|
Стр. 2
предприятия-изготовителя по эксплуатации компрессоров.
2.14.5. В компрессорах тепловозов, дизель-поездов и автомотрис
после капитального ремонта, среднего ремонта и всех видов текущего
ремонта с разборкой компрессоров первую смену масла следует
произвести при проведении первого технического обслуживания ТО-3 и
далее в порядке, установленном пунктом 2.14.3 настоящей
Инструкции.
2.14.6. Отбор проб масла для лабораторного анализа следует
производить при проведении очередного технического обслуживания
ТО-3 и текущего ремонта ТР-1, а также текущего ремонта - для
тепловозов, подлежащих КРП. Отбор проб следует осуществлять с
периодичностью: 25 - 35 тыс. км пробега - для магистральных
тепловозов, через 55 - 65 суток работы - для маневровых, вывозных
и дизель-поездов.
Пробы отбираются шприцем из картера через отверстие
маслоуказателя не позднее чем через 30 минут после остановки
компрессора.
В отобранной пробе необходимо определять кислотное число и
загрязненность; механические примеси необходимо определять, если
значение загрязненности масла превышает 80 единиц. В случае
необходимости следует производить определение других показателей
качества компрессорного масла, приведенных в Приложении N 16 к
настоящей Инструкции. При достижении любого из показателей нормы
браковки масло следует заменить свежим, устранив причины браковки
масла.
2.14.7. Перед заправкой свежего масла картер компрессора и
масляный фильтр (при его наличии) необходимо очистить от
загрязнений, промыть керосином.
2.14.8. В редукторах мотор-компрессоров для смазывания
подшипников качения следует применять смазку Буксол, для
смазывания зубчатых передач - дизельное масло.
2.15. Автотормоза
2.15.1. Для смазывания резиновых манжет, лабиринтных
уплотнений, поршневых и смазочных колец, других деталей тормозных
приборов следует применять смазку ЖТ-79Л.
2.15.2. Трущиеся и уплотняемые поверхности "металл-резина",
кроме поверхности зеркала и золотника крана машиниста, должны быть
смазаны тонким слоем смазки ЖТ-79Л.
Для смазывания поверхности зеркала и золотника крана машиниста
необходимо применять смазку ПГК-1.
Смазывание следует производить чистой неволокнистой салфеткой.
2.15.3. Физико-химические показатели смазок для автотормозов
приведены в Приложении N 13 к настоящей Инструкции.
2.15.4. Полную смену смазки в тормозных цилиндрах необходимо
производить не реже одного раза в год при выполнении очередного
вида ремонта.
Фетровые смазочные кольца должны быть пропитаны смазкой (в
начале и после суточной выдержки) до полного насыщения фетра по
всему периметру.
2.15.5. В разобщительных и переключательных пробковых кранах
необходимо применять смазку ПГК-1.
2.15.6. Для резьбовых соединений тормозных приборов, заглушек
и трубопроводов следует применять смазки ЖД, ВНИИНП-232.
III. СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ЭЛЕКТРОВОЗОВ
И ЭЛЕКТРОПОЕЗДОВ
3.1. Тяговые редукторы
3.1.1. Для смазывания зубчатых передач тяговых редукторов
электропоездов всех серий (кроме ЭР200, ЭД и ЭТ) и электровозов
всех серий (кроме ЧС) следует применять смазку ОСп или ОС: летом -
марки Л, зимой - марки З.
3.1.2. На электровозах серии ЧС, а также электропоездах серий
ЭР200, ЭД и ЭТ в зубчатых передачах тяговых редукторов следует
применять: для железных дорог первой группы - в летний период
ТАп-15В, в зимний период - масло ТСп-10 и ТМ-9п, для железных
дорог второй группы - всесезонно масло ТАп-15В. К железным дорогам
первой группы относятся Октябрьская, Северная, Горьковская,
Куйбышевская, Приволжская, Свердловская, Южно-Уральская,
Западно-Сибирская, Красноярская, Восточно-Сибирская,
Забайкальская, Дальневосточная и Сахалинская, второй группы -
Московская, Юго-Восточная, Северо-Кавказская и Калининградская.
Физико-химические показатели смазочных материалов для тяговых
редукторов электровозов и электропоездов приведены в
Приложении N 10 к настоящей Инструкции.
