|
Стр. 2
кромку, часто выявляются лучше, чем на плоской поверхности.
Чувствительность дефектоскопа может значительно изменяться при
изменении наклона преобразователя, поэтому при контроле краевой
зоны следует применять насадки для фиксации положения
преобразователя.
1.5. В условиях контроля, когда доступ к участкам объекта
контроля затруднен, надежность контроля снижается. Кроме того, в
этих случаях возможно снижение чувствительности из-за
невозможности соблюдения оптимальных условий контроля. Технологию
контроля в этих случаях следует отработать на реальных
конструкциях (деталях) с использованием необходимых насадок к
преобразователям.
1.6. Настройка дефектоскопа производится при установке
преобразователя на таком же расстоянии от края, при котором будет
проводиться контроль. При необходимости проведения контроля на
разных расстояниях от края эту зону контроля следует разделить на
отдельные зоны контроля, и контроль каждой из них проводить с
отдельной настройкой дефектоскопа.
1.7. При непостоянной форме краевой зоны ее следует разделить
по длине на отдельные зоны контроля.
1.8. При постоянной форме краевой зоны, когда направление
перемещения преобразователя неизменно, скорость контроля
ограничивается только техническими характеристиками дефектоскопа.
2. ГАЛТЕЛИ
2.1. Для достижения максимальной чувствительности следует
применять преобразователь карандашного типа, установка которого
перпендикулярно криволинейной поверхности в зоне контроля требует
внимания и навыков специалиста.
2.2. Применение направляющих насадок к преобразователям
целесообразно в случаях массового контроля однотипных деталей. В
этих случаях целесообразно применять для каждого участка
постоянной кривизны отдельную насадку.
2.3. Дефектоскоп предварительно настраивают с помощью
специального контрольного образца (рис. П.5.2), изготовленного из
материала контролируемой детали и имеющего участки с такими же
радиусами кривизны, как и у контролируемых галтелей.
Предварительную настройку выполняют в такой последовательности:
- устанавливают в дефектоскопе диапазон, соответствующий
материалу объекта контроля;
- устанавливают преобразователь перпендикулярно контролируемой
поверхности примерно в середине галтели, как показано на рис.
П.5.3;
- настраивают дефектоскоп на бездефектном участке специального
контрольного образца (в зоне 1 рис. П.5.2) в соответствии с
руководством по эксплуатации дефектоскопа;
- перемещают преобразователь зигзагообразно с шагом
сканирования ДЕЛЬТА (рис. П.5.4), не превышающим диаметра
сердечника преобразователя (обычно ДЕЛЬТА <= 2 мм);
- убеждаются, что нет срабатывания сигнализации на бездефектных
участках образца;
- убеждаются, что при помещении преобразователя в зону трещины
происходит срабатывание всех предусмотренных в этом случае видов
сигнализации дефектоскопа.
2.4. После завершения предварительной настройки производят
окончательную настройку на объекте контроля, выполняя следующие
этапы:
- выбирают зону для проведения контроля;
- проверяют возможность установки преобразователя
перпендикулярно к поверхности на всех участках контролируемой
поверхности (рис. П.5.5);
- зигзагообразно перемещая преобразователь с шагом
сканирования, не превышающим диаметр преобразователя (рис. П.5.6),
следят за появлением сигнала о дефекте. Если сигнал о дефекте
отсутствует, то, установив преобразователь приблизительно в
середине проверяемого участка, проводят настройку дефектоскопа в
соответствии с его руководством по эксплуатации.
2.5. При проведении контроля преобразователь перемещают
зигзагообразно по траектории (рис. П.5.6) с шагом сканирования, не
превышающим диаметр преобразователя, и, удерживая преобразователь
перпендикулярно контролируемой поверхности, выявляют участки
галтели, где появляется сигнал о дефекте.
2.6. Участки галтелей, на которых обнаружено появление сигнала
о дефекте, следует повторно проконтролировать с уменьшенным шагом
сканирования. При появлении сигнала о дефекте этот участок следует
отметить краской и зафиксировать результат в журнале (заключении).
2.7. При переходе к контролю галтельных зон, имеющих другой
радиус кривизны, следует вновь произвести настройку дефектоскопа.
3. ПРОТОЧКИ
3.1. Возможен контроль проточек только со скругленным переходом
от стенок к основанию. В противном случае удается
проконтролировать только дно проточки.
3.2. Применение направляющих насадок целесообразно только при
контроле однотипных деталей и при постоянстве радиуса кривизны
проточки.
3.3. Предварительную настройку дефектоскопа осуществляют на
специальном контрольном образце (рис. П.5.7), изготовленном из
материала контролируемого изделия.
