.2.1. В качестве магнитных индикаторов при магнитопорошковом
контроле применяют черные или цветные и люминесцентные магнитные
порошки (Приложение N 4) в сухом виде или в составе суспензий.
4.2.2. Цвет порошка выбирают с учетом обеспечения максимального
контраста с цветом контролируемой поверхности.
4.2.3. Люминесцентные магнитные порошки используют при контроле
конструкций и деталей как со светлой, так и с темной поверхностью.
4.2.4. Средний размер частиц магнитного порошка,
предназначенного для нанесения сухим способом, должен быть не
более 200 мкм, а при контроле объектов способом воздушной взвеси
порошка - не более 10 мкм. Максимальный размер частиц магнитных
порошков, предназначенных для использования в суспензиях, должен
быть не более 60 мкм.
4.2.5. Качество каждой партии магнитных порошков, поступающих с
завода-изготовителя, а также по окончании срока годности,
указанного в сертификате или ТУ, оценивают на соответствие ТУ.
Выявляющую способность магнитных порошков оценивают с помощью
специализированных измерительных приборов либо контрольных
образцов для магнитопорошкового контроля. У порошков железных
(ГОСТ 9849) контролируют только гранулометрический состав по ГОСТ
18318 на сетках из ряда 0,071 - 0,045 мм. На рабочих местах
контроля качество магнитных индикаторов перед применением
проверяют с помощью контрольных образцов с естественными или
искусственными дефектами.
4.2.6. Для контроля должны применяться порошки из
неповрежденных упаковок с неистекшим сроком хранения. Порошки,
имеющие следы коррозии, посторонние примеси или плотно слежавшиеся
комки, независимо от гарантийного срока хранения, к применению не
допускаются.
4.2.7. Рекомендуемая концентрация магнитного порошка в
суспензии должна составлять:
- (25 +/- 5) г/л - для черного или цветного (нелюминесцентного)
порошка;
- (4 +/- 1) г/л - для люминесцентного.
При использовании концентратов магнитных суспензий (магнитных
паст и др.) их концентрацию в суспензии устанавливают в
соответствии с ТУ на них. В технически обоснованных случаях
устанавливают другие значения концентрации магнитного порошка в
суспензии.
4.2.8. Дисперсионная среда, то есть жидкая основа магнитной
суспензии должна иметь кинематическую вязкость при температуре
-6
проведения контроля не более 36 х 10 кв. м/с (36 сСт) (ГОСТ
21105). Вязкость дисперсионной среды суспензии на основе масла и
маслокеросиновых смесей должна измеряться при ее приготовлении и
периодически в процессе использования. При вязкости более
-6
10 х 10 кв. м/с (10 сСт) время стекания суспензии с
контролируемой поверхности до ее осмотра должно быть не менее
20 сек. При использовании порошка ПЖВ5 класса крупности 71
вязкость жидкой основы должна быть в пределах 25 - 36 сСт. Для
остальных порошков нижний предел вязкости не ограничен. Вязкость
дисперсионной среды измеряют капиллярным вискозиметром (например,
марки ВПЖ-1, ВПЖ-2, ВПЖ-3, ВПЖ-4, Пинкевича). Вместо
кинематической вязкости допускается измерять условную вязкость
суспензий с помощью вискозиметров ВЗ-1, ВЗ-4 или ВЗ-246 с
последующим переводом в кинематическую вязкость.
4.2.9. Дисперсионная среда суспензии должна также удовлетворять
следующим требованиям:
- обеспечивать хорошую смачиваемость суспензией контролируемых
поверхностей (не собираться в капли);
- не быть коррозионно-активной по отношению к контролируемым
металлическим конструкциям и деталям;
- не оказывать токсичного воздействия на организм человека;
- не иметь резкого неприятного запаха.
4.2.10. В качестве дисперсионной среды суспензий рекомендуется
применять водопроводную воду (с антикоррозионными,
антикоагуляционными, смачивающими и другими добавками) или
минеральное масло. Технология применения суспензии, в которой в
качестве дисперсионной среды используется керосин, должна быть
согласована с противопожарной службой.
Примечание - Для стабилизации суспензии на основе керосина и
его смеси с маслом с магнитным порошком в виде окислов железа
рекомендуется добавлять в нее присадку Акор-1 (ГОСТ 15171) из
расчета 1 +/- 0,5 г на литр.
4.2.11. Для приготовления суспензии рекомендуется использовать
серийно выпускаемые пасты.
4.2.12. Сухой магнитный порошок, паста и магнитная суспензия во
избежание загрязнения должны храниться в плотно закрытых емкостях,
изготовляемых из немагнитных материалов (пластмассы, алюминия и
т.п.).
4.2.13. Водную суспензию необходимо оберегать от органических
загрязнений (масла, керосина и т.п.), которые вызывают коагуляцию
порошка и приводят к снижению чувствительности суспензии к полям
рассеяния дефектов.
4.2.14. При многократном использовании концентрация магнитной
суспензии перед проведением контроля должна проверяться
анализатором концентрации суспензии или путем отстоя.
4.2.15. В случае нечеткого отложения порошка суспензии на
дефекте контрольного образца либо появления значительного фона на
бездефектной поверхности ее необходимо заменить. Если индикаторный
след отложения порошка при этом не изменяется, необходимо
проверить исправность дефектоскопа и уровень напряженности поля,
создаваемого им.
4.3. Контрольные образцы
4.3.1. Контрольные образцы предназначены для проверки
работоспособности магнитопорошковых дефектоскопов и магнитных
индикаторов. Образцы представляют собой элементы конструкций,
детали или специальные изделия с искусственными или естественными
дефектами типа несплошности материала в виде щелей, цилиндрических
отверстий или трещин различного происхождения.
4.3.2. Тип образца для проверки работоспособности дефектоскопов
выбирают с учетом способов и схем намагничивания, на которые
рассчитан дефектоскоп, расположения выявляемых дефектов по глубине
(поверхностные или подповерхностные). Работоспособность
дефектоскопов оценивают путем выявления дефектов на образцах при
всех способах намагничивания, предусмотренных конструкцией данного
дефектоскопа.
Контрольные образцы, представляющие собой объекты контроля
(детали) с естественными или искусственными дефектами, используют
также для определения и проверки режимов намагничивания и в целом
технологии контроля.
4.3.3. В качестве искусственных дефектов на образцах служат
плоские щели различной ширины или цилиндрические отверстия
диаметром (2 - 2,5) мм, расположенные параллельно поверхности на
различной глубине. Плоскость искусственных дефектов-щелей
составляет угол с возможным направлением намагничивающего поля
около (80 - 90)-. Образцы могут быть покрыты слоем никеля или
хрома толщиной (0,002 - 0,005) мм для предотвращения коррозии.
4.3.4. Вариант технологии изготовления контрольных образцов с
искусственными трещинами приведен в Приложении N 7.
Допускается использовать в качестве контрольных образцов детали
или элементы конструкций с мелкими дефектами, обнаруженными при
магнитопорошковом контроле.
4.3.5. При изготовлении образцы аттестуют. По результатам
аттестации составляют паспорт, в котором указывают: предприятие -
изготовитель образца, номер образца, марку материала образца,
назначение, способ и режим намагничивания, требования к
индикаторным материалам, типы и размеры имеющихся на образце
дефектов. К образцу прилагают дефектограмму: слепок имеющихся
дефектов, их фотографию или эскиз.
4.3.6. Контрольные образцы не являются средствами измерений и
периодической метрологической поверке не подлежат. Они
подвергаются периодической проверке на работоспособность.
4.3.7. Пример формы паспорта на контрольный образец приведен в
Приложении N 8.
5. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ
5.1. Подготовка к проведению контроля состоит в выполнении
|