3.1.3. На электровозах серий ВЛ22 в/и, ВЛ23, ВЛ60 в/и, ВЛ8 в
каждый кожух необходимо заправлять 3,5 - 4,0 кг редукторной смазки
ОСп или ОС, на электровозах ВЛ80 в/и, ВЛ10 в/и, ВЛ11 в/и, ВЛ82
в/и, ВЛ65 и ВЛ85 - 4,0 кг, на ЭП1 - 9,6 кг, на электропоездах -
т
2,6 кг. На электровозах ЧС2, ЧС2 , ЧС7, ЧС200 следует заливать в
каждый редуктор трансмиссионное масло в количестве 11,0 кг, на
т
электровозах ЧС4, ЧС4 , ЧС6 - 7,2 кг; на электропоездах ЭР-200, ЭД
и ЭТ - 3,0 кг.
3.1.4. Уровень заправки смазочного материала необходимо
проверять и при необходимости пополнять при проведении
технического обслуживания ТО-2 или ТО-3, но не реже одного раза в
10 суток.
3.1.5. Добавление смазочных материалов в кожух редукторов для
поддержания нормального уровня следует производить при проведении
следующих видов ремонта:
для электровозов всех серий (кроме ВЛ60 в/и) - при очередном
техническом обслуживании и текущем ремонте, в том числе по
спецрегламенту, не реже чем через 30 тыс. км пробега - для
магистральных и 60 суток работы - для маневровых и вывозных;
для электровозов серии ВЛ60 в/и - при техническом обслуживании
ТО-2 и текущем ремонте ТР-1 и ТР-2;
для электропоездов всех серий - при техническом обслуживании
ТО-3 и текущем ремонте ТР-1 и ТР-2.
3.1.6. Полную смену смазочных материалов необходимо
производить при их браковке или сезонной смене, а также при
проведении всех видов ремонта с ревизией зубчатых передач.
3.1.7. На электровозах серий ЭП1 и ЧС на всех видах текущего
ремонта следует отбирать из редуктора зубчатой передачи пробу
смазочного материала.
В отобранной пробе производить качественное (визуальным
методом) определение обводнения и наличия элементов износа.
Количественное определение производить в случае обнаружения в
пробе следов воды и металла. Нормы браковки смазочных материалов
приведены в Приложении N 16 к настоящей Инструкции.
При браковке по одному из показателей смазочный материал из
редуктора необходимо слить и заменить свежим.
При повышенном содержании в пробе смазочного материала меди
следует принять меры по выявлению причин износа и их устранению.
3.1.8. В подшипниковых узлах тяговых редукторов электровозов и
моторных вагонов электропоездов, приспособленных под использование
пластичных смазок, необходимо применять пластичную смазку Буксол.
3.1.9. Закладку пластичной смазки при ревизиях подшипниковых
узлов необходимо производить по технологии, предусмотренной в
пункте 2.6.3 настоящей Инструкции.
Внутренние полости подшипниковых крышек, обоймы подшипников
необходимо заполнить смазкой на 2/3 свободного объема. Внешние и
внутренние лабиринтные и щелевые уплотнения следует промазать
смазкой. После испытаний колесно-редукторного блока на стенде
следует допрессовать смазку в подшипниковые узлы в количестве
разовой нормы добавления, установленной для эксплуатации.
3.1.10. Добавление пластичной смазки в каждый подшипниковый
узел редуктора необходимо производить:
для электровозов всех серий - в узел малой шестерни и опорный
узел после пробега 25 - 35 тыс. км при проведении очередного вида
текущего ремонта;
для электропоездов всех серий - в узел малой шестерни через
каждые 20 - 25 суток эксплуатации при техническом обслуживании
ТО-3 или текущем ремонте ТР-1, в опорные узлы - при текущем
ремонте ТР-1.
3.1.11. Полную смену смазки в подшипниках тяговых редукторов
следует производить при проведении всех видов ремонта с ревизией
подшипниковых узлов.
3.1.12. Нормы закладки пластичной смазки при полной смене и
добавлении представлены в Приложении N 9 к настоящей Инструкции.
3.1.13. В зубчатой полумуфте тягового электродвигателя
электровоза ЭП1 следует применять всесезонно смазку ОСп или ОС
марки Л.
Смену смазки в количестве 1,2 кг следует производить при всех
видах ремонта с ревизией узла.
3.2. Буксовые узлы колесных пар
с подшипниками скольжения
3.2.1. Для смазывания буксовых подшипников скольжения
м
электровозов ВЛ22 следует применять осевые масла: летом - марки
Л, зимой - марки З, всесезонно - марки В. При температуре
атмосферного воздуха ниже минус 30 -C необходимо применять осевое
масло марки С.
3.2.2. Норма заправки одной буксы с подшипниками скольжения
составляет 6,0 кг.
3.2.3. Добавление масла в эксплуатации следует производить по
мере необходимости в количестве 50 - 100 г в каждую буксу при
проведении технического обслуживания ТО-2 и ТО-3.
3.3. Буксовые узлы колесных пар
с подшипниками качения
3.3.1. В буксовых узлах с подшипниками качения необходимо
применять пластичную смазку Буксол. Ее физико-химические
показатели и нормы расхода при добавлении и смене представлены,
соответственно, в Приложениях N 8 и N 9 к настоящей Инструкции.
Не допускается переполнение буксового узла смазкой сверх
установленной нормы и заправка его смазкой ниже установленной
нормы.
3.3.2. Полную смену пластичной смазки в буксовых узлах
производить при ревизиях подшипниковых узлов первого и второго
объемов по технологии, приведенной в пунктах 2.6.2 и 2.6.3
настоящей Инструкции.
3.3.3. Добавление смазки в буксовых узлах в процессе
эксплуатации необходимо производить не реже чем после пробега 300
тыс. км:
для электровозов серии ВЛ60 в/и - при проведении текущего
ремонта ТР-2, для электровозов остальных серий - при очередном
текущем ремонте, в том числе по спецрегламенту, при пробеге не
более 300 тыс. км;
для электропоездов всех серий - при текущем ремонте ТР-2;
при большем пробеге - в зависимости от условий эксплуатации по
согласованию железной дороги с Департаментом локомотивного
хозяйства МПС России.
В буксах с приводом скоростемера на электровозах - через 50 -
60 тыс. км пробега при очередном текущем ремонте, на
электропоездах - через один ТР-1.
Добавление смазки в буксовый узел осуществлять по технологии,
изложенной в пункте 2.6.4 настоящей Инструкции.
3.3.4. Проверку качества смазки во всех буксах в эксплуатации
следует производить при добавлении смазки в буксовые узлы с
периодичностью, указанной в пункте 3.3.3 настоящей Инструкции.
Порядок определения качества смазки осуществляется в
соответствии с пунктом 2.6.5 настоящей Инструкции.
3.3.5. В буксовых узлах подшипников кассетного типа с
двухрядными коническими роликоподшипниками заправка пластичной
смазкой производится предприятием - изготовителем подшипника. В
этом случае порядок применения смазки в эксплуатации
регламентируется руководством по эксплуатации данных узлов.
3.4. Спецремонт колесно-редукторного блока
С200.30.10.000СБ электропоезда ЭР-2
3.4.1. Для смазывания зубчатых передач тягового редуктора
следует применять: для дорог первой группы - в летний период масло
ТАп-15В, в зимний период масло ТСп-10 и ТМ-9п, для дорог второй
группы - всесезонно масло ТАп-15В. Физико-химические показатели
указанных масел приведены в Приложении N 10 к настоящей
Инструкции.
Масло заливается до перелива из отверстия крышки нижнего
корпуса. Тип масла, залитого в редуктор на
предприятии-изготовителе, указывается в формуляре на колесную пару
в графе "особые пометки" и на бирке, закрепленной на сапуне.
Уровень заправки масла в редукторе необходимо контролировать
по маслоуказателю и при необходимости добавлять до нормы при
проведении технического обслуживания ТО-3 и текущего ремонта ТР-1
и ТР-2.
Полную смену масла в тяговом редукторе следует производить при
ревизии зубчатых передач с разборкой корпуса редуктора и при
текущем ремонте ТР-3.
Контроль качества масла из зубчатой передачи редуктора следует
осуществлять при проведении текущего ремонта ТР-1 и ТР-2.
Нормы браковки масла приведены в Приложении N 16 к настоящей
Инструкции.
При браковке по одному из показателей масