Законы России
 
Навигация
Популярное в сети
Курсы валют
20.10.2016
USD
62.58
EUR
68.77
CNY
9.29
JPY
0.6
GBP
77.02
TRY
20.3
PLN
15.95
 

ОТРАСЛЕВАЯ СИСТЕМА ИНДИВИДУАЛЬНОГО МОНИТОРИНГА ПОВРЕЖДЕНИЙ ОТВЕТСТВЕННЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ОБОРУДОВАНИЯ, ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ РЕГИОНАЛЬНЫХ ЦЕНТРОВ "ЖИВУЧЕСТЬ СТАРЕЮЩИХ ТЭС". ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ И ПРАВИЛА, СТРУКТУРА. РД 153-34.0-20.605-2002" (УТВ. РАО "ЕЭС РОССИИ" 14.05.2002)

По состоянию на ноябрь 2007 года
Стр. 5
 
       5.2.   При  обнаружении  сквозного  дефекта  в  литом  стальном
   корпусе  цилиндра  (высокого  или  среднего  давления)  в условиях,
   когда  до  планового  капитального ремонта энергоустановки остается
   значительный  срок  (месяцы и более), осуществляется восстановление
   ресурса  такого  корпуса  без  вскрытия цилиндра турбины. Для этого
   энергоустановку  выводят  в краткосрочный (несколько суток) ремонт.
   В    дефектной   зоне   цилиндра   вскрывают   тепловую   изоляцию.
   Осуществляют  разделку  дефектной  зоны  на  глубину  80  -  90% от
   толщины  стенки  корпуса.  Концы  оставшейся  трещины засверливают,
   отверстия закрывают пробками и обваривают.
       5.3.  Фронт  трещины  накрывают  арочным  элементом, являющимся
   деконцентратором  ("ловушкой  трещины").  Химический  состав  стали
   этого   элемента  и  корпуса  должен  быть  одинаковым.  Оставшуюся
   полость   выборки  в  корпусе  заполняют  наплавляемым  металлом  в
   соответствии   с   [3.75].  Контроль  качества  выполненной  работы
   осуществляют в соответствии с [3.76].
   
   
   
   
   
                                                          Приложение 5
                                                        (обязательное)
   
                          РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ
   
              ЛОПАТКИ ПАРОВЫХ ТУРБИН. ИНТЕРАКТИВНАЯ СИСТЕМА
               ВОССТАНОВЛЕНИЯ И КОНТРОЛЯ ЖИВУЧЕСТИ ЛОПАТОК
                      ПО ТЕХНОЛОГИИ "ЭИЛ-КОЛЬЧУГА"
   
                      РД 153-34.0-20.605-2002-05ил
   
       Настоящий  Руководящий  документ  (далее - РД) распространяется
   на   стальные   лопатки   последних  ступеней  паровых  турбин  ТЭС
   мощностью  100  МВт  и  более, подверженные эрозионно-коррозионному
   износу (ЭКИ) под воздействием потоков влажного пара.
       РД   регламентирует   интерактивную  систему  восстановления  и
   контроля  живучести  лопаток  с  применением  технологии  нанесения
   защитных  покрытий  методом  электроискрового легирования (далее по
   тексту  -  "ЭИЛ-кольчуга")  <1>  и предназначен для использования в
   региональных  центрах ОС "Живучесть ТЭС", а также в ремонтных цехах
   энергопредприятий и в наладочных организациях.
   --------------------------------
       <1>  Термин  "ЭИЛ-кольчуга"  выражает  суть одного из важнейших
   критериев,     определяющих     требование     к    технологии    -
   "шероховатость-несплошность" поверхности покрытия.
   
       Положения  РД  подлежат  обязательному выполнению всеми цехами,
   службами   и   отделами   региональных   центров,  входящими  в  ОС
   "Живучесть  ТЭС",  которые  обеспечивают  контроль и восстановление
   живучести   лопаток   паровых   турбин:   лабораториями   измерения
   дефектности  оборудования  (ЛИДО),  лабораториями  металлов,  цехом
   освоения  новых  технологий  Костромской  ГРЭС,  отделом  живучести
   Рязанской   ГРЭС,  ремонтными  и  турбинными  цехами  и  участками,
   отделами    подготовки   ремонта   и   производственно-техническими
   отделами.
   
                           1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
   
       1.1. РД регламентирует следующие технологии:
       -  контроля  повреждений  основного  металла  лопаток, в т.ч. и
   после  применения  упрочняющих  технологий  (закалка токами высокой
   частоты,    обработка    методами    поверхностного   пластического
   деформирования и др.);
       -  контроля  повреждений  применяемой  защиты лопаток (защитных
   пластин  из  сплава В3К, припаиваемых к материалу лопатки, защитных
   покрытий,   наносимых   на   поверхность   лопатки,  подвергающейся
   эрозионно-коррозионному  износу,  в  т.ч.  электроискровых защитных
   покрытий  по  технологии  ХТГЗ  "Турбоатом"  и покрытий, получаемых
   газотермическими     методами,    ионно-плазменной    имплантацией,
   ионно-плазменными методами и пр.);
       -  технологию ЭИЛ-кольчуги, систему критериев живучести лопаток
   до  и  после  нанесения  ЭИЛ-кольчуги,  объем  и  способы  контроля
   живучести лопаток до и после нанесения ЭИЛ-кольчуги.
       1.2.  Принципиальной  особенностью РД является его неотъемлемая
   связь    с    компьютерной    информационно-экспертной    системой,
   охватывающей  ТЭС  в  целом.  Это  позволяет повышать достоверность
   принятия  решений по мере накопления опыта реализации настоящего РД
   и   циркуляра  РАО  "ЕЭС  России"  Ц-02-2001(Т),  регламентирующего
   процесс ЭИЛ-кольчуги без разлопачивания.
       1.3.  Формирование  ЭИЛ-кольчуги  осуществляется на лопатках из
   коррозионно-стойких  сталей  согласно  ОСТ  108.020.03-82 [3.32]. К
   таким   сталям  относятся:  12Х13,  12Х13-Ш  (КП45,  КП55),  20Х13,
   20Х13-Ш  (КП50,  КП60),  15Х11МФ,  15Х11МФ-Ш  (КП55,  КП60,  КП70),
   13Х11Н2В2МФ-Ш   (ЭИ961-Ш)   (КП70,  КП75),  а  также  стали  1Х11МФ
   (Х11МФ),   1Х11МФ-Ш,   используемые  ХТГЗ  "Турбоатом".  Химический
   состав сталей указан в табл. 1.
   
                                                             Таблица 1
   
      ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ ЛОПАТОЧНЫХ СТАЛЕЙ ПОСЛЕДНИХ
                         СТУПЕНЕЙ ПАРОВЫХ ТУРБИН
   
   ----------------T---------------------------------------------------------------------------¬
   ¦  Марка стали  ¦                    Содержание химических элементов, %                     ¦
   ¦               +------T-------T-------T------T------T------T------T-------T--------T-------+
   ¦               ¦  С   ¦  Si   ¦  Мn   ¦  Сr  ¦  Мо  ¦  V   ¦  W   ¦  Ni   ¦   S    ¦   Р   ¦
   +---------------+------+-------+-------+------+------+------+------+-------+--------+-------+
   ¦12Х13,         ¦0,09 -¦<= 0,60¦<= 0,60¦12,0 -¦-     ¦-     ¦-     ¦<= 0,50¦<= 0,025¦<= 0,03¦
   ¦12Х13-Ш        ¦0,15  ¦       ¦       ¦14,0  ¦      ¦      ¦      ¦       ¦        ¦       ¦
   ¦(1Х13-Ш) (ЭЖ1) ¦      ¦       ¦       ¦      ¦      ¦      ¦      ¦       ¦        ¦       ¦
   +---------------+------+-------+-------+------+------+------+------+-------+--------+-------+
   ¦20Х13,         ¦0,16 -¦<= 0,60¦<= 0,60¦12,0 -¦-     ¦-     ¦-     ¦<= 0,50¦<= 0,025¦<= 0,03¦
   ¦20Х13-Ш (ЭЖ2)  ¦0,24  ¦       ¦       ¦14,0  ¦      ¦      ¦      ¦       ¦        ¦       ¦
   +---------------+------+-------+-------+------+------+------+------+-------+--------+-------+
   ¦1Х11МФ,        ¦0,12 -¦<= 0,5 ¦<= 0,7 ¦10,0 -¦0,6 - ¦0,25 -¦-     ¦-      ¦<= 0,025¦<= 0,03¦
   ¦1Х11МФ-Ш       ¦0,19  ¦       ¦       ¦11,5  ¦0,8   ¦0,40  ¦      ¦       ¦        ¦       ¦
   ¦(Х11МФ)        ¦      ¦       ¦       ¦      ¦      ¦      ¦      ¦       ¦        ¦       ¦
   +---------------+------+-------+-------+------+------+------+------+-------+--------+-------+
   ¦15Х11МФ,       ¦0,12 -¦<= 0,5 ¦<= 0,7 ¦10,0 -¦0,6 - ¦0,25 -¦-     ¦<= 0,60¦<= 0,025¦<= 0,03¦
   ¦15Х11МФ-Ш      ¦0,19  ¦       ¦       ¦11,5  ¦0,8   ¦0,40  ¦      ¦       ¦        ¦       ¦
   +---------------+------+-------+-------+------+------+------+------+-------+--------+-------+
   ¦13Х11Н2В2МФ-Ш  ¦0,10 -¦<= 0,60¦<= 0,60¦10,5 -¦0,35 -¦0,18 -¦1,60 -¦1,50 - ¦<= 0,025¦<= 0,03¦
   ¦(ЭИ961-Ш)      ¦0,16  ¦       ¦       ¦12,0  ¦0,50  ¦0,30  ¦2,00  ¦1,80   ¦        ¦       ¦
   L---------------+------+-------+-------+------+------+------+------+-------+--------+--------
   
       Лопатки    последних    ступеней   ОАО   "ЛМЗ"   профиля   1224
   изготавливают  из  сталей  15Х11МФ,  15Х11МФ-Ш,  профиля  1355 - из
   сталей  15Х11МФ, 15Х11МФ-Ш, 13Х11Н2В2МФ-Ш (ЭИ961-Ш), профиля 1400 -
   из  стали  13Х11Н2В2МФ-Ш  (ЭИ961-Ш), лопатки последних ступеней ОАО
   "Турбоатом"  изготавливаются  из  сталей 15Х11МФ, 15Х11МФ-Ш, 1Х11МФ
   (Х11МФ), 1Х11МФ-Ш, 12Х13, 12Х13-Ш, 1Х13-Ш, 20Х13, 20Х13-Ш.
       1.4.    Процесс   создания   ЭИЛ-кольчуги   -   электроискровое
   легирование металлических поверхностей <2>.
   --------------------------------
       <2>  Термин  "электроискровое  легирование" не точно и не полно
   отражает  суть рассматриваемого процесса, но он широко используется
   в  отечественной  технической  литературе  и технических описаниях,
   практической   работе  специалистов,  занимающихся  процессом  ЭИЛ.
   Термин  был  впервые введен авторами процесса Б.Р. Лазаренко и Н.И.
   Лазаренко.  Согласно  ГОСТ  25331-82,  регламентирующему  термины и
   определения,   связанные   с  электроэрозионной  обработкой  (ЭОО),
   электроискровому       легированию       соответствует       термин
   "электроэрозионное упрочнение" - ЭЭУ.
   
       ЭИЛ  основано  на  явлении  электрической  эрозии  и  полярного
   переноса  материала  анода  (инструмента)  на  катод  (деталь)  при
   протекании  импульсных  разрядов  в газовой среде. При формировании
   ЭИЛ-кольчуги  обрабатываемые  лопатки  являются катодом, а анодом -
   электрод-инструмент.   Количество   анодов   из  разных  материалов
   определяет получение количества слоев формируемого покрытия.
       С  помощью ЭИЛ можно получить покрытия почти всеми материалами,
   проводящими  электрический  ток  и  применяемыми  в технике, в т.ч.
   чистыми  металлами  (например,  покрытия  молибденом,  вольфрамом и
   титаном  и  др.) с глубиной внедрения в основной металл до 200 мкм.
   В  результате  металлургического  перемешивания  в приповерхностных
   зонах   и   образования   диффузионной   зоны   между   покрываемой
   поверхностью   и   покрытием,   слой   покрытия   обладает  высокой
   прочностью   сцепления   с  основой,  имеющей  порядок  когезионной
   прочности  материала  лопатки.  Сочетания физико-химических свойств
   материалов  детали  и  электродов  обуславливают создание материала
   покрытия,  отличающегося от свойств материала обрабатываемой детали
   и  используемых  электродов,  что  обуславливает создание покрытий,
   обеспечивающих     заданные     свойства    (например,    повышение
   износостойкости,          эрозионно-коррозионной         стойкости,
   антифрикционности и пр.).
       ЭИЛ-кольчуга    выполняется,   как   правило,   двухслойной   и
   формируется  на  входных приторцовых и выходных прикорневых кромках
   лопатки.
       1.5.  ЭИЛ-кольчуга  существенно  отличается  от электросварки и
   способов  газотермического  напыления  (газопламенное,  плазменное,
   детонационное).  Основным  отличием  ЭИЛ-кольчуга  является то, что
   обрабатываемая  деталь  не  испытывает температурного воздействия в
   макрообъеме,  присущего  электросварке  и  газотермическим способам
   напыления (нанесения покрытий).
       Общая   толщина  защитного  покрытия,  получаемого  в  процессе
   формирования   ЭИЛ-кольчуги,   может  изменяться,  как  правило,  в
   пределах от 0,02 до 0,35 мм.
       Технология    "ЭИЛ-кольчуга"    обладает   рядом   существенных
   достоинств, к которым относятся:
       -   надежность   и   сравнительная   простота   оборудования  и
   технологического процесса;
       -   относительно   небольшие  габариты  и  вес  оборудования  и
   оснастки;
       -  мобильность  оборудования  и  применимость  его  в  условиях
   любого производства;
       - возможность локального нанесения покрытия на детали;
       - высокая прочность сцепления покрытия с подложкой (деталью);
       -  незначительность нагрева поверхности детали, как правило, не
   превышающая 60 -С;
       -  возможность  формирования  покрытий  из любых токопроводящих
   материалов на любые токопроводящие детали;
       - экологичность процесса;
       - реализация процесса в условиях любого предприятия;
       - легкость обучения персонала необходимым приемам и навыкам;
       - невысокая стоимость процесса получения защитных покрытий;
       -  особенностью  процесса ЭИЛ является возможность формирования
   покрытий  на  поверхности рабочих лопаток без разлопачивания ротора
   турбины, а в отдельных случаях даже без вскрытия цилиндра.
       1.6.  ЭИЛ-кольчугу  наносят  на  лопатки, как правило, во время
   ремонта  турбин  при  вскрытых  цилиндрах  при  положении  ротора в
   опорах или на стапеле (козлах).
       В  особых случаях ЭИЛ-кольчуга наносится без вскрытия цилиндра.
   При   этом  доступ  к  лопаткам  осуществляется  через  конденсатор
   турбины.  Решение  о  применении  ЭИЛ-кольчуги  принимается главным
   инженером   ТЭС   исходя   из  состояния  лопаток  и  необходимости
   предотвращения их дальнейшего повреждения.
       1.7.  При  формировании  ЭИЛ-кольчуги на новых лопатках с целью
   повышения  их  износостойкости  процесс  нанесения покрытия следует
   осуществлять   до  облопачивания  ротора  в  стационарных  условиях
   ремонтного  участка. Допускается формирование ЭИЛ-кольчуги на новых
   лопатках после облопачивания ротора.
       1.8.    Технологический   процесс   формирования   ЭИЛ-кольчуги
   осуществляет   один   оператор-металлизатор   не   моложе  18  лет,
   прошедший  курс  специального  обучения и имеющий лицензию на право
   выполнения  работ  по  формированию  ЭИЛ-кольчуги,  выдаваемую  ОТС
   "Живучесть ТЭС".
       1.9.  Основными  критериями  живучести  лопаток с ЭИЛ-кольчугой
   являются:
       1.9.1.   Отсутствие   микротрещин   и  макротрещин  в  основном
   материале лопатки в зонах ЭИЛ-кольчуги.
       1.9.2.  Обеспечение  с  помощью ЭИЛ-кольчуги уменьшения средней
   скорости  износа  материала  лопаток  почти  в  2 раза за период до
   следующего ремонта (до восстановления слоя ЭИЛ-кольчуги).
       1.9.3.  Контроль микродефектов и макротрещин по п. 1.9.1 должен
   осуществляться   до  и  после  нанесения  ЭИЛ-кольчуги  при  каждом
   вскрытии цилиндра.
       При  проведении  контроля  должно  использоваться не менее трех
   различных  технологий  контроля.  В качестве таких технологий могут
   быть  рекомендованы  технологии:  ВТК,  ДАО, ВК, УЗК (поверхностные
   волны), МПД.
       1.10.  Накопленный  опыт стендовых исследований в отечественной
   энергетике   и  энергомашиностроении,  основным  критерием  которых
   является  стойкость  против  эрозионного воздействия водяных капель
   на  материал  лопатки,  в  т.ч. с защитными покрытиями, не отражает
   влияния  зон с опасными микроповреждениями (эрозионными промывами),
   а  также  макродефектов,  развивающихся при воздействии циклических
   нагрузок, на живучесть лопаток последних ступеней.
       С   учетом  изложенного,  основным  способом  проверки  системы
   критериев,   сформулированных   в  п.  1.9,  является  промышленный
   эксперимент  на  действующих  ТЭС,  первый трехлетний этап которого
   завершается в 2002 г.
       1.11.   Ответственность   за   контроль   живучести  лопаток  с
   ЭИЛ-кольчугой возлагается на главных инженеров ТЭС.
       1.12.  Главные  инженеры ТЭС, при условии соблюдения требований
   настоящего  РД, принимают решение о допуске лопаток с ЭИЛ-кольчугой
   в эксплуатацию.
       1.13.  В случаях, когда эксплуатирующаяся лопатка имеет КО = 7,
   а  у  ТЭС  не имеется возможностей по ее замене, решение о сроке ее
   дальнейшей  вынужденной  эксплуатации  принимает  ЭТК ТЭС на основе
   экспертного  заключения  специалистов ОС - Костромского филиала ВТИ
   "Живучесть ТЭС".
       1.14.   Если   износ   лопаток  более  5%,  а  их  эксплуатация
   составляет  свыше  10  лет,  то при каждом вскрытии после нанесения
   защитных  покрытий,  по крайней мере, одну наиболее опасную лопатку
   (по  сочетанию  всех  факторов, определяющих процесс развития в ней
   микродефектов    и    макротрещин)   необходимо   демонтировать   с
   последующей   ее   заменой.   Демонтированная   лопатка   (лопатки)
   исследуется на наличие микродефектов и макротрещин.
       1.15.   При   аварийном  повреждении  лопаток  с  ЭИЛ-кольчугой
   создается  ЭТК  Межотраслевого  Координационного  Совета "Живучесть
   ТЭС".
   
          2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ФОРМИРОВАНИЯ ЭИЛ-КОЛЬЧУГИ
   
       2.1. Физическая сущность процесса ЭИЛ.
       2.1.1.  ЭИЛ  осуществляется  при  искровой форме электрических
   импульсных  разрядов. При этом импульсный разряд обычно относят ко
   всем видам электрических  разрядов  при малой длительности тау  их
                                                                 и
                                     -6              -3
   существования (для процесса ЭИЛ 10   <= тау  <= 10   с).
                                              и
       2.1.2.   При   приближении   анода   к   катоду   напряженность
   электрического   поля   увеличивается   и,  достигнув  определенной
   величины,  вызывает  пробой промежутка между электродами. Возникает
   канал   проводимости,   через   который   пучок   электронов,   как
   материальное    тело,    фокусировано   ударяет   о   металлическую
   поверхность   анода.   Энергия  движения  заторможенных  электронов
   выделяется   в   поверхностных   слоях   анода.   Эта   энергия  от
   специального  источника  питания  импульсно подводится к разрядному
   промежутку,   поэтому   плотность   тока   значительно  превосходит
   критические   значения.  Вследствие  этого  металл  анода  локально
   разогревается  до: частично-расплавленного состояния, частично - до
   парообразного   и  плазменного  состояния.  Температура  плазменной
   части  материала,  в  зависимости от энергии, составляет от 4000 до
   10000  -С.  Микрообъем  разогретого  материала  анода отделяется от
   него  и  движется к катоду. При этом ток прекращается, фокусирующее
   действие  электромагнитного  поля  исчезает, а отделившиеся частицы
   от анода перемещаются к катоду широким фронтом.
       Поскольку  перегретые  микрообъемы  материала анода находятся в
   газовой  среде, например в воздухе, возможно образование химических
   соединений,   например   нитридов   или  оксидов,  вследствие  чего
   отделившиеся  от анода частицы могут отличаться от материала анода.
   Достигнув  катода, перегретые микрообъемы анода сплавляются с ним и
   частично  внедряются в его поверхность. Вслед за частицами движется
   электрод  (анод),  происходит  механический удар анода о катод, при
   этом  через  раскаленный  металл  проходит  электрический  ток. При
   механическом  контакте  электродов  частицы  металла  сплавляются и
   перемешиваются  между  собою,  тонкий  слой  в  месте  контакта  на
   поверхности  катода перегревается, при этом происходят как процессы
   диффузии,   так  и  химические  реакции  между  этими  частицами  и
   материалом  катода.  Механический удар по раскаленной массе металла
   проковывает  полученное  покрытие, что увеличивает его однородность
   и  плотность.  Поскольку  процесс  носит  локальный  характер,  то,
   вероятно,   имеет   место   и   сверхскоростная  закалка  материала
   сформированного  покрытия. После этого анод отходит от катода, а на
   поверхности  катода  остается  прочно  соединенный  с  ним материал
   анода.   Источник   питания   подготавливает   запас   энергии  для
   следующего импульса.
       Выброс  металла  происходит  и  с  поверхности  катода,  но при
   коротких   импульсах   для   металлов  электрическая  эрозия  анода
   преобладает.  На  поверхности  катода  образуется  лунка  с краями,
   несколько  приподнятыми  над  первоначальной  поверхностью металла.
   Размер  лунки  зависит  от  энергии  электрического  импульса  и от
   электроэрозионной  устойчивости  материалов  электродов.  В связи с
   этим,  если  электрические  импульсы  многократно  действуют в одну
   точку,  на  катоде образуется увеличенная в размерах лунка. Поэтому
   для  образования  качественного  слоя покрытия необходимо постоянно
   перемещать легирующий электрод по обрабатываемой поверхности.
       2.1.3.   Электроискровое   нанесение  ЭИЛ-кольчуги  на  лопатки
   производится     контактным     способом    при    помощи    ручных
   электромагнитных,    электромеханических   или   пневмомеханических
   вибраторов (вибровозбудителей) с частотой, как правило, 100 Гц.
       Наиболее   часто   применяется  электромагнитный  вибратор,  на
   катушку  электромагнита  которого  подается  напряжение переменного
   тока  частотой  50  Гц, что обеспечивает частоту вибрации электрода
   100 Гц.
       2.1.4.   Принципиальная   электрическая   схема  RC-генератора,
   предназначенная  для формирования импульсных разрядов, приведена на
   рис. 1.
   
                                 -----------¬
                                 \/         ¦
                  А         ----------¬     ¦
    --------------о---------+         +-----о---------------------о +
    ¦ Э-И         ¦         L----------
    ¦     /       ¦              R
    \/   /        ¦
         -        ¦
         /       -+-
        /        -T- С
       \/         ¦
   -T¬            ¦
    ¦ Д           ¦
    L-------------о-----------------------------------------------о -
                  В
   
               Рис. 1. Принципиальная электрическая схема
             генератора для формирования импульсных разрядов
   
       R  -  балластное  или  ограничивающее  величину  зарядного тока
   сопротивление;
       С - накопительная батарея конденсаторов;
       Э-И - электрод - инструмент (анод);
       Д - обрабатываемая деталь (катод);
       цепь А - (Э-И) - Д - В - цепь внешнего разрядного контура.
   
       2.2.  Основные  характеристики  и последовательность реализации
   технологии "ЭИЛ-кольчуга".
       2.2.1.    Перед   нанесением   ЭИЛ-кольчуги   проводится,   при
   необходимости, очистка лопатки от солевых отложений.
       2.2.2.   Лопатки   пронумеровываются   в   соответствии   с  их
   собственными  номерами на рабочем колесе с помощью мела, краски или
   маркера.   Место   нанесения   номера  лопатки  и  размер  цифр  не
   оговариваются,  а  выбираются и проставляются металлизатором исходя
   из  условий  обеспечения  наиболее  удобной  работы  с лопаткой при
   проведении контрольных операций и нанесения ЭИЛ-кольчуги.
       2.2.3.  Проводится  визуальный  контроль  (ВК) лопаток в объеме
   100%   в   доступных   местах  для  выявления  следующих  возможных
   дефектов:
       -   обрывов   и   отклонений  демпферных  связей  от  заданного
   положения;
       -  механических повреждений лопаточного аппарата в виде забоин,
   деформаций кромок и следов задеваний;
       - отсутствия противоэрозионных пластин на входных кромках;
       - наличия эрозионного износа с определением его степени;
       - коррозионных повреждений;
       - видимых трещин на лопатках;
       -     недопустимых     зазоров     в    замковых    соединениях
   цельнофрезерованных бандажей рабочих лопаток.
       2.2.4.  Проводится  МПД  и  ВТК  выходных  кромок  со  стороны,
   противоположной  эрозионному  износу  на  длине  600  мм  от  корня
   лопатки.
       2.2.5.  Проводится  контроль  МПД и ВТК входных кромок в районе
   установки  противоэрозионных пластин со стороны, противоположной их
   установки.
       2.2.6.  На  лопатках,  с  выявленными  дефектами по результатам
   контроля МПД проводится ДАО-контроль.
       2.2.7.  Проводятся  измерения  толщины  входных  кромок и длины
   хорды лопаток.
       2.2.8.  Контроль  по  п.  п.  2.2.3  -  2.2.7 проводится силами
   лаборатории ТЭС, энергоремонтного предприятия или энергосистемы.
       В   результате   контроля   выявляются   лопатки  с  имеющимися
   недопустимыми     дефектами,     не    подлежащие    восстановлению
   формированием ЭИЛ-кольчуги. К недопустимым дефектам относятся:
       - трещины в любом месте и любой протяженности;
       -  сквозной  эрозионный  износ за противоэрозионными пластинами
   протяженностью более 20 мм;
       -  эрозионный  износ  входной  кромки  глубиной более 10 мм (по
   ширине лопатки);
       -   механические  повреждения  кромок,  после  ремонта  которых
   размер лопатки будет выходить за пределы, допускаемые нормами.
       2.2.9.   На   восстанавливаемых  лопатках,  при  необходимости,
   производится    выравнивание    профиля    лопатки   и   уменьшение
   "пилообразного"  профиля  эрозионных  зон  на  входной  и  выходной
   кромках   лопатки  механическим  способом  с  помощью  шлифовальной
   машинки   с   мелкозернистым   камнем  и/или  концевой  фрезой.  По
   возможности  удаляется  "козырек", образованный за счет эрозионного
   износа   металла  в  зоне  за  стеллитовыми  пластинами.  При  этом
   обеспечивается   плавный   газодинамический   профиль   лопатки   и
   необходимое качество защитного покрытия.
       2.2.10.  ЭИЛ-кольчуга  наносится  на  входную и выходную кромки
   рабочей  лопатки  в соответствии с зонами, указанными на рис. 2 (не
   приводится):
       -   зона  стеллитовых  пластин  и  за  стеллитовыми  пластинами
   шириной 15 - 20 мм (1);
       - зона цельнофрезерованного бандажа (2);
       -  зона  ниже  ряда  стеллитовых  пластин  длиной  50 - 100 мм,
   шириной 15 - 20 мм (3);
       -  прикорневая  зона  длиной  600  -  800  мм от корня лопатки,
   шириной 8 - 5 мм (4).
       2.2.11.     Перед     нанесением     ЭИЛ-кольчуги     установка
   электроискрового  легирования  должна  быть  подготовлена к работе:
   подключена   и   настроена   в   соответствии   с   инструкцией  по
   эксплуатации установки и проверена на испытательном образце.
       2.2.12.   Нанесение   ЭИЛ-кольчуги  производится  в  два  слоя:
   сглаживающий и защитный.
       Основная  задача  сглаживающего  (первого)  слоя  -  устранение
   эрозионных   дефектов  поверхности  лопатки,  являющихся  опасными,
   почти   трещиноподобными  концентраторами  (промывами)  и  создание
   условий для формирования основного (второго) защитного слоя.
       При  неглубоких  промывах  (2  - 3 мм) первым слоем должна быть
   обеспечена  сплошность 98 - 100%, оцениваемая невооруженным глазом.
   При   этом   несплошности   формируемого  слоя  не  более  100  мкм
   допустимы.
       Оба   слоя  ЭИЛ-кольчуги  наносятся  с  обязательным  воздушным
   охлаждением   поверхности  лопатки.  При  этом  охлаждающий  воздух
   подается через электрододержатель.
       После  контроля  качества  первого слоя и устранения выявленных
   недостатков, наносится второй слой.
       2.2.13.  Контроль  качества  нанесенной ЭИЛ-кольчуги проводится
   следующими методами:
       -    изготовлением    до    начала    работ    образца-спутника
   (образца-свидетеля),   на   котором   проводят  контроль  твердости
   материала  по  HRC,  НВ,  HV,  соответственно на приборах Роквелла,
   Бринеля  (ТШ-2М),  Виккерса и исследование микроструктуры материала
   и   ЭИЛ-покрытия   на  поперечном  микрошлифе  (поперечное  сечение
   образца   в   зоне   нанесения  ЭИЛ-кольчуги).  Указанные  операции
   контроля выполняются сотрудниками Костромского филиала ВТИ;
       -   проверкой   соответствия   внешнего   вида   сформированной
   ЭИЛ-кольчуги  (ЗП)  эталону  внешнего вида, который изготавливается
   на   образце  из  материала  лопатки  оператором-металлизатором  до
   начала   работ   и   предъявляется  для  утверждения  компетентному
   представителю ТЭС;
       -  ВК в процессе эксплуатации турбины при любом ее останове без
   вскрытия  цилиндра;  видеодокументированием  (при  видеомониторинге
   поверхности) лопаток с использованием видео-, фототехники.
       2.2.14.    При    нанесении    ЭИЛ-кольчуги    на   новые   или
   демонтированные   лопатки   (в   разлопаченном  состоянии)  лопатка
   подсоединяется  к  катодному  заземлению  установки.  При нанесении
   ЭИЛ-кольчуги  на  роторе  (без  разлопачивания) необходимо надежное
   заземление ротора.
       2.3.  При  формировании  ЭИЛ-кольчуги  без разлопачивания и без
   вскрытия   цилиндра   (через   конденсатор)  каждая  обрабатываемая
   лопатка  должна  быть  надежно  заземлена через катодное заземление
   установки.
   
               3. ТЕХНОЛОГИЯ КОНТРОЛЯ ДЕФЕКТНОСТИ ЛОПАТОК
   
       3.1.  Для контроля поврежденных и восстановленных по технологии
   "ЭИЛ-кольчуга" зон лопаток используются следующие технологии:
       - визуальный контроль;
       - видеоконтроль;
       - ультразвуковой контроль (поверхностные волны);
       - вихретоковый контроль;
       - аммиачный отклик детали (ДАО-контроль);
       - измерение твердости;
       - измерение величины ЭКИ;
       -  определение  микроповрежденности  (в  лабораторных  условиях
   металлографическим методом).
       Ниже приводятся описания указанных технологий.
       3.2. Визуальный контроль (ВК).
       3.2.1.  Визуальный  контроль  зон  лопаток  проводится  в целях
   выявления на поверхности легко обнаруживаемых дефектов.
       Визуальный   контроль   поверхности   проводится  невооруженным
   глазом  и/или  с  применением  лупы  4  -  6-кратного увеличения до
   зачистки поверхности.
       3.3. Вихретоковый контроль (ВТК).
       3.3.1.   Вихретоковый   контроль  проводится  для  выявления  и
   измерения  глубины  поверхностных  трещин  на  наружной поверхности
   лопаток.   Технология   ВТК   регламентирована   [3.67]   и   может
   использоваться в зависимости от ситуации наряду с УЗК.
       3.3.2.  Технология  ВТК  обеспечивает  получение  результата  с
   установленной  погрешностью измерения при доверительной вероятности
   0,9.
       3.3.3.    Норма    погрешности   измерений   глубины   трещины,
   необходимая  для  принятия  решения  о живучести лопатки и мерах по
   продлению  срока  ее  эксплуатации, установлена 1,0 мм при глубинах
   трещин от 3 до 12 мм и 0,5 мм при глубинах трещин до 3 мм.
       3.3.4.    Основной   особенностью   технологии   ВТК   является
   возможность  ее  реализации без зачистки контролируемой поверхности
   от  окалины, ржавчины, солевых и органических отложений и др. или с
   грубой  ее  зачисткой.  Почти  не  реагируя на такой фон, индикатор
   глубины   трещин  (ИГТ)  создает  отклик  на  трещины  определенных
   размеров.
       3.3.5.  Подробное  описание  технологии  вихретокового контроля
   приведено в РД 153-34.0-20.605-2002-12вт (Приложение 12).
       3.4. Контроль по аммиачному отклику детали (ДАО-контроль).
       3.4.1.    Контроль    поверхности    элементов    лопаток    по
   ДАО-технологии  реализуется  в соответствии с РД 34.17.МКС.007-97 и
   предназначен   для   обнаружения  поверхностных  дефектов  (трещин,
   отдельных  пор,  цепочек  пор, эрозионно-коррозионных повреждений и
   т.п.).
       3.4.2. При шероховатости контролируемой поверхности порядка R
                                                                    z
   =  40 мкм уровень чувствительности контроля обеспечивает выявление
   трещиноподобных  дефектов с раскрытием более 1 мкм, глубиной более
   0,3  мм,  протяженностью  более  0,3  мм,  а  также отдельных пор,
   цепочек   пор,  поверхностных  эрозионно-коррозионных  повреждений
   диаметром более 10 мкм, глубиной более 0,3 мм.
       3.4.3.    Основными    дефектоскопическими    материалами   при
   использовании  технологии  ДАО-контроля  являются  состав на основе
   25%  водного  раствора аммиака и индикаторная бумага ИБА-2 (ИБА-1),
   изготовленная ОС "Живучесть ТЭС".
       К   вспомогательным  приспособлениям  и  материалам  относятся:
   гигроскопичная  ткань, например хлопчатобумажная, газонепроницаемая
   пленка,  например  полиэтиленовая,  клейкая  лента  (скотч), мягкий
   пористый  листовой  материал  (например  поролон,  пористая резина)
   размерами не менее 300 х 400 мм, толщиной не менее 40 мм.
       3.4.4.  Для  документирования  результатов  контроля может быть
   использована   регистрирующая   аппаратура   в   виде  фотоаппарата
   (цифрового  фотоаппарата),  видеокамеры,  копировального  аппарата,
   сканера   (альтернативно,   в   соответствии   с   выбором  способа
   документирования).
       Материалами    для    документирования   результатов   контроля
   являются:   фотопленка  "Микрат-200"  ("Микрат-300"),  видеопленка,
   бумага для копирования, калька, шариковые ручки, карандаши.
       3.4.5.   Контроль   по   ДАО-технологии  следует  проводить  до
   ультразвукового контроля.
       3.4.6.  Для  проведения  контроля  по ДАО-технологии необходимо
   очистить поверхность от окалины абразивным камнем.
       3.4.7.  Насыщение  поверхностных  дефектов  аммиаком проводится
   следующим образом:
       -   путем  наложения  аппликации  из  ткани,  смоченной  водным
   раствором  аммиака,  и  выдержки ее под газонепроницаемой пленкой в
   течение 15 - 20 минут;
       -   смачивания  поверхности  детали  водным  раствором  аммиака
   посредством филеночной кисти и выдержки в течение 15 - 20 минут.
       3.4.8.  Регистрация  дефектов  проводится  через  1  - 1,5 мин.
   после   выдержки   путем   наложения   на   контролируемый  участок
   индикаторной бумаги и ее выдержки в течение 1 минуты.
       3.4.9.  Тип дефекта устанавливают по конфигурации ДАО-портретов
   на лицевой поверхности индикаторной бумаги.
       Местоположение  соответствующих  дефектов на поверхности детали
   определяют  по  местоположению ДАО-портретов на индикаторной бумаге
   в соответствии с разметкой контролируемого участка.
       3.4.11.   Полученные   ДАО-портреты   документируют   любым  из
   доступных  способов, в том числе с помощью аппаратуры и материалов,
   указанных в п. п. 3.4.3 и 3.4.4.
       3.4.12.  Подробное описание технологии ДАО-контроля приведено в
   РД 153-34.0-04.152-2001-11ао (Приложение 11).
       3.5. Ультразвуковой контроль (УЗК).
       3.5.1.  Ультразвуковой  контроль  элементов  лопатки проводится
   для  выявления  дефектов,  выходящих  как  на внутреннюю и наружную
   поверхности,  так  и  не  выходящих на поверхность без установления
   типа  дефекта.  УЗК  проводится  в соответствии с требованиями ГОСТ
   12503-75 [3.11].
       3.5.2. УЗК рекомендуется проводить после ВК, ВТК, ДАО-контроля.
       3.5.3.   Оценка   качества   элементов  лопаток  проводится  на
   основании   сопоставления  параметров  эхо-сигналов  от  дефекта  и
   отражателя на испытательном образце соответствующего типоразмера.
       3.5.4.    Испытательные    образцы    для    контроля   лопаток
   изготавливаются  из специальных заготовок. Материал образцов должен
   соответствовать материалу лопаток.
       3.6. Измерение твердости (ТВ).
       3.6.1.  Измерение твердости применяется для оценки механических
   свойств  металла лопаток и для выявления подкалочных зон на металле
   лопаток.
       3.6.2.  Измерение  твердости  выполняется  с помощью переносных
   твердомеров  в  соответствии с требованиями ГОСТ 18661-73 [3.3]. На
   каждом  элементе  должно  быть  проведено не менее трех измерений в
   разных местах по периметру.
       3.6.3.    Твердость    металла    определяется    как   среднее
   арифметическое  значение  результатов  отдельных измерений, которые
   не  должны  выходить  за  пределы  больше  чем на 7% от нормативных
   значений.
       Результаты  контроля  отдельных  зон  лопаток,  характеризующие
   меру  поврежденности  металла  этих  частей,  заносят в базу данных
   информационно-экспертной  системы и используют как один из основных
   критериев  при  определении  категорий  опасности и доли исчерпания
   ресурса, а также при выборе регламента последующего контроля.
       3.7.   Ответственность   за   контроль   повреждений   лопаток,
   восстановленных   по   технологии  "ЭИЛ-кольчуга",  возлагается  на
   руководителя   лаборатории  измерений  дефектности  оборудования  и
   технического руководителя ТЭС (главного инженера).
   
            4. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРТИЗЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ
        ПОВРЕЖДЕННОСТИ И ПРЕДЕЛА ЖИВУЧЕСТИ (ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА)
       ЛОПАТОК ТУРБИН, ПОДВЕРЖЕННЫХ ЭРОЗИОННО-КОРРОЗИОННОМУ ИЗНОСУ
              И ВОССТАНОВЛЕННЫХ ФОРМИРОВАНИЕМ ЭИЛ-КОЛЬЧУГИ
   
       4.1. Структура данных для проведения экспертизы.
       4.1.1.  Данные, необходимые для проведения экспертизы состояния
   лопаток,  содержатся  в таблицах баз данных информационно-экспертой
   системы.
       4.1.2.   Для   проведения   экспертизы  необходимы  сведения  о
   лопатках,  режимах  их  эксплуатации, паспортные данные, результаты
   проведенных  измерений,  выполненные  в процессе контроля исходного
   состояния и эксплуатационного контроля.
       4.1.3.  Все  данные,  необходимые  для  проведения  экспертизы,
   сгруппированы следующим образом:
       Сведения о режимах эксплуатации лопаток:
       -  расчетные  значения  давления и температуры пара в ступени,
   где установлены лопатки;
       -   суммарная   продолжительность   эксплуатации  (фактическая
   наработка).
       Паспортные и сертификатные данные о лопатках:
       - год изготовления:
       - год пуска в эксплуатацию;
       - марка стали;
       - характеристика исходной микроструктуры;
       - предел текучести сигма   ;
                               0,2
       - временное сопротивление разрыву сигма ;
                                              в
       - твердость;
       - длина хорды в различных сечениях.
       Результаты эксплуатационного контроля:
       - визуальный контроль: тип и размеры дефекта;
       - видеоконтроль: тип и размеры дефекта;
       - ДАО-контроль: тип и размеры дефекта;
       - ВТК: наличие или отсутствие дефекта;
       - УЗК: тип и размеры дефекта;
       -  измерение  твердости  металла (для выявления подкалочных зон
   на   стали   ЭИ961-Ш   используется  дефектоскоп  "Зонд  ВД-96")  в
   соответствии с РД 34.17.449-97;
       - измерение длины хорды лопатки в нескольких сечениях;
       -   микроструктурный   анализ:  измерение  микроповрежденности,
   выявление микротрещин.
       4.1.4.  Результатом  проведения  экспертизы являются сведения о
   расчетном   значении  предела  живучести  (остаточном  ресурсе),  о
   времени  до  последующего  контроля  и  восстановления живучести по
   технологии "ЭИЛ-кольчуга", о регламенте контроля.
       4.2. Алгоритм экспертизы поврежденности.
       4.2.1.  Экспертиза  базируется  на  результатах  периодического
   контроля лопаток.
       4.2.2.  Исходными  данными  для  экспертизы являются сведения о
   режимах  эксплуатации,  паспортных  характеристиках  и  результатах
   соответствующих  видов  контроля,  которые  заносятся в базы данных
   системы по мере их получения.
       4.2.3.   Для   единообразного   представления  и  соразмерности
   результатов   различных   видов   контроля   используется   понятие
   категории  опасности  (КО) и коэффициента достоверности (КД). Общее
   описание КО лопаток приведено в табл. 2.
   
                                                             Таблица 2
   
           ХАРАКТЕРИСТИКА КАТЕГОРИЙ ОПАСНОСТИ ЛОПАТОК ТУРБИН,
                            ПОВРЕЖДЕННЫХ ЭКИ
   
   ---T-------------------------------------------------------------¬
   ¦КО¦               Характеристика категории опасности            ¦
   +--+-------------------------------------------------------------+
   ¦1 ¦Лопатка новая: отсутствуют недопустимые по действующим норма-¦
   ¦  ¦тивам дефекты.                                               ¦
   ¦  ¦Лопатка после эксплуатации: отсутствуют видимые следы эрози- ¦
   ¦  ¦онно-коррозионного износа и механических повреждений; отсут- ¦
   ¦  ¦ствуют недопустимые макродефекты и микроповрежденность <1>   ¦
   +--+-------------------------------------------------------------+
   ¦2 ¦Износ лопатки по хорде <= 2% или <= 2 мм, наработка >= 2 лет ¦
   ¦  ¦или >= 14000 ч.                                              ¦
   ¦  ¦Макродефекты, в т.ч. трещиноподобные, и микроповрежденность  ¦
   ¦  ¦отсутствуют                                                  ¦
   +--+-------------------------------------------------------------+
   ¦3 ¦Износ лопатки по хорде <= 4% или <= 4 мм, наработка >= 4 лет ¦
   ¦  ¦или >= 28000 ч.                                              ¦
   ¦  ¦Макродефекты, в т.ч. трещиноподобные, и микроповрежденность  ¦
   ¦  ¦отсутствуют                                                  ¦
   +--+-------------------------------------------------------------+
   ¦4 ¦Износ лопатки по хорде <= 5% или <= 5 мм, наработка >= 5 лет ¦
   ¦  ¦или >= 35000 ч.                                              ¦
   ¦  ¦В любой зоне лопатки глубина трещины <= 3,5% или <= 3,5 мм по¦
   ¦  ¦хорде, а уменьшение длины хорды после удаления трещины <= 5% ¦
   ¦  ¦или <= 5 мм.                                                 ¦
   ¦  ¦Твердость лопатки из стали ЭИ961-Ш превышает значение твердо-¦
   ¦  ¦сти 315НВ                                                    ¦
   +--+-------------------------------------------------------------+
   ¦5 ¦Износ лопатки по хорде <= 7% или <= 7 мм, наработка >= 7 лет ¦
   ¦  ¦или >= 50000 ч.                                              ¦
   ¦  ¦В любой зоне лопатки глубина трещины по хорде <= 5% или <= 5 ¦
   ¦  ¦мм, а уменьшение длины хорды после удаления трещины <= 6,5%  ¦
   ¦  ¦или <= 6,5 мм.                                               ¦
   ¦  ¦Твердость лопатки из стали ЭИ961-Ш превышает значение твердо-¦
   ¦  ¦сти 315НВ                                                    ¦
   +--+-------------------------------------------------------------+
   ¦6 ¦Износ лопатки по хорде <= 8% или <= 8 мм, наработка >= 8 лет ¦
   ¦  ¦или >= 55000 ч.                                              ¦
   ¦  ¦В любой зоне лопатки глубина трещины по хорде <= 6% или  <= 6¦
   ¦  ¦мм, а уменьшение длины хорды после удаления трещины <= 8% или¦
   ¦  ¦<= 8 мм.                                                     ¦
   ¦  ¦Твердость лопатки из стали ЭИ961-Ш превышает значение твердо-¦
   ¦  ¦сти 315НВ                                                    ¦
   +--+-------------------------------------------------------------+
   ¦7 ¦Износ лопатки по хорде > 8% или > 8 мм, наработка >= 10 лет  ¦
   ¦  ¦или >= 70000 ч.                                              ¦
   ¦  ¦Износ лопатки по хорде > 5% или > 5 мм, наработка >= 10 лет  ¦
   ¦  ¦или >= 70000 ч.                                              ¦
   ¦  ¦В любой зоне лопатки глубина трещины по хорде > 6% или > 6   ¦
   ¦  ¦мм, а уменьшение длины хорды после удаления трещины > 8% или ¦
   ¦  ¦> 8 мм.                                                      ¦
   ¦  ¦Твердость лопатки из стали ЭИ961-Ш превышает значение твердо-¦
   ¦  ¦сти 315НВ                                                    ¦
   L--+--------------------------------------------------------------
   
   --------------------------------
       <1>  Макродефекты  выявляются  методами неразрушающего контроля
   (ВК,   УЗК,   ВТК,   ДАО,   ТВ),   микроповрежденность  -  методами
   микроструктурного анализа.
   
       Примечание:  при  отклонении  от  указанных  в таблице значений
   основным является износ. Решение принимается консервативное.
   
       4.2.4.   Экспертные   правила   для   определения  коэффициента
   достоверности (КД).
       4.2.4.1.  КД  задается в процентах от 0 до 100 для каждого вида
   контроля  и характеризует достоверность определяемого с его помощью
   КО.
       4.2.4.2.   Если  ВТК,  ДАО,  МПД  или  УЗК  макродефектов  дает
   одинаковый,  согласованный  результат  -  макродефект определенного
   размера  и  расположения  имеется  или отсутствует, то КД превышает
   90% и результат контроля вполне достоверен.
       Если  макродефект  выявлен только одним средством ВТК, ДАО, МПД
   или УЗК, то КД не превышает 40%.
       Эти  правила  распространяются на все категории опасности, т.е.
   они верны для КО = 1 - 7.
       4.3. Регламент ремонта лопаток по технологии "ЭИЛ-кольчуга".
       4.3.1.  Определение  лопаток,  пригодных  для восстановления их
   живучести    по   технологии   "ЭИЛ-кольчуга",   осуществляется   в
   соответствии  с  системой  категорий  опасности  путем  экспертного
   соизмерения   повреждений   каждой   восстанавливаемой   лопатки  с
   образцами, приведенными в атласе видеопортретов.
       4.3.2.   Основными   критериями   эффективности   (добротности)
   сформированной ЭИЛ-кольчуги являются:
       -  отсутствие  макродефектов и макротрещин в основном материале
   лопатки,  возникающих в зоне электроискрового легирования; контроль
   таких  дефектов  необходимо  осуществлять после нанесения защитного
   покрытия и при каждом вскрытии цилиндра;
       -   защитное  покрытие  должно  обеспечить  уменьшение  средней
   скорости  износа лопаток более чем в 2 раза за период до следующего
   ремонта (восстановление защитного слоя).
       4.3.3.  Защитные  покрытия  по  технологии  ОС  "Живучесть ТЭС"
   наносятся  на  новые  лопатки,  а  также на лопатки эксплуатируемых
   роторов  в  тех  случаях,  когда  их  повреждение  (износ, промывы,
   вызывающие  уменьшение длины хорды) не превышают 2% длины хорды, но
   не   более   3   мм.   Продолжительность   эксплуатации  турбин  до
   капитального  ремонта и соответствующего контроля состояния лопаток
   разрешается нормативной, т.е. 4 - 5 лет.
       4.3.4.    При    каждом    вскрытии   цилиндра   осуществляется
   восстановление  защитного  слоя  с  учетом  результатов контроля, в
   т.ч. визуального:
       -  при  величине износа лопаток <= 5% (длина промывов не должна
   превышать   5   мм)   продолжительность   периода  между  контролем
   дефектности лопаток не должна превышать 3 - 4 года;
       -   при  износе  лопаток  >=  10%  (длина  промывов  не  должна
   превышать  10 мм) продолжительность периода эксплуатации турбины до
   следующего  контроля  и  восстановления защитных покрытий не должна
   превышать 2 - 3 года;
       -  при  износе лопаток > 5%, если лопатки эксплуатируются свыше
   10  лет, то при каждом вскрытии, после нанесения защитных покрытий,
   по   крайней   мере  одну,  худшую  (по  сочетанию  всех  факторов,
   определяющих  процесс  развития в ней микродефектов и макротрещин),
   необходимо   заменить.   Демонтированная   лопатка  исследуется  на
   наличие микродефектов и макротрещин.
   
            5. ПРОМЫШЛЕННОЕ ОПРОБОВАНИЕ И ОСВОЕНИЕ ТЕХНОЛОГИИ
                             "ЭИЛ-КОЛЬЧУГА"
   
       5.1.  Промышленный эксперимент по эксплуатации стальных лопаток
   турбин,    подверженных   эрозионно-коррозионному   износу,   после
   восстановления  живучести по технологии "ЭИЛ-кольчуга" проводится в
   региональных  центрах "Живучесть ТЭС" в период с 1-го квартала 2001
   г. по 4 квартал 2005 г.
       5.2.   Руководство   экспериментом  и  ответственность  за  его
   проведение  по  метрологическому и нормативным аспектам возлагается
   на  МКС  "Живучесть  ТЭС",  по  технологическому  и организационным
   аспектам  -  на  отраслевую  службу  "Живучесть  ТЭС",  Костромской
   филиал ВТИ и региональные центры "Живучесть стареющих ТЭС".
       5.3.   Ответственность   за   контроль   повреждений   лопаток,
   восстановленных  методом  электроискрового легирования, возлагается
   на  руководителя  лаборатории  измерения дефектности оборудования и

Новости партнеров
Счетчики
 
Популярное в сети
Реклама
Разное