Законы России
 
Навигация
Популярное в сети
Курсы валют
06.05.2017
USD
58.54
EUR
64.24
CNY
8.48
JPY
0.52
GBP
75.71
TRY
16.4
PLN
15.21
 

ОТРАСЛЕВАЯ СИСТЕМА ИНДИВИДУАЛЬНОГО МОНИТОРИНГА ПОВРЕЖДЕНИЙ ОТВЕТСТВЕННЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ОБОРУДОВАНИЯ, ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ РЕГИОНАЛЬНЫХ ЦЕНТРОВ "ЖИВУЧЕСТЬ СТАРЕЮЩИХ ТЭС". ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ И ПРАВИЛА, СТРУКТУРА. РД 153-34.0-20.605-2002" (УТВ. РАО "ЕЭС РОССИИ" 14.05.2002)

По состоянию на ноябрь 2007 года
Стр. 6
 
   на  руководителя  лаборатории  измерения дефектности оборудования и
   технического руководителя ТЭС.
       5.4.   Результаты   промышленного   эксперимента   должны  быть
   обобщены  за  период не менее чем трехлетней эксплуатации лопаток с
   защитными    покрытиями,   нанесенными   методом   электроискрового
   легирования  (ЭИЛ). Это обобщение в виде научно-технического отчета
   и  монографии  должно  быть подвергнуто обстоятельной и комплексной
   экспертизе.
       5.5.   Освоение   технологии  "ЭИЛ-кольчуга"  проводится  путем
   изучения  специально разработанного согласно циркуляру Ц-02-2001(Т)
   компьютерного  курса  с  последующей  сдачей  экзамена и овладением
   практических   навыков   в  процессе  стажировки  под  руководством
   ведущих  специалистов ОС "Живучесть ТЭС". Изучение курса проводится
   с   помощью  персонального  компьютера,  для  которого  разработана
   обучающая  программа,  позволяющая  проводить  самоконтроль  уровня
   освоения изученного материала.
       Учебный компьютерный курс включает следующие разделы:
       - физическая сущность процесса электроискрового легирования;
       -  характеристики и краткое описание установок электроискрового
   легирования;
       -  технологический  процесс  нанесения ЭИЛ-кольчуги, включающий
   условия,   нормы,   правила  проведения  работ,  порядок  получения
   задания,   подготовку   рабочего   места,   проверку  и  приведение
   установок   в   рабочее   состояние,  процесс  нанесения  защитного
   покрытия, контроль качества, заполнение формуляров и пр.;
       -  литература,  рекомендуемая  для  углубленного  изучения,  на
   основе которой создан компьютерный обучающий курс;
       - нормативные документы.
       5.6.   Учебный  курс  предусматривает  изучение  конструкции  и
   правил   эксплуатации   установок   для   нанесения   ЭИЛ-кольчуги,
   подготовки   рабочего   места,  особенностей  технологии  нанесения
   защитных  покрытий на лопатки при их разной доступности, оформление
   документов по проведенной работе.
       5.7.   После  успешной  сдачи  экзаменов  обучающийся  получает
   свидетельство,   позволяющее  пройти  курс  стажировки  и  получить
   лицензию  на  право самостоятельного выполнения работ по технологии
   "ЭИЛ-кольчуга".
       5.8.   Специалисты   Костромского   филиала   ВТИ  осуществляют
   постоянный    авторский    надзор    за    реализацией   технологии
   "ЭИЛ-кольчуга".
   
   
   
   
   
                       II. ЖИВУЧЕСТЬ ПАРОПРОВОДОВ
   
                                                          Приложение 6
                                                        (обязательное)
   
                          РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ
   
             ПАРОПРОВОДЫ ТЭС. ИНТЕРАКТИВНАЯ СИСТЕМА КОНТРОЛЯ
         И ОПРЕДЕЛЕНИЯ КАТЕГОРИИ ОПАСНОСТИ ПРЯМЫХ ТРУБ И ГИБОВ,
                  ЭКСПЛУАТИРУЕМЫХ В УСЛОВИЯХ ПОЛЗУЧЕСТИ
   
                      РД 153-34.0-20.605-2002-06иг
   
       Настоящий  Руководящий  документ  (далее - РД) распространяется
   на  прямые трубы и гибы всех систем паропроводов, эксплуатируемых в
   условиях  ползучести  (при  температуре  >=  450  -С), и определяет
   технологии,  периодичность  и  объемы контроля указанных элементов,
   методы оценки их остаточного ресурса (предела живучести).
   
                           1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
   
       1.1.  Настоящий  РД  регламентирует  порядок,  периодичность  и
   объем  эксплуатационного  контроля  состояния  прямых  труб и гибов
   станционных   паропроводов   и   паропроводов   котлов   и  турбин,
   эксплуатируемых  в  условиях ползучести (при температуре >= 450 -С)
   как  в  пределах  паркового  ресурса,  так  и  при продлении сроков
   эксплуатации элементов сверх паркового ресурса.
       1.2.  Принципиальной  особенностью РД является его неотъемлемая
   связь    с    компьютерной    информационно-экспертной    системой,
   охватывающий  ТЭС  в  целом.  Это  позволяет повышать достоверность
   получаемых  решений  по  мере  накопления  результатов  входного  и
   эксплуатационного  контроля,  наполнения базы повреждений элементов
   паропроводов  ТЭС  и отраслевой базы повреждений элементов, а также
   по  мере  накопления  результатов испытаний до разрушения элементов
   паропроводов   в   отраслевом  метролого-технологическом  комплексе
   (ОМТК).
       1.3.  Настоящий  РД  разработан  с учетом основных положений РД
   153-34.1-17.421-98 (РД 10-262-98) [3.66].
       1.4.  Положения  РД  подлежат  обязательному  выполнению  всеми
   цехами,  службами  и  отделами  ТЭС, входящими в отраслевую систему
   "Живучесть   стареющих   ТЭС",   которые   обеспечивают   контроль,
   эксплуатацию,   подготовку   к   ремонту   и  ремонт  паропроводов:
   лаборатория  или  служба  металлов,  котлотурбинные цехи (КТЦ), цех
   централизованного  ремонта (ЦЦР), производственно-технический отдел
   (ПТО) и др.
       1.5.   Технологии   контроля  состояния  прямых  труб  и  гибов
   паропроводов  описаны  в  разделе  2.  Порядок и правила проведения
   экспертизы  для  определения их поврежденности, остаточного ресурса
   и  назначения  регламента  (объемов,  сроков)  очередного  контроля
   изложены   в   разделе   3.   Методика  расчетно-экспериментального
   определения  фактических  усилий в элементах паропроводов приведена
   в  разделе 4. Порядок и организация работ по продлению срока службы
   прямых  труб и гибов паропроводов после выработки паркового ресурса
   описаны в разделе 5.
       1.6.  Процесс  контроля  включает три основных этапа. Первый из
   них   -   выявление  макроповреждений  и  опасных  зон,  содержащих
   микроповреждения,    с    применением   технологий   неразрушающего
   контроля.  Второй  этап  - приготовление в опасных зонах шлифов для
   контроля   микроповреждений   на   поверхности   гиба   с   помощью
   переносного   микроскопа   и/или   метода  реплик.  Третий  этап  -
   определение   микроповреждений   на   поверхности   и   по  глубине
   поверхностного   слоя  с  помощью  микрообразцов,  выбираемых,  как
   правило, там, где на втором этапе уже выявлены микродефекты.
       1.7.   Комплексный  контроль,  расчеты  и  экспертиза  на  базе
   результатов   контроля   и   расчетов  проводятся  в  целях  оценки
   состояния  элементов, которое характеризуется категориями опасности
   (КО)  от 1 (безопасная ситуация) до 7 (возможность катастрофической
   аварии).  Перечень  КО  с  их  характеристиками  приведен  далее  в
   таблице 3.1.
       Полнота  знаний о состоянии элементов паропроводов определяется
   объемом  и  степенью  достоверности  различных  видов  проведенного
   контроля  и  оценивается  коэффициентом достоверности (КД), который
   может изменяться от 0 до 100% (см. раздел 3).
       1.8.  Контроль  элементов  проводится,  в  основном,  во  время
   плановых   остановов   энергоблоков.  Допускается  смещение  сроков
   контроля  в  большую  или  меньшую сторону на 5% от определенного в
   результате   экспертизы   времени   эксплуатации   до  последующего
   контроля.  Решение  о  смещении  сроков  контроля принимает главный
   инженер.
       1.9.  ПТО совместно с КТЦ организует учет температурного режима
   элементов   паропроводов   и   систематическую  обработку  суточных
   графиков  температуры  пара  за  котлом  и  в паропроводах. По всем
   паропроводам  с  температурой  пара  >=  450  -С должны учитываться
   продолжительность  и значения превышения температуры пара на каждые
   5   -С   сверх   номинальной.   Учет  продолжительности  (в  часах)
   эксплуатации  паропроводов  следует проводить по каждому участку, в
   том числе на РОУ, БРОУ и т.д.
       1.10.   Ответственность  за  выполнение  контроля  элементов  в
   объеме   и   в   сроки,   определенные   в  результате  экспертизы,
   возлагается на главного инженера.
       1.11.     При     положительных     результатах    технического
   диагностирования   элементов   паропроводов  в  пределах  паркового
   ресурса  решение  о  допуске  их  в  эксплуатацию принимает главный
   инженер ТЭС.
       1.12.      Возможность      эксплуатации      элементов     при
   неудовлетворительных  результатах  экспертизы (КО = 7) определяется
   одной   из   специализированных  организацией:  ВТИ,  УТИ,  "Фирмой
   ОРГРЭС",   Костромским   филиалом   ВТИ.  На  основании  заключения
   специализированной  организации  решение  о дальнейшей эксплуатации
   указанных  элементов принимает экспертно-техническая комиссия (ЭТК)
   ТЭС или энергосистемы.
       1.13.   При   аварийном  разрушении  элемента  паропровода  для
   анализа   причин   аварии   и   подготовки  решения  о  возможности
   дальнейшей   эксплуатации   паропроводов  создается  ЭТК  РАО  "ЕЭС
   России".
       1.14.    Возможность    дальнейшей    эксплуатации    элементов
   паропроводов  после  выработки  ими  паркового ресурса определяется
   специализированными   организациями.   Решение   о   дальнейшей  их
   эксплуатации  принимается  ЭТК ТЭС или энергосистемы и утверждается
   РАО "ЕЭС России".
       1.15.   Результаты   входного   и   эксплуатационного  контроля
   элементов  паропроводов,  полученные  в соответствии с требованиями
   ранее  действующих  инструкций, могут использоваться при проведении
   экспертизы   и   определении  возможности  дальнейшей  эксплуатации
   паропроводов.
       1.16.  В  тексте  РД  приняты  следующие  сокращения и условные
   обозначения:
       КО - категория опасности;
       ДЕЛЬТА КО - прибавка к результирующему значению КО;
       КД - коэффициент достоверности;
       ВК - визуальный контроль;
       ОВ - измерение овальности гибов;
       ЦД - цветная дефектоскопия;
       УЗК - ультразвуковой контроль;
       УЗТ - ультразвуковая толщинометрия;
       МПД - магнитопорошковая дефектоскопия;
       ВТК - вихретоковый контроль;
       ДАО - аммиачный отклик детали;
       КПМ - категория повреждения микроструктуры;
       ОД - измерение остаточной деформации;
       ММ - микроструктурный мониторинг;
       МА - микроструктурный анализ;
       ИКВ - исследование металла контрольных вырезок;
       N   - коэффициент запаса прочности;
        зп
       а - овальность гиба, %;
       ДЕЛЬТА Е - остаточная деформация, %;
       сигма  - временное сопротивление, МПа;
            в
       бета - доля исчерпания индивидуального ресурса;
       тау  - время наработки на момент контроля, ч;
          н
       тау  - нормативный парковый ресурс, ч;
          п
       тау    - расчетный остаточный ресурс, ч;
          ост
       тау    - продолжительность  эксплуатации  до  замены элемента,
          зам
   лет.
   
                    2. ТЕХНОЛОГИИ КОНТРОЛЯ СОСТОЯНИЯ
                     ОСНОВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ПАРОПРОВОДОВ
   
       Для  выявления  повреждений  и  проведения экспертизы живучести
   элементов  паропроводов,  эксплуатируемых  в  условиях  ползучести,
   применяются следующие технологии контроля.
       Прямые участки
       В  исходном  состоянии (до эксплуатации) проводятся: визуальный
   контроль      (ВК),     ультразвуковая     толщинометрия     (УЗТ),
   микроструктурный анализ (МА).
       В   процессе  эксплуатации,  кроме  этих  технологий  контроля,
   осуществляются:     измерение     остаточной    деформации    (ОД),
   микроструктурный  мониторинг  (ММ) с помощью отбора микрообразцов и
   реплик и исследование металла контрольных вырезок (ИКВ).
       Гибы
       В  исходном  состоянии (до эксплуатации) проводятся: визуальный
   контроль  (ВК),  ультразвуковой  контроль  (УЗК), магнитопорошковая
   дефектоскопия    (МПД)    или    вихретоковый    контроль    (ВТК),
   ультразвуковая  толщинометрия  (УЗТ),  измерение  овальности  (ОВ),
   микроструктурный анализ (МА).
       Эти  же  технологии  контроля,  а  также контроль по аммиачному
   отклику  детали  (ДАО),  измерение  остаточной  деформации  (ОД)  и
   микроструктурный  мониторинг  (ММ) с помощью отбора микрообразцов и
   реплик   и   исследование   металла   контрольных   вырезок   (ИКВ)
   осуществляются в процессе эксплуатации.
       Объем  и  сроки проведения эксплуатационного контроля элементов
   паропроводов  определяются  в зависимости от их категории опасности
   (см. раздел 3).
       Ниже      приводится      описание     указанных     технологий
   эксплуатационного контроля основных элементов паропроводов.
       2.1. Визуальный контроль (ВК).
       2.1.1.  Визуальный контроль элементов паропроводов проводится в
   целях  выявления  на  наружной поверхности дефектов, не допускаемых
   по   ОСТ  108.030-40-79  [3.30]  и  ОСТ  108.030.129-79  [3.29]  на
   изготовление   труб   и   гибов.  Технология  визуального  контроля
   регламентирована  Инструкцией  И  N 23СД-80 [3.68] и ее изменениями
   [3.69, 3.70].
       Визуальный   контроль  поверхности  проводится  без  применения
   увеличительных  приборов  после  зачистки,  выполненной  для  новых
   гибов  согласно  [3.29], а для гибов, находящихся в эксплуатации, -
   после зачистки, выполненной согласно [3.69].
       2.1.2.  По результатам визуального контроля прямые трубы и гибы
   бракуются,  если  обнаружены  плены,  закаты,  трещины, расслоения,
   рванины, глубокие риски и грубая рябизна.
       2.1.3.  Допускаются  поверхностные  дефекты  без  острых  углов
   (вмятины  от  окалины),  мелкая  рябизна  и  другие мелкие дефекты,
   обусловленные  способом  производства, не препятствующие проведению
   осмотра,  глубиной  не  более  5% номинальной толщины стенки, но не
   более  2  мм  -  для горячедеформированных труб и не более 0,2 мм -
   для  холодно-  и горячедеформированных труб при отношении наружного
   диаметра  и толщины стенки более 5 мм, и глубиной не более 0,6 мм -
   для  холодно- и горячедеформированных труб при отношении диаметра к
   толщине  стенки  5  и  менее  при  условии,  что  толщина стенки не
   выходит за пределы номинальных допустимых значений.
       2.1.4.  На вогнутой (сжатой) части гибов допускаются неровности
   типа  гофр,  а  в  местах  переходов  гнутых  участков  в  прямые -
   единичные  плавные  неровности. При этом размеры гофр и неровностей
   не должны превышать значений, регламентированных [3.29].
       2.2. Измерение овальности гибов (ОВ).
       2.2.1.  Контроль  овальности  гибов выполняется согласно [3.29]
   путем  измерения  наибольшего  и наименьшего диаметров: для гибов с
   углом  поворота,  равным  или меньшим 30-, - в среднем сечении; для
   гибов  с  углом  поворота  более 30- - не менее чем в трех сечениях
   гиба:  в  среднем и на расстояниях, равных 1/6 дуги (но не более 50
   мм)  от  начала  и конца гиба, при этом овальность гиба принимается
   по максимальному из трех измеренных значений.
       2.2.2.  Овальность  определяется  непосредственным измерением с
   помощью  микрометрических инструментов с ценой деления не более 0,1
   мм.
       2.2.3.  Значение  овальности  а  (в  процентах) фиксируется для
   каждого гиба отдельно и определяется по формуле:
   
                           2 (D    - D   )
                               max    min
                       а = --------------- 100%,
                             D    + D
                              max    min
   
       где D   , D    - наибольший и наименьший  наружные   диаметры,
            max   min
   мм, измеренные в одном сечении.
       2.3.  Измерение  остаточной  деформации  прямых  труб  и прямых
   участков гибов (ОД).
       2.3.1.  Измерение  остаточной деформации ползучести прямых труб
   и  прямых  участков  гибов проводится в соответствии с РД 10-262-98
   (РД 153-34.0-17.421-98) [3.66].
       2.3.2.   Остаточная   деформация   измеряется   микрометром   с
   точностью  шкалы  до  0,05  мм  по реперам, установленным на прямых
   трубах  длиной  500  мм  и  более, а также на гибах, имеющих прямые
   участки длиной не менее 500 мм.
       2.3.3.  Реперы  располагаются  по двум взаимно перпендикулярным
   диаметрам  в  средней части каждой прямой трубы или прямого участка
   гиба  на  расстоянии  не  менее  250  мм от сварного соединения или
   начала гнутого участка.
       При    невозможности   установки   реперов   в   двух   взаимно
   перпендикулярных  направлениях  допускается  установка только одной
   пары реперов.
       2.3.4.  Измерение остаточной деформации ползучести производится
   при температуре стенки трубы не более 50 -С.
       2.3.5.  Остаточная деформация ползучести от начала эксплуатации
   до i-го измерения определяется по формуле:
   
                              (D  - D   )
                                i    исх
                          Е = ----------- 100%,
                                  D
                                   тр
   
       где:
       Е - остаточная деформация ползучести, %;
       D  -  диаметр,  измеренный по реперам при i-м измерении в двух
        i
   взаимно  перпендикулярных     плоскостях     (горизонтальной     и
   вертикальной), мм;
       D    -   исходный  диаметр  трубы,  измеренный  по  реперам  в
        исх
   исходном состоянии;
       D   - наружный диаметр трубы, измеренный вблизи реперов в двух
        тр
   взаимно перпендикулярных плоскостях в исходном состоянии, мм.
       В   формулу   подставляются   сначала  результаты  измерений  в
   горизонтальной,  а  затем  в  вертикальной  плоскостях.  Наибольшее
   полученное значение принимается за расчетное.
       2.4. Магнитопорошковая дефектоскопия (МПД).
       2.4.1.  Магнитопорошковая  дефектоскопия элементов паропроводов
   проводится  перед УЗК в целях выявления поверхностных дефектов типа
   трещин, закатов, рыхлот и др.
       2.4.2.   Технология  МПД  реализуется  в  соответствии  с  ГОСТ
   21105-87    [3.7]   и   Инструкцией   по   применению   портативных
   намагничивающих    устройств    для    проведения    МПД    деталей
   энергооборудования [3.38].
       2.4.3.    МПД    выполняется    после    зачистки   поверхности
   контролируемого элемента согласно требованиям [3.68].
       2.4.4.   МПД   проводится  в  соответствии  с  [3.38]  способом
   циркулярного    намагничивания    путем    пропускания    тока   по
   контролируемой    части   изделия   или   продольного   (полюсного)
   намагничивания электромагнитом.
       2.4.5.   Дефектные   места   могут  быть  выбраны  шлифовальной
   машинкой и повторно проконтролированы МПД или травлением.
       Решение  о  пригодности контролируемых элементов после удаления
   дефектов  принимается  по  результатам  измерений  толщины стенки в
   месте выборки по п. 2.7.
       2.5. Вихретоковый контроль (ВТК).
       2.5.1.  Технология  вихретокового  контроля (ВТК) предназначена
   для  выявления и измерения глубины поверхностных трещин на наружной
   поверхности  прямых  труб и гибов паропроводов, регламентирована РД
   153-34.0-20.605-2002-12вт  (Приложение 12) и может использоваться в
   зависимости от ситуации наряду с МПД, УЗД, цветной дефектоскопией.
       2.5.2.  Технология  ВТК  обеспечивает  получение  результата  с
   установленной  погрешностью измерения при доверительной вероятности
   0,9.
       2.5.3.    Основной   особенностью   технологии   ВТК   является
   возможность  ее  реализации без зачистки контролируемой поверхности
   (окалина,  ржавчина  и  др.)  или  с  грубой ее зачисткой. Почти не
   реагируя  на  такой  фон,  индикатор  глубины  трещин (ИГТ) создает
   отклик на трещины определенных размеров.
       2.5.4.    Подробное    описание    технологии   ВТК   элементов
   энергооборудования   приведено   в   РД   153-34.0-20.605-2002-12вт
   (Приложение 12).
       2.6. Контроль по аммиачному отклику детали (ДАО).
       2.6.1.   Контроль   поверхности   элементов   паропроводов   по
   ДАО-технологии  реализуется  в  соответствии  с РД 34.17.МКС.007-97
   [3.65]   и   РД   153-34.0-20.605-2002-11ао   (Приложение   11)   и
   предназначен,   наряду   с   МПД   и  цветной  дефектоскопией,  для
   обнаружения  поверхностных дефектов (трещин, отдельных пор, цепочек
   пор, эрозионно-коррозионных повреждений и т.п.).
       2.6.2.  При  шероховатости  контролируемой поверхности порядка
   R  = 40 мкм   уровень   чувствительности   контроля   обеспечивает
    z
   выявление   трещиноподобных   дефектов  с  раскрытием более 1 мкм,
   глубиной   более  0,3 мм,  протяженностью  более 0,3 мм,  а  также
   отдельных пор, цепочек пор,  поверхностных  эрозионно-коррозионных
   повреждений диаметром более 10 мкм, глубиной более 0,3 мм.
       2.6.3.    Основными    дефектоскопическими    материалами   при
   использовании  данной  технологии  являются  водный раствор аммиака
   концентрацией   25%   и   индикаторная   бумага,  изготовленная  ОС
   "Живучесть ТЭС".
       2.6.4.  Для  документирования  результатов  контроля может быть
   использована    следующая    аппаратура:    фотоаппарат,   цифровой
   фотоаппарат,    видеокамера,    копировальный    аппарат,    сканер
   (альтернативно,     в     соответствии     с     выбором    способа
   документирования).
       Материалами    для    документирования   результатов   контроля
   являются:   фотопленка  "Микрат-200"  ("Микрат-300"),  видеопленка,
   бумага   для   копирования,   калька,  шариковые  ручки,  карандаши
   (альтернативно,     в     соответствии     с     выбором    способа
   документирования).
       2.6.5.   Контроль  поверхности  паропровода  по  ДАО-технологии
   следует проводить до ультразвукового контроля.
       2.6.6.    Для    проведения    контроля    по    ДАО-технологии
   контролируемый   участок   паропровода   необходимо  освободить  от
   изоляции  и обеспечить свободный доступ к его поверхности (не менее
   0,5 м), очистить поверхность от окалины абразивным камнем.
       2.6.7.  Насыщение  поверхности  гиба  аммиаком проводится путем
   наложения  аппликации из ткани, смоченной водным раствором аммиака,
   и выдержки ее под газонепроницаемой пленкой в течение 15 - 20 мин.
       2.6.8  Регистрация дефектов проводится через 1 - 1,5 мин. после
   снятия   аппликации   путем  наложения  на  контролируемый  участок
   индикаторной бумаги и ее выдержки в течение 1 мин.
       2.6.9.  Тип дефекта устанавливают по конфигурации ДАО-портретов
   на лицевой поверхности индикаторной бумаги:
       ДАО-портрет  отдельной  поры (язвы) представляет собой округлое
   пятно,  радиус  и  интенсивность  цвета этого пятна пропорциональны
   размерам поры (язвы).
       ДАО-портрет     цепочки    пор    (трещиноподобного    дефекта)
   представляет  собой  цепочку  из  пятен  округлой  формы  или линию
   переменной ширины и окраски.
       ДАО-портрет  скопления  мелких  пор (коррозионного повреждения)
   представляет   собой  пятно,  форма  которого  соответствует  форме
   пористого  участка  поверхности  (в  зеркальном отражении). Окраска
   этого  пятна  может  быть  неравномерной,  если  пористость участка
   поверхности неравномерна.
       ДАО-портрет   отдельной   трещины   представляет   собой  линию
   (полосу).   Форма   портрета   трещины   на   индикаторной   бумаге
   соответствует    форме    трещины    (в    зеркальном   отражении).
   Интенсивность  цвета  портрета  трещины  прямо  пропорциональна  ее
   глубине.  Ширина  портрета  трещины  пропорциональна  ее раскрытию.
   Длина   портрета   практически   равна  длине  трещины,  она  может
   превышать  фактическую длину трещины на поверхности детали не более
   чем на ширину портрета.
       ДАО-портрет  трещиноватой  зоны представляет собой совокупность
   ДАО-портретов всех трещин этой зоны.
       Местоположение    соответствующих   дефектов   на   поверхности
   паропровода   определяют   по   местоположению   ДАО-портретов   на
   индикаторной  бумаге  в  соответствии  с  разметкой контролируемого
   участка.
       2.6.10.   Полученные   ДАО-портреты   документируют   любым  из
   доступных  способов, в том числе с помощью аппаратуры и материалов,
   указанных в 2.6.3 и 2.6.4.
       2.6.11.  Подробное описание технологии ДАО-контроля приведено в
   РД 153-34.0-20.605-2002-11ао (Приложение 11).
       2.7. Ультразвуковая толщинометрия (УЗТ)
       2.7.1.   Ультразвуковая  толщинометрия  элементов  паропроводов
   проводится  в  целях  определения минимальной толщины стенки, в том
   числе и в местах выборок, если таковые производились.
       2.7.2.  Технология  УЗТ  прямых  труб  и гибов регламентирована
   ГОСТ 28702-90 [3.13] и Инструкцией И N 23СД-80 [3.68].
       2.7.3.   УЗТ  осуществляется  ультразвуковыми  толщиномерами  с
   погрешностью  измерения:  +/- 0,15 мм для толщины до 10 мм; +/- 0,3
   мм - до 25 мм; +/- 0,6 мм - более 25 мм.
       2.7.4.   Измерение   толщины   проводится   при  шероховатости
   контролируемой поверхности R  <= 40 мкм.
                               z
       2.7.5.  Перед  проведением  толщинометрии  приборы  должны быть
   подготовлены   к  работе:  настроены  по  заводской  инструкции  по
   эксплуатации   прибора   и   проверены  на  испытательном  образце,
   применяемом для УЗК элементов паропроводов данного типоразмера.
       2.7.6.  Измерение  толщины  стенки  прямых  труб  проводится  в
   средней  части  каждой трубы по периметру на кольце шириной 30 - 50
   мм.
       2.7.7.  Измерение  толщины стенки гиба проводится на растянутой
   части   по   всей  длине  гиба.  При  входном  контроле  и  монтаже
   дополнительно   проводятся   измерения   толщины  стенки  на  обеих
   нейтралях  гиба на участках длиной 100 - 150 мм, шириной 30 - 50 мм
   в  местах измерения овальности и на одном из прямых участков вблизи
   гиба по периметру на кольце шириной 30 - 50 мм.
       2.7.8.  Измеренные  значения толщины стенки прямых труб и гибов
   не должны быть менее регламентированных РД 10-249-98 [3.88].
       2.8. Ультразвуковой контроль (УЗК).
       2.8.1.    Ультразвуковой    контроль   элементов   паропроводов
   проводится  для  выявления  дефектов, выходящих как на внутреннюю и
   наружную  поверхности,  так  и  не  выходящих  на  поверхность этих
   элементов, без установления типа дефекта.
       2.8.2.  Технология  УЗК трубных элементов регламентирована ГОСТ
   12503-75 [3.11] и РТМ 11.008-95 [3.64].
       2.8.3.   Наиболее  часто  встречающимися  дефектами  в  трубных
   элементах  паропроводов  могут  быть:  расслоения,  риски, рыхлоты,
   коррозионно-усталостные   трещины,   коррозионные  язвины,  трещины
   ползучести.
       2.8.4.  УЗК  прямых  труб и гибов рекомендуется проводить после
   визуального  контроля,  измерения  овальности,  МПД, ДАО-контроля и
   измерения толщины стенки.
       2.8.5.  Оценка  качества  элементов  паропроводов проводится на
   основании   сопоставления  параметров  эхо-сигналов  от  дефекта  и
   углового   отражателя   типа  "зарубка"  на  испытательном  образце
   соответствующего типоразмера.
       2.8.6.    Испытательные    образцы   для   контроля   элементов
   изготавливаются  из  прямых участков труб. Материал образцов должен
   соответствовать  материалу  контролируемого  элемента. При контроле
   прямых  труб  и  гибов, находящихся в эксплуатации более 50 тыс. ч,
   образцы  рекомендуется  изготавливать  из труб, проработавших такой
   же срок.
       2.8.7.  Для  УЗК прямых труб и гибов применяются ультразвуковые
   дефектоскопы,    укомплектованные    призматическими    искателями.
   Параметры искателей регламентируются [3.68].
       2.8.8.  Поврежденность  прямых  труб и гибов по результатам УЗК
   определяется двумя оценками: "Негоден" (брак) и "Годен".
       Контролируемый элемент негоден (бракуется), если:
       -  обнаружены  дефекты,  амплитуда  или  пробег  эхо-сигнала от
   которых    равны    или    превышают   браковочные   значения   для
   соответствующей  зарубки.  При  этом  дефекты  в нижних двух третях
   сечения  гиба  оцениваются  по  зарубке  на  внутренней поверхности
   испытательного образца, остальные - по верхней зарубке;
       -  на внутренней поверхности нейтральной зоны обнаружен дефект,
   превышающий по амплитуде контрольный уровень чувствительности.
       Окончательная  оценка  сплошности  металла  элемента проводится
   после удаления наружных дефектов и повторного УЗК.
       Элементы  годны, если в процессе контроля не обнаружены дефекты
   с браковочными признаками.
       Если  амплитуда  эхо-сигнала от дефекта при контроле на частоте
   2,5   МГц   превышает  амплитуду  эхо-сигнала  от  зарубки,  дефект
   считается недопустимым.
       2.9. Измерение твердости (ТВ).
       2.9.1.  Измерение  твердости  применяется  для косвенной оценки
   прочностных свойств металла трубных элементов.
       2.9.2.  Измерение  твердости  выполняется  с помощью переносных
   твердомеров  по  технологии  в  соответствии  с  требованиями  ГОСТ
   18661-73  [3.3].  На  каждом трубном элементе должно быть проведено
   не менее трех измерений в разных местах по периметру.
       2.9.3.    Твердость    металла    определяется    как   среднее
   арифметическое  значение  результатов  отдельных измерений, которые
   не  должны  выходить  за  пределы  больше, чем на 7% от нормативных
   значений.
       2.10. Микроструктурный мониторинг (ММ).
       2.10.1. Назначение и область применения.
       2.10.1.1.   Технология  микроструктурного  мониторинга  металла
   элементов    паропроводов   реализуется   в   соответствии   с   РД
   153-34.1-17.421-98 (РД 10-262-98) [3.66] и РД 34.17.401-95 [3.33].
       2.10.1.2.   При   проведении  микроструктурного  мониторинга  в
   первую  очередь  предлагается ориентироваться на изменения основных
   характеристик  микроструктуры  металла,  контролируемых при монтаже
   паропроводов   и   во   время   капитальных  ремонтов  блоков.  При
   необходимости  контроль элементов паропроводов может осуществляться
   также  в  периоды  остановов  энергоблоков  на средний, текущий или
   внеплановый ремонт.
       2.10.1.3.  Технология  микроструктурного  мониторинга включает:
   определение    мест    контроля,    подготовку    шлифов,   выборку
   микрообразцов   или   снятие   реплик,   металлографический  анализ
   средствами   оптической  и  электронной  микроскопии  с  записью  и
   компьютерной  обработкой  портретов  микроструктур, наполнение базы
   данных по микроструктурам металла образцов и работу с этой базой.
       2.10.2.   Методы   металлографического  анализа  и  условия  их
   применения.
       2.10.2.1.  Состояние структуры металла элементов паропроводов в
   условиях  эксплуатации  определяют  неразрушающими  и  разрушающими
   методами контроля.
       2.10.2.2. К неразрушающим методам относятся:
       -  изготовление  металлографических  шлифов  непосредственно на
   элементах  с  последующим  просмотром  и  регистрацией  структуры с
   помощью  переносных микроскопов, оснащенных фото- или видеокамерой;
   либо  путем  снятия реплик (оттисков) с подготовленного на элементе
   металлографического    шлифа    и   последующего   их   анализа   в
   металлографических лабораториях;
       -   метод   отбора  микрообразцов,  не  нарушающих  целостность
   элементов,    с    последующим    анализом   в   металлографических
   лабораториях.
       2.10.2.3.  Разрушающий  метод  контроля  микроструктуры металла
   элементов   паропроводов   включает  отбор  образцов  (темплетов  и
   сколов)  и  контрольных  вырезок  из  элементов (см. раздел 2.11) с
   последующей  подготовкой  шлифов и их анализом в металлографических
   лабораториях.
       2.10.2.4.  Контроль микроструктуры металла в состоянии поставки
   или  после  монтажа  паропроводов (входной контроль) осуществляется
   путем   вырезки   образцов   (темплетов   и   сколов)   или  отбора
   микрообразцов и реплик из любой зоны элементов.
       Входной  контроль прямых труб и гибов проводится в соответствии
   с [3.68].
       2.10.2.5.  Определение  опасных  зон  элементов паропроводов, в
   которых     должен     осуществляться    контроль    структуры    и
   микроповрежденности  металла,  проводится как на основании расчетов
   (максимальное  исчерпание  ресурса),  так  и  с учетом накопленного
   мирового   опыта,   основанного   на   статистике   повреждений   и
   результатах   испытаний   элементов   и   образцов.  Обычно  такими
   регламентированными  зонами  для  гиба  являются  растянутая зона и
   переходы от изогнутой части гиба к прямым участкам.
       При  выборе  мест для микроструктурного мониторинга могут также
   использоваться  специальные  средства неразрушающего контроля (УЗК,
   МПД, УЗТ, измерение овальности).
       2.10.2.6.  Контроль микроповреждений на поверхности элементов в
   опасных    зонах    сначала    осуществляется   на   предварительно
   подготовленных  площадках-шлифах  с  помощью переносного микроскопа
   и/или  метода реплик. Затем в зонах, где выявлены микродефекты, для
   определения   микроповреждений   на   поверхности   и   по  глубине
   поверхностного слоя производится выборка микрообразцов.
       2.10.3.  Технологии  отбора  микрообразцов,  подготовки шлифов,
   снятия реплик.
       2.10.3.1.    Выборка    микрообразцов    выполняется    методом
   электроэрозионной   резки   при   помощи  специального  устройства,
   разработанного  отраслевой службой "Живучесть ТЭС". Указанный метод
   исключает  перегрев  и  пластическую деформацию металла при выборке
   микрообразцов.
       2.10.3.2.  Микрообразцы  имеют форму полуэллипсоида, толщина их
   составляет 1,5 мм, ширина - 3 мм, длина - 8 мм.
       2.10.3.3.    Отбор   микрообразцов   из   различных   участков
   паропровода   допускается   проводить только при условии S  >= S ,
                                                             ф     р
   где S  - фактическая толщина стенки в месте выборки  микрообразца,
        ф
   определенная  по  результатам  УЗ-толщинометрии;  S   -  расчетная
                                                      р
   толщина  стенки  по  РД  10-249-98  [3.88].  На изогнутых участках
   микрообразцы  можно  выбирать при номинальной толщине стенки трубы
   не менее 20 мм.
       2.10.3.4.   Микрообразцы   из   растянутой  зоны  гиба  следует
   отбирать  по  линии  внешнего  обвода  в  зоне  вершины  гиба  и на
   переходах  от  изогнутого к прямому участку трубы. В каждом из этих
   мест  рекомендуется  отбирать  по  два  микрообразца,  смещенных  в
   разные  стороны  от  линии внешнего обвода на 5 - 10 мм. Расстояние
   между  местами  взятия  микрообразцов  должно  быть не менее 40 мм.
   Большая  ось  микрообразца  должна  быть перпендикулярна оси трубы.
   Допускается производить выборку одного образца вместо двух.
       2.10.3.5.  Глубина лунки, создаваемой при выборке микрообразца,
   не  должна  превышать 1,8 мм. Лунка удаляется механическим способом
   с  помощью  шлифовальной  машинки с мелкозернистым наждачным камнем
   диаметром  30  -  50 мм, в результате чего образуется плоская лыска
   со  сглаженными  кромками  с  характерным  размером 30 - 50 мм. При
   этом толщина удаленного слоя не должна превышать 2 мм.
       2.10.3.6.   Отобранный   микрообразец   заливают  в  протакрил,
   разрезают,   а   затем   изготавливают  микрошлиф  по  вертикальной
   плоскости     микрообразца,    дающей    возможность    исследовать
   микроповрежденность  порами  ползучести  по  глубине их залегания в
   пределах 1,5 мм от наружной поверхности трубы (гиба).
       2.10.3.7.   Микрошлиф  на  микрообразце  изготавливают  обычным
   способом  на стационарных станках в соответствии с требованиями ОСТ
   34-70-690-96   [3.24].   При   окончательной   доводке   микрошлифа
   шлифование   и   полировка  чередуются  с  многократным  химическим
   травлением   и   промыванием   водой.   Кратность  переполировки  и
   травления определяется маркой стали элемента трубопровода.
       На   микрошлифах   из   стали   12Х1МФ,  особенно  при  наличии
   феррито-карбидной  структуры,  поры  выявляются  лучше, поэтому для
   них  рекомендуется,  в  основном,  3  -  4-кратная  переполировка и
   травление.
       В  стали  15Х1М1Ф, особенно при наличии бейнитной составляющей,
   выявляемость  пор, в первую очередь единичных, сложнее. Поэтому для
   таких   шлифов   рекомендуется   5   -  7-кратная  переполировка  с
   травлением.
       2.10.3.8.  Размеры  шлифа  на  прямых трубах и гибах для снятия
   реплик  определяются возможностью его изготовления и необходимостью
   иметь  поверхность  с размерами не менее 30 х 20 мм. При подготовке
   шлифа  должен  быть  удален  обезуглероженный слой металла. Толщина
   удаляемого  слоя  металла  обычно  составляет  0,5 - 1,0 мм. Она не
   должна превышать минусовых допусков на толщину стенки элемента.
       2.10.3.9.   Подготовку   шлифа   непосредственно   на  элементе
   паропровода   при  неразрушающем  контроле  методом  реплик  или  с
   применением  переносного микроскопа производят шлифовкой следующими
   кругами:
       -  электрокорундовым  крупнозернистым кругом с керамической или
   бакелитовой основой;
       -   электрокорундовым   мелкозернистым  кругом  с  вулканитовой
   основой (гибкий круг);
       -  войлочным  или  фетровым  кругом  с  нанесенной шлифовальной
   пастой.
       Крупнозернистым  кругом снимается обезуглероженный слой металла
   и  поверхность  зачищается  до металлического блеска. Доводка шлифа
   производится  вручную  с  помощью  алмазных  паст,  пастой  ГОИ или
   разведенной  и  отстоянной  взвеси  окиси хрома при помощи войлока,
   фетра.  Шлифование и полировка чередуются с многократным химическим
   травлением  4%-ым спиртовым раствором азотной кислоты и промыванием
   водой.   Рекомендации   по   кратности  переполировки  и  травления
   приведены в п. 2.10.3.7.
       Для  выявления  микроповрежденности  методом  реплик  последнее
   травление  должно быть более интенсивным, чем обычное травление для
   выявления микроструктуры.
       2.10.3.10.  Контроль  готовой  поверхности  следует проводить с
   помощью  переносного  микроскопа  при увеличении х 100 или лупы при
   увеличении х 12.
       2.10.3.11.   Для   изготовления   реплик  могут  использоваться
   различные  материалы,  размягчаемые  соответствующим растворителем;
   растворы,  образующие при высыхании легко отделяемую пленку; жидкие
   полимеры, твердеющие на воздухе и т.п.
       Основными   требованиями,   предъявляемыми   к  материалам  для
   реплик,   являются   хорошее   воспроизведение  деталей  структуры,
   незначительная   усадка   при   сушке   и   затвердевании,  хорошая
   отделяемость от поверхности.
       Снятие   реплики   (оттиска)  для  металлографического  анализа
   проводится по технологии, регламентированной [3.24].
       2.10.3.12.   В   течение   многих   лет  в  России  (СССР)  для
   изготовления   реплик   успешно   использовались   рентгеновские  и
   фотопленки  на  основе  нитроцеллюлозы.  Перед употреблением пленки
   тщательно  отмывали  от  эмульсии.  Затем пленку смачивали ацетоном
   для  размягчения  ее  поверхности  либо растворяли ее в амилацетате
   для  получения  1,0  -  1,5%-ного раствора, который наносили тонким
   слоем на поверхность шлифа.
       2.10.3.13.  В  настоящее  время во многих зарубежных странах, в
   том  числе  в  США,  широкое распространение получили материалы для
   реплик   на   основе  ацетатов  целлюлозы,  выпускаемые  различными
   фирмами  в виде пленок и растворов. Применение таких материалов для
   изготовления   реплик  и  методы  их  использования  описываются  в
   нормативном документе комитета по металлографии ASTM (США).
       2.10.3.14.  В  ОТС  "Живучесть  ТЭС"  И.О.  Лейпунским  и  Н.Г.
   Березкиной   разработана   методика   изготовления  и  исследования
   ацетатных  реплик.  Пленка  увлажняется  ацетоном  и  прижимается к
   исследуемой   поверхности,   либо   поверхность  шлифа  смачивается
   ацетоном  и  на  нее  накладывается пленка, которая притягивается к
   шлифу   капиллярными   силами.   После   высыхания   реплика  легко
   отделяется  от  поверхности  шлифа. Готовая реплика закрепляется на
   стекле  скотчем  рельефной  поверхностью наружу и затем исследуется
   при   помощи   оптического   (металлографического)  микроскопа  при
   увеличениях от х 50 до х 100.
       2.10.4. Технология микроструктурного анализа.
       2.10.4.1.  Микроструктурный  анализ  металла образцов включает:
   оценку    наличия   и   характера   распределения   неметаллических
   включений,  определение  величины зерна, ориентации и распределения
   отдельных     структурных    составляющих,    их    микротвердости,
   особенностей возникновения и развития микроповреждений металла.
       2.10.4.2.    Металлографический    анализ   шлифов   макро-   и
   микрообразцов  проводится  на металлографических микроскопах при 50
   -   1000-кратных   увеличениях,   позволяющих   наблюдать   шлиф  в
   отраженном   свете.   При   необходимости,  такие  же  шлифы  можно
   использовать  для электронной растровой микроскопии при увеличениях
   до 2000 - 5000 крат.
       Измерение   микротвердости   отдельных  фаз  осуществляется  на
   шлифах,    приготовленных   для   микроструктурного   анализа   при
   500-кратном  увеличении  на  приборе  ПМТ-3М  в  соответствии  с РД
   153-34.0-20.605-2002-08мт (Приложение 8).
       2.10.4.3.   Дефекты   типа  макропор,  трещин,  неметаллических
   включений   выявляют   на   полностью   подготовленных   шлифах   в
   нетравленом   состоянии   при   50   -   100-кратных   увеличениях.
   Определение  неметаллических  включений  проводят  в соответствии с
   ГОСТ 1778-70 [3.15].
       2.10.4.4.  Оценку величины зерна проводят в соответствии с ГОСТ
   5639-82 [3.6].
       2.10.4.5.  Характеристики  (балл)  микроструктуры паропроводных
   сталей  12Х1МФ и 15Х1М1Ф, которые обусловлены способом производства
   и   не   зависят   от  условий  эксплуатации,  оценивают  по  шкале
   микроструктур  в  соответствии  с  ТУ  14-3-460-75 [3.71] для труб,
   изготовленных  до  21.09.01,  и  в  соответствии с ТУ 14-3Р-55-2001
   [3.94] - для труб, изготовленных после 21.09.01.
       2.10.4.6.   Металлографический   анализ  реплик  проводится  по
   технологии,  аналогичной  применяемой  при исследовании микрошлифов
   образцов.  Анализ  осуществляется на металлографических микроскопах
   при  50 - 1000-кратных увеличениях в отраженном свете. В результате
   анализа  определяется  величина  зерна,  наличие,  форма  и размеры
   неметаллических   включений,   микроструктура   и   морфологические
   особенности     микроповрежденности    порами,    цепочками    пор,
   микротрещинами.
       2.10.4.7.   В   результате   исследования   шлифов-площадок  на
   оборудовании,    реплик,    микрообразцов   дается   характеристика
   микроструктуры  и оценивается микроповрежденность металла элементов
   паропроводов.  Технология  идентификации пор ползучести при анализе
   металлографических шлифов и реплик приведена в Дополнении А.
       2.10.4.8.  Категории  повреждения  микроструктуры (КПМ) металла
   элементов  паропроводов  из  сталей  12Х1МФ  и  15Х1М1Ф  в процессе
   длительной  эксплуатации  от  исходного  состояния  до  образования
   макротрещин  устанавливаются по шкалам микроструктур в соответствии
   с  приведенной  ниже  табл.  2.1.  Шкала, принятая в ОТС "Живучесть
   ТЭС"  (1-ая  колонка табл. 2.1), включает семь значений КПМ. В свою
   очередь, КПМ от 4 до 7 разделяются на несколько подкатегорий.
   
                                                           Таблица 2.1
   
      КАТЕГОРИИ ПОВРЕЖДЕНИЯ МИКРОСТРУКТУРЫ (КПМ) МЕТАЛЛА ЭЛЕМЕНТОВ
      ПАРОПРОВОДОВ ИЗ СТАЛЕЙ 12Х1МФ И 15Х1М1Ф В ПРОЦЕССЕ ДЛИТЕЛЬНОЙ
                              ЭКСПЛУАТАЦИИ
   
   ----T------------------------------------------T-----------------¬
   ¦КПМ¦      Характеристика микроструктуры       ¦ОСТ 34-70-690-96,¦
   ¦   ¦                                          ¦       балл      ¦
   ¦   ¦                                          +-------T---------+
   ¦   ¦                                          ¦Прилож.¦Прилож.  ¦
   ¦   ¦                                          ¦Е. Шка-¦Ж. Шкала ¦
   ¦   ¦                                          ¦ла сфе-¦микро-   ¦
   ¦   ¦                                          ¦роиди- ¦повреж-  ¦
   ¦   ¦                                          ¦зации  ¦даемости ¦
   ¦   ¦                                          ¦перлита¦         ¦
   +---+------------------------------------------+-------+---------+
   ¦1  ¦В пределах исходной сдаточной (баллы 1 - 5¦2      ¦1        ¦
   ¦   ¦шкалы по ТУ-14-3-460-75 или ТУ-14-3Р-55-  ¦       ¦         ¦
   ¦   ¦2001) микроструктуры                      ¦       ¦         ¦
   +---+------------------------------------------+-------+---------+
   ¦2  ¦В пределах исходной браковочной микро-    ¦2      ¦1        ¦
   ¦   ¦структуры (баллы 6 - 9 шкалы по ТУ-14-3-  ¦       ¦         ¦
   ¦   ¦460-75 или ТУ-14-3Р-55-2001) или небольшие¦       ¦         ¦
   ¦   ¦изменения исходной сдаточной микрострукту-¦       ¦         ¦
   ¦   ¦ры на начальной стадии старения: четкие   ¦       ¦         ¦
   ¦   ¦границы зерен, дисперсные карбиды распола-¦       ¦         ¦
   ¦   ¦гаются по телу и границам зерен; сфероиди-¦       ¦         ¦
   ¦   ¦зация продуктов распада перлитной (бейнит-¦       ¦         ¦
   ¦   ¦ной) составляющей достигает 2-го балла    ¦       ¦         ¦
   +---+------------------------------------------+-------+---------+
   ¦3  ¦Заметные изменения исходной (сдаточной и  ¦3,4    ¦1        ¦
   ¦   ¦браковочной микроструктуры): границы зерен¦       ¦         ¦
   ¦   ¦частично размыты, карбиды размером 1 - 1,5¦       ¦         ¦
   ¦   ¦мкм располагаются по границам и телу зе-  ¦       ¦         ¦
   ¦   ¦рен; сфероидизация продуктов распада пер- ¦       ¦         ¦
   ¦   ¦литной (бейнитной) составляющей достигает ¦       ¦         ¦
   ¦   ¦3 - 4-го балла                            ¦       ¦         ¦
   +---+------------------------------------------+-------+---------+
   ¦4.1¦Существенные изменения исходной сдаточной ¦5,6    ¦1        ¦
   ¦4.2¦(4.1) и браковочной (4.2) микроструктуры: ¦5,6    ¦1        ¦
   ¦   ¦наблюдается сильное размывание границ;    ¦       ¦         ¦
   ¦   ¦карбиды укрупняются до 1 - 2 мкм, распола-¦       ¦         ¦
   ¦   ¦гаясь преимущественно по границам зерен,  ¦       ¦         ¦
   ¦   ¦приграничные участки шириной до 3 мкм     ¦       ¦         ¦
   ¦   ¦обеднены карбидами; сфероидизация продук- ¦       ¦         ¦
   ¦   ¦тов распада перлитной (бейнитной) состав- ¦       ¦         ¦

Новости партнеров
Счетчики
 
Популярное в сети
Реклама
Разное