Предварительную настройку выполняют в такой последовательности:
- устанавливают в дефектоскопе диапазон, соответствующий
материалу объекта контроля;
- устанавливают преобразователь перпендикулярно контролируемой
поверхности в проточке (рис. П.5.8);
- настраивают дефектоскоп на бездефектном участке проточки
специального контрольного образца в соответствии с руководством по
эксплуатации дефектоскопа;
- перемещают преобразователь зигзагообразно по проточке (рис.
П.5.9) и убеждаются в отсутствии срабатывания сигнализации о
дефекте на бездефектных участках проточки;
- убеждаются в появлении сигнализации о дефекте при помещении
преобразователя на участок проточки с трещиной;
- проверяют, что радиус проточки на специальном контрольном
образце не превышает радиуса проточки, подлежащей контролю.
3.4. После завершения предварительной настройки производят
окончательную настройку на объекте контроля, выполняя следующие
этапы:
- выбирают зону контроля;
- проверяют возможность установки преобразователя
перпендикулярно поверхности проточки (рис. П.5.10);
- следят за появлением сигнализации о дефекте, зигзагообразно
перемещая преобразователь с шагом сканирования, не превышающим
диаметр преобразователя (см. рис. П.5.9). Если сигнал о дефекте
отсутствует, то, установив преобразователь приблизительно в
середине контролируемого участка, проводят настройку дефектоскопа
в соответствии с руководством по его эксплуатации.
При контроле проточки преобразователь следует устанавливать не
ближе 1,5 мм от кромок проточки. Если отклонение преобразователя
от нормали к поверхности не превышает 10 - 15- при приближении к
краям, то допустимость контроля при таких отклонениях следует
проверить по паспорту (руководству по эксплуатации) дефектоскопа.
3.5. При проведении контроля преобразователь перемещают
зигзагообразно по траектории (см. рис. П.5.9) с шагом
сканирования, не превышающим диаметр преобразователя, и, удерживая
преобразователь перпендикулярно контролируемой поверхности,
выявляют участки проточки, где появляется сигнал о дефекте.
Примечание - Выявление дефектов на расстоянии 1,5 мм и менее от
края проточки не гарантируется.
3.6. Участки проточек, на которых обнаружено появление сигнала
о дефекте, следует повторно проконтролировать с уменьшенным шагом
сканирования. При появлении сигнала о дефекте этот участок следует
отметить краской и результат зафиксировать в журнале (заключении).
3.7. При переходе к контролю других проточек следует вновь
произвести настройку дефектоскопа.
4. КРАЯ ОТВЕРСТИЙ
4.1. Выделяют не менее трех зон контроля по краю отверстия
примерно через 120- (рис. П.5.11).
Настраивают дефектоскоп в каждой из зон контроля, выполняя
следующие операции:
- устанавливают преобразователь в одной из зон контроля по
нормали к поверхности на расстоянии 2 - 3 мм от края отверстия и
настраивают дефектоскоп в соответствии с руководством по его
эксплуатации;
- производят сканирование вдоль края отверстия во всех
выделенных зонах контроля, удерживая преобразователь на расстоянии
2 - 3 мм от края. При появлении сигнала о дефекте выполняют п.
4.3.
Если сигнал о дефекте отсутствует, то проводят настройку
дефектоскопа в следующей зоне контроля также на расстоянии 2 - 3
мм от края отверстия и вновь выполняют контроль всего края
отверстия. Операцию настройки в случае отсутствия сигнала дефекта
повторяют для всех выделенных зон контроля.
4.2. При массовом контроле краев отверстий вокруг винтов,
болтов, заклепок целесообразно использовать преобразователь в
специальном держателе (рис. П.5.12).
4.3. Участки краев отверстий, где обнаружены трещины, следует
пометить краской и подвергнуть повторному контролю, предварительно
вновь настроив прибор по бездефектному участку зоны контроля.
5. СТУПИЦЫ
5.1. На ступице по окружности через 10 - 40 мм в зависимости от
диаметра выделяют зоны контроля путем нанесения прямых линий
длиной 15 - 20 мм в направлении образующей цилиндра (рис. П.5.13).
5.2. Установив преобразователь в одной из зон контроля
перпендикулярно к поверхности и на расстоянии не ближе 5 - 10 мм к
торцу ступицы, настраивают дефектоскоп в соответствии с
руководством по его эксплуатации.
5.3. Проводят контроль выбранной зоны контроля, перемещая
преобразователь зигзагообразно с шагом сканирования, не
превышающим диаметр преобразователя (рис. П.5.14). Преобразователь
следует располагать не ближе 2 - 3 мм от торца ступицы. При
необходимости контроля края следует учитывать требования раздела 1
данного Приложения.
5.4. Не изменяя настройки преобразователя, выполняют
предварительный контроль всех выделенных зон контроля путем
зигзагообразного перемещения преобразователя с шагом сканирования,
не превышающим диаметр преобразователя, так, чтобы при перемещении
преобразователя зоны частично перекрывались. Преобразователь в
процессе контроля располагают не ближе 2 - 3 мм от торца ступицы.
В областях, где появляется сигнал о дефектах, проводят
окончательный контроль зон контроля, уменьшив шаг сканирования.
5.5. Участки ступицы, на которых появился сигнал о дефекте,
помечают краской и подвергают повторному контролю, предварительно
вновь настроив прибор на бездефектном участке. При обнаружении
дефекта результаты заносят в журнал (заключение).
Приложение N 6
(рекомендуемое)
ФОРМА ЗАКЛЮЧЕНИЯ О РЕЗУЛЬТАТАХ ВИХРЕТОКОВОГО КОНТРОЛЯ
Штамп организации,
проводившей контроль
ЗАКЛЮЧЕНИЕ N __________
по вихретоковому контролю
Наименование и индекс изделия ________________________________
Тип и заводской номер дефектоскопа ___________________________
Тип и заводской номер преобразователя ________________________
Контроль проводился по _______________________________________
(наименование технической документации)
Настройка пороговой чувствительности дефектоскопа
проводилась по образцу _______________________________________
(наименование, N)
-------------T--------T-----------T--------T------------T--------¬
¦Наименование¦ Зона ¦Тип контро-¦ Объем ¦ Описание ¦ Оценка ¦
¦ и номер по ¦контроля¦лируемой ¦контроля¦обнаруженных¦качества¦
¦ чертежу ¦ ¦поверхности¦ ¦дефектов, их¦ ¦
¦ (эскизу) ¦ ¦с указанием¦ ¦ размеры ¦ ¦
¦ узла ¦ ¦толщины ¦ ¦ ¦ ¦
¦ (детали) ¦ ¦покрытия ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦(при ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦наличии) ¦ ¦ ¦ ¦
+------------+--------+-----------+--------+------------+--------+
¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦
+------------+--------+-----------+--------+------------+--------+
L------------+--------+-----------+--------+------------+---------
Контроль проводил _________ __________________________________
(подпись) (фамилия и инициалы специалиста)
Уровень квалификации, номер
квалификационного удостоверения специалиста __________________
Дата проведения контроля __________________
Руководитель лаборатории
неразрушающего контроля _________ ____________________________
(подпись) (фамилия и инициалы)
Приложение N 7
(рекомендуемое)
ФОРМА ЖУРНАЛА УЧЕТА РЕЗУЛЬТАТОВ ВИХРЕТОКОВОГО КОНТРОЛЯ
(Титульный лист журнала)
Штамп предприятия
(организации)
ЖУРНАЛ
УЧЕТА РЕЗУЛЬТАТОВ ВИХРЕТОКОВОГО КОНТРОЛЯ
Руководитель лаборатории
_______________________________
(фамилия и инициалы)
Начат "__" ____________ 200_ г.
Окончен "__" __________ 200_ г.
(Первый лист журнала)
СПЕЦИАЛИСТЫ, ДОПУЩЕННЫЕ К ПРОВЕДЕНИЮ КОНТРОЛЯ
----T-----------T--------------T---------------T-----------------¬
¦ N ¦ Ф.И.О. ¦ Уровень ¦ Дата допуска ¦ Образец подписи ¦
¦п/п¦специалиста¦ квалификации ¦ к контролю ¦ ¦
+---+-----------+--------------+---------------+-----------------+
¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦
+---+-----------+--------------+---------------+-----------------+
L---+-----------+--------------+---------------+------------------
(Основной лист журнала)
------T------------------------------------T-----------T----------T-----------T------T-----T-----¬
¦Дата ¦ Характеристика объекта контроля ¦ Параметры ¦Наименова-¦ Результаты¦Номер ¦Под- ¦Под- ¦
¦конт-¦ ¦ контроля ¦ние и но- ¦ контроля ¦и дата¦пись ¦пись ¦
¦роля +------------------------------------+-----------¦номер об- +-----T-----+оформ-¦спе- ¦руко-¦
¦ ¦наи- ¦наимено-¦зона ¦тип ¦объем¦де- ¦пре- ¦разца, по ¦опи- ¦оцен-¦ления ¦циа- ¦води-¦
¦ ¦мено-¦вание и ¦конт-¦контроли-¦конт-¦фек- ¦обра-¦которому ¦сание¦ка ¦заклю-¦лис- ¦теля ¦
¦ ¦вание¦номер по¦роля ¦руемой ¦роля ¦то- ¦зова-¦производи-¦де- ¦каче-¦чения ¦та, ¦лабо-¦
¦ ¦и ин-¦чертежу ¦ ¦поверх- ¦ ¦скоп,¦тель,¦лась на- ¦фекта¦ства ¦ ¦про- ¦ра- ¦
¦ ¦декс ¦(эскизу)¦ ¦ности и ¦ ¦тип, ¦тип, ¦стройка ¦ ¦ ¦ ¦во- ¦тории¦
¦ ¦изде-¦узла ¦ ¦сведения ¦ ¦зав. ¦зав. ¦пороговой ¦ ¦ ¦ ¦див- ¦ ¦
¦ ¦лия ¦(детали)¦ ¦о наличии¦ ¦N ¦N ¦чувстви- ¦ ¦ ¦ ¦шего ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦(толщине)¦ ¦ ¦ ¦тельности ¦ ¦ ¦ ¦конт-¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦покрытия ¦ ¦ ¦ ¦дефекто- ¦ ¦ ¦ ¦роль ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦скопа ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----+-----+--------+-----+---------+-----+-----+-----+----------+-----+-----+------+-----+-----+
¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7 ¦ 8 ¦ 9 ¦ 10 ¦ 11 ¦ 12 ¦ 13 ¦ 14 ¦
+-----+-----+--------+-----+---------+-----+-----+-----+----------+-----+-----+------+-----+-----+
L-----+-----+--------+-----+---------+-----+-----+-----+----------+-----+-----+------+-----+------
Утверждены
Приказом
Федеральной службы
по экологическому,
технологическому
и атомному надзору
от 13 декабря 2006 г. N 1072
Введены в действие
с 25 декабря 2006 года
МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ
О ПОРЯДКЕ ПРОВЕДЕНИЯ ТЕПЛОВОГО КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКИХ
УСТРОЙСТВ И СООРУЖЕНИЙ, ПРИМЕНЯЕМЫХ И ЭКСПЛУАТИРУЕМЫХ
НА ОПАСНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ОБЪЕКТАХ
РД-13-04-2006
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Методические рекомендации о порядке проведения теплового
контроля технических устройств и сооружений, применяемых и
эксплуатируемых на опасных производственных объектах (далее -
Методические рекомендации) разработаны в соответствии с
Федеральным законом от 21 июля 1997 г. N 116-ФЗ "О промышленной
безопасности опасных производственных объектов" (Собрание
законодательства Российской Федерации, 1997 г., N 30, ст. 3588);
Постановлением Правительства Российской Федерации от 28 марта 2001
г. N 241 "О мерах по обеспечению промышленной безопасности опасных
производственных объектов на территории Российской Федерации"
(Собрание законодательства Российской Федерации, 2001 г., N 15,
ст. 3367); "Положением о порядке продления срока безопасной
эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на
опасных производственных объектах" (РД 03-484-02) (утвержденным
Постановлением Федерального горного и промышленного надзора России
(Госгортехнадзор России) от 9 июля 2002 г. N 43,
зарегистрированным в Министерстве юстиции Российской Федерации 5
августа 2002 г., регистрационный N 3665).
1.2. Методические рекомендации излагают организацию и
технологию теплового контроля при изготовлении, строительстве,
монтаже, ремонте, реконструкции, эксплуатации, техническом
диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и
сооружений (в том числе архитектурных сооружений - зданий),
применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных
объектах, подконтрольных Федеральной службе по экологическому,
технологическому и атомному надзору (Ростехнадзор).
1.3. Методические рекомендации предназначены для специалистов
неразрушающего контроля предприятий и организаций, осуществляющих
изготовление, строительство, монтаж, ремонт, реконструкцию,
эксплуатацию, техническое диагностирование (освидетельствование)
технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых
на опасных производственных объектах, подконтрольных
Ростехнадзору.
1.4. В настоящих Методических рекомендациях используются
термины, установленные в федеральных нормах и правилах и
руководящих документах Ростехнадзора, а также термины и их
определения, приведенные в Приложении N 1.
1.5. Тепловой контроль проводят в целях выявления дефектов и
определения их параметров для оценки качества и соответствия
контролируемых объектов требованиям нормативной технической
документации.
1.6. Для объектов контроля, изготовление, строительство,
монтаж, ремонт, реконструкция и (или) эксплуатация которых
сопровождается выделением (поглощением) тепла в различных зонах,
применяют пассивный способ теплового контроля, используемый в
процессе эксплуатации технических устройств и сооружений.
1.7. Для объектов, изготовление, строительство, монтаж, ремонт,
реконструкция и (или) эксплуатация которых не сопровождается
выделением (поглощением) тепла, проведение теплового контроля
требует дополнительной тепловой стимуляции, для чего применяют
активный способ теплового контроля.
1.8. Тепловой контроль включает: анализ конструкторской и
технологической документации; определение количественных значений
температуры в точках поверхности контролируемого объекта;
определение дополнительных характеристик состояния поверхности и
окружающей среды; качественный и количественный анализ
температурных полей на исследуемой поверхности; выявление зон с
аномальной температурой, обусловленной наличием дефектов в
контролируемом объекте; расчет на базе произведенных измерений
теплотехнических параметров объектов контроля и сопоставление их с
нормативными значениями; определение параметров дефектов; оценку
качества объектов контроля.
1.9. Тепловой контроль технических устройств, сооружений и их
элементов в реальных условиях их эксплуатации рекомендуется
проводить при разности температур (наличии температурного напора
ДЕЛЬТА Т) между температурами внутреннего объема объекта контроля
Tint и наружного воздуха Text не менее чем 10 -С. Наличие
температурного напора ДЕЛЬТА T = (Tint - Text) обусловливает
образование на исследуемой поверхности температурного поля,
качественный и количественный анализ которого позволяет выявлять
дефекты, производить оценку качества и определять характеристики
контролируемого объекта.
1.10. Тепловой контроль выполняют в соответствии с
технологическими картами или технологическими инструкциями,
разработанными на основе настоящих Методических рекомендаций и
учитывающими их требования. В технологической инструкции (карте)
должен быть приведен порядок выполнения операций проверки
работоспособности и настройки аппаратуры, проведения контроля и
оценки качества объекта с указанием особенностей эксплуатации
применяемой аппаратуры и конкретных параметров контроля. При
разработке технологических инструкций (карт) учитываются:
- технические паспорта на объекты контроля;
- инструкции заводов-изготовителей;
- эксплуатационные документы на средства контроля;
- национальные и международные стандарты;
- информационные письма разработчиков и изготовителей
технических устройств и сооружений.
Технологические инструкции (карты) разрабатывают специалисты
неразрушающего контроля не ниже второго уровня квалификации,
аттестованные в установленном порядке на выполнение теплового
контроля соответствующих технических устройств и сооружений.
1.11. Технологическая инструкция (карта) по тепловому контролю
регламентирует технологию и параметры контроля, необходимые
расчеты, анализ температурных полей и форму протокола с
результатами проведенного контроля и рекомендациями.
Технологическая инструкция (карта) определяет:
- используемые технические средства теплового контроля;
- порядок проверки работоспособности и настройки аппаратуры;
- условия проведения контроля;
- последовательность проведения измерений температуры
поверхности объекта контроля и определение погрешности измерений;
- регистрацию дополнительных параметров о состоянии
поверхности, окружающей и внутренней среды;
- обработку результатов контроля;
- обнаружение скрытых дефектов контролируемых объектов и
определение их параметров;
- порядок расчета характеристик объекта контроля;
- порядок расчета частичных и общих теплопотерь;
- соответствие качества контролируемого объекта нормативной
технической документации и необходимые рекомендации.
1.12. Обработка результатов теплового контроля проводится на
основе анализа проектно-конструкторской документации с учетом
нормативных требований.
Обработка результатов теплового контроля заключается в
качественном и количественном анализе температурных полей
контролируемых объектов и других вспомогательных параметров,
относящихся к объекту, аппаратуре контроля, окружающей среде и
особенностям проведения теплового контроля.
Качественный анализ применяют для оперативного контроля и
оценки состояния объекта контроля по его температурным полям и
выявления температурных аномалий.
Качественный анализ температурных полей применяют для
определения зон температурных аномалий, по местоположению и
амплитуде обнаруженной аномалии принимают решение о том,
соответствует ли обнаруженная аномалия скрытому дефекту,
конструктивному элементу или мешающему фактору.
Количественный анализ применяют для определения численных
значений характеристик температурных полей контролируемых объектов
и обнаруженных дефектов. Количественный анализ может быть
абсолютным и относительным. При абсолютном количественном анализе
определяют абсолютные значения характеристик. При относительном
количественном анализе определяют отношение температур или
вычисленных значений характеристик в исследуемых областях к
соответствующим значениям в реперных зонах.
1.13. Необходимость и объемы теплового контроля при
изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте и реконструкции
технических устройств и сооружений определяются соответствующей
документацией на их изготовление, монтаж, ремонт и реконструкцию.
Тепловой контроль может проводиться в комплексе с другими видами
контроля, предусмотренными документацией.
1.14. Необходимость, объемы и срок следующего теплового
контроля при эксплуатации и техническом диагностировании
(освидетельствовании) технических устройств и сооружений
определяют выполняющие работы специалисты (эксперты) с учетом
требований соответствующей документации на их эксплуатацию и
техническое диагностирование (освидетельствование).
1.15. В настоящих Методических рекомендациях используются
ссылки на нормативные, технические и методические документы,
приведенные в Приложении N 2.
2. ОРГАНИЗАЦИЯ КОНТРОЛЯ
2.1. Лаборатории, выполняющие тепловой контроль, аттестуются в
соответствии с Правилами аттестации и основными требованиями к
лабораториям неразрушающего контроля (ПБ 03-372-00), утвержденными
Постановлением Госгортехнадзора России от 2 июня 2000 г. N 29,
зарегистрированным Министерством юстиции Российской Федерации 25
июля 2000 г., регистрационный N 2324.
2.2. Условия проведения контроля.
2.2.1. Тепловой контроль рекомендуется проводить для наружных
поверхностей, не подвергающихся воздействию солнечной радиации в
течение предшествующих 12 часов. Если прямое и/или рассеянное
солнечное излучение нагревает экспонируемые части контролируемых
объектов и создает области аномальных температур, то их
специальными приемами отличают от температурных полей,
обусловленных наличием дефектов в контролируемом объекте.
2.2.2. Тепловой контроль технических устройств, сооружений и их
элементов, находящихся на открытом воздухе, не рекомендуется
проводить в дождь, туман, снегопад и при наличии снега, инея,
влаги на поверхности.
2.2.3. Тепловой контроль рекомендуется проводить днем - в
облачную погоду, но наиболее целесообразно - ночью или в
предутренние часы, когда тепловое влияние окружающей среды
минимально.
2.2.4. При тепловом контроле на открытом воздухе скорость ветра
не должна превышать 7 м/с, а температура воздуха - в пределах
рабочего диапазона температур эксплуатации тепловизора.
2.2.5. Рекомендуемая дальность тепловизионной съемки от 2 до
100 м в зависимости от габаритных размеров объекта контроля и
размеров предполагаемых дефектов, а также оптической системы
применяемого тепловизора.
2.2.6. Не рекомендуется проводить тепловой контроль
поверхностей с коэффициентом излучения ниже 0,7. При необходимости
проведения теплового контроля объектов с коэффициентом излучения
ниже 0,7 поверхности объекта обрабатывают специальными средствами
(окрашивание, чернение, окисление и т.д.).
2.2.7. Тепловой контроль проводят как в стационарных, так и
нестационарных условиях воздействия окружающей среды (или
источника тепловой стимуляции).
При этом для последующего проведения расчетов фактических
характеристик контролируемого объекта и обнаруженных дефектов
следует применять расчетные модели с учетом особенностей
стационарных и нестационарных процессов теплопередачи.
2.2.8. При наличии высокого уровня электромагнитных помех
необходимо, перемещаясь с тепловизором, выбрать место съемки, где
влияние электромагнитного поля на прибор будет минимальным.
3. КВАЛИФИКАЦИЯ ПЕРСОНАЛА
3.1. Специалисты, осуществляющие тепловой контроль, аттестуются
в соответствии с Правилами аттестации персонала в области
неразрушающего контроля (ПБ 03-440-02), утвержденными
Постановлением Госгортехнадзора России от 23 января 2002 г. N 3,
зарегистрированным Министерством юстиции Российской Федерации 17
апреля 2002 г., регистрационный N 3378.
3.2. Руководитель работ по тепловому контролю должен иметь
квалификацию не ниже II уровня в соответствии с ПБ 03-440-02.
4. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ
4.1. В качестве основных средств теплового контроля
предусматриваются тепловизоры, инфракрасные сканеры и другие
приборы, зарегистрированные в государственном реестре средств
измерений или имеющие сертификат соответствия и допущенные к
применению в Российской Федерации. Средства теплового контроля,
внесенные в государственный реестр средств измерений, проходят
метрологическую поверку в организациях, аккредитованных
Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии.
4.2. Основные параметры тепловизоров и сканеров:
- спектральный диапазон - 2,5 - 14,0 мкм;
- диапазон измеряемых температур - от минус 20 -С и ниже до
плюс 200 -С и более;
- абсолютная погрешность измерения температуры - не более
плюс/минус 2 -С;
- формат изображения - не менее 128 х 240 элементов;
- частота кадров тепловизоров - не менее 0,5 Гц;
- пространственное разрешение элементов разложения в строке
сканеров - не менее 100;
- рабочий температурный диапазон эксплуатации - от минус 20 -С
и менее до плюс 50 -С и более.
Примечание - Диапазон измеряемых температур и эксплуатации
определяется объектом контроля.
4.3. Для тепловизоров и сканеров рекомендуется наличие системы
записи термограмм, автономного питания и по возможности отсутствие
жидких хладагентов.
4.4. При тепловом контроле кроме тепловизоров или инфракрасных
сканеров, являющихся основными средствами измерений, используют
дополнительные средства измерений, отвечающие требованиям п. 4.1:
пирометры, приборы для определения параметров окружающей среды,
например, цифровые термометры, измерители влажности, анемометры,
измерители плотности теплового потока, в том числе самопишущие
регистраторы перечисленных величин с электронной памятью.
Для создания дополнительной тепловой стимуляции используют
специальные нагреватели или охлаждающие устройства.
Для перемещения объекта контроля в поле зрения тепловизора
используют специальные сканирующие устройства.
Для расчета количественных характеристик объектов контроля и
параметров дефектов используют персональные компьютеры,
стандартное и специализированное программное обеспечение.
4.5. Примерный перечень дополнительной аппаратуры, используемой
при тепловом контроле, приведен в Приложении N 3.
5. ПРОВЕДЕНИЕ ТЕПЛОВОГО КОНТРОЛЯ
5.1. Подготовка к проведению контроля
5.1.1. Подготовка к проведению теплового контроля включает:
- разработку технического задания на проведение работ
(рекомендуемая форма приведена в Приложении N 4);
- изучение документации на объект контроля;
- анализ условий эксплуатации, объема и характера проведенных
ремонтных работ, характера выявленных дефектов, предписаний
контролирующих органов;
- ознакомление с местоположением объекта контроля, определение
наличия мешающих факторов, влияющих на результаты контроля;
- оценку метеорологических параметров в районе объекта
контроля;
- изучение технологических параметров внутри объекта контроля;
- оценку окружающей обстановки, анализ окружающих объект
контроля сооружений, которые могут влиять на тепловое изображение
контролируемой поверхности;
- проведение визуального контроля состояния поверхности
контролируемого объекта и выявление зон, имеющих различные
коэффициенты излучения;
- выбор оптимальных условий для термографии;
- составление оптимальных программы и (или) плана теплового
контроля для целей тепловизионной и фотосъемки объекта контроля, а
также качественного и количественного анализа его характеристик;
- проведение инструктажа по безопасным приемам проведения
работ;
- обеспечение удобства подхода персонала к объекту и создание
условий безопасного контроля.
5.1.2. Тепловой контроль, как правило, не требует специальной
подготовки технических устройств и сооружений к проведению
контроля; отдельные требования уточняются в процессе подготовки
технического задания и ознакомления с объектом.
5.1.3. При необходимости подготовка объекта к проведению
контроля определяется условиями договора и проводится службами
организации, которой принадлежит объект контроля.
5.2. Подготовка средств контроля
5.2.1. Проверку работоспособности средств контроля и их
настройку проводят в соответствии с требованиями методических
документов, технологических инструкций (карт) по тепловому
контролю и эксплуатационных документов на средства контроля.
5.2.2. Выбор средств теплового контроля производится с учетом
температурного диапазона измерений, чувствительности, погрешности
измерений, геометрического разрешения и других технических
характеристик средств контроля и параметров контролируемого
объекта.
5.2.3. Проверка работоспособности средств контроля включает
проверку напряжения автономных источников питания, очистку
твердотельных носителей цифровой информации всех используемых
приборов, стыковку узлов аппаратуры.
5.2.4. Перед проведением контроля для повышения точности
измерений выполняют ручную настройку тепловизора и (или) сканера в
соответствии с требованиями методических документов,
технологических инструкций, карт по тепловому контролю и
эксплуатационных документов на средства контроля.
5.2.5. При проведении количественного теплового контроля
производят необходимые дополнительные измерения температуры и
других параметров в реперных зонах в течение временного интервала,
определенного методическими документами, технологическими
инструкциями (картами) по тепловому контролю. Результаты измерений
являются входными данными для проведения расчетов характеристик
объекта контроля и обнаруженных дефектов.
5.3. Порядок проведения контроля
5.3.1. Перед проведением контроля на основании конструкторской
и технологической документации выполняют геометрическую привязку к
линейным размерам объекта контроля, определяют зоны расположения
элементов, имеющих отличные от основного материала теплофизические
характеристики, влияющие на распределение температуры на
поверхности контролируемой конструкции, уточняют по нормативной
технической документации проектные параметры объекта контроля и
допустимые дефекты.
5.3.2. Контроль начинают с определения температур заранее
намеченных реперных зон контактным и бесконтактным методами и с
установления реального коэффициента излучения контролируемой
поверхности (при возможности проведения контактных измерений). При
отсутствии возможности экспериментального определения коэффициента
излучения пользуются справочными данными.
Одновременно фиксируют температуру и влажность окружающей и
внутренней среды, расстояние до объекта контроля и другие
вспомогательные параметры для настройки тепловизора и
дополнительных приборов, используемых при проведении контроля.
Далее проводят контроль объектов в соответствии с
технологическими инструкциями (картами) по тепловому контролю,
обработку термограмм, необходимые расчеты, анализ полученных
результатов. По окончании контроля оформляют протокол теплового
контроля.
5.3.3. При необходимости проводят дополнительные измерения
параметров окружающей среды и объекта контроля, используемые для
проведения количественных расчетов фактических значений
характеристик контролируемых объектов.
5.3.4. При контроле в стационарных и нестационарных условиях
или в условиях изменения параметров окружающей среды проводят
измерения температуры поверхностей и воздуха самопишущими
контактными регистраторами температуры с электронной памятью в
течение временного периода, определяемого методическими
документами и/или технологическими инструкциями для проведения
последующего количественного анализа характеристик контролируемого
объекта с заданной погрешностью.
5.3.5. Регистрацию термограмм (термографирование) проводят
последовательно по намеченным участкам с покадровой записью
термограмм на твердотельный носитель цифровой информации или
непосредственно в компьютер.
5.3.6. Регистрацию термограмм проводят с фиксированного
расстояния. При перемещениях средств контроля относительно объекта
в целях упрощения последующих корректирующих расчетов расстояние
до объекта желательно сохранять неизменным. Целесообразно
сопровождать термографирование видео- или фотосъемкой.
5.3.7. При невозможности обеспечения проведения контроля с
оптимального расстояния термографирование объектов контроля
больших размеров допускается ограничить общим панорамным снимком,
охватывающим всю конструкцию.
5.3.8. При тепловом контроле крупногабаритных объектов
рекомендуется выбирать угол визирования не более плюс/минус 20-.
Панорамная съемка допускается и под большими углами. При
панорамной тепловизионной съемке объекта с углами визирования
более 20- в программу обработки термограмм вводятся поправочные
коэффициенты, учитывающие поглощение инфракрасного излучения в
атмосфере в зависимости от угла визирования.
5.3.9. При панорамной тепловизионной и фотосъемке
крупногабаритных объектов перекрытие соседних кадров должно
составлять 15 - 20%.
5.3.10. При контроле поверхность объекта условно разбивают на
зоны, в которые включают элементы, являющиеся геометрическими
реперами с известными линейными размерами.
5.3.11. По окончании термографирования проводят визуальный
контроль поверхности объекта. При необходимости измеряют и
определяют дополнительные параметры для проведения специальных
расчетов количественных характеристик объекта контроля.
5.3.12. Для повышения надежности обнаружения скрытых дефектов
малого размера, например, внутренних воздушных полостей или других
инородных включений, не соответствующих конструкторской или
проектной документации, рекомендуется использовать режим
нестационарного теплообмена, который может быть естественным или
может создаваться искусственно (активный способ теплового
контроля).
5.3.13. При проведении качественного анализа знание
коэффициента излучения желательно, но необязательно, особенно в
тех случаях, когда дефекты обнаруживаются на однородном
излучательном фоне. При этом различия в излучательных свойствах
могут служить дополнительным признаком для идентификации скрытых
дефектов.
5.3.14. При проведении количественного анализа обязательно
знание коэффициента излучения. Его определяют путем сравнения
контактных и бесконтактных измерений температуры в реперных зонах
на контролируемой поверхности.
5.4. Обработка результатов контроля
5.4.1. Качественный анализ результатов контроля.
5.4.1.1. Обработка результатов контроля при проведении
качественного анализа заключается в обработке и расшифровке
термограмм. Записанные на носитель цифровой информации термограммы
анализируют, идентифицируют зоны температурных аномалий и
принимают решение о соответствии аномалии скрытому дефекту или
конструктивным особенностям контролируемого объекта.
5.4.1.2. Для наглядности представления результатов
рекомендуется компьютерное совмещение видимого и теплового
изображения одного и того же участка конструкции или оконтуривание
дефектных зон на видимом изображении после их обнаружения на
термограммах.
5.4.1.3. Оценку тепловых аномалий следует проводить как по
величине температурного перепада в зоне аномалии, так и методом
сравнения с реперной зоной.
5.4.1.4. Тепловые аномалии отображаются на термограммах в виде
областей повышенной или пониженной температуры, которые
соответствуют:
- конструктивным особенностям объекта контроля;
- неоднородностям коэффициента излучения поверхности;
- неоднородностям теплообмена с окружающей средой (например, в
связи с неоднородностью и неравномерной толщиной тепловой
изоляции);
- дефектам.
5.4.2. Количественный анализ результатов контроля заключается в
определении численных значений характеристик контролируемого
объекта и обнаруженных дефектов.
5.4.2.1. Расчеты и анализ термограмм проводят в соответствии с
требованиями нормативной технической документации на
контролируемый объект.
Расчеты проводят с помощью специального программного
обеспечения, разрабатываемого в составе методических документов и
технологических инструкций по тепловому контролю и учитывающего
особенности процесса теплопередачи в контролируемых объектах.
5.4.2.2. Теплотехнический расчет проводят для реперных зон. Для
других участков контролируемых объектов определяют характеристики
по отношению к реперным зонам.
5.4.2.3. Количественный анализ тепловых аномалий проводят в
целях оценки степени их опасности для нормального функционирования
объекта контроля. Степень опасности обнаруженных аномалий
оценивают по:
- дополнительным потерям тепла через дефект;
- несоответствию фактических значений характеристик
контролируемого объекта требованиям нормативной технической
документации;
- возможным последствиям вследствие эксплуатации
контролируемого объекта с дефектами (снижение прочностных
характеристик, коррозия материала конструкции, снижение качества
тепловой защиты, эксплуатация объекта при неоптимальных нагрузках
и т.п.).
5.4.2.4. Количественный анализ результатов контроля состоит в
определении численных значений характеристик контролируемых
объектов и обнаруженных дефектов.
5.4.3. Оценку качества технических устройств и сооружений, а
также их элементов по результатам теплового контроля проводят по
|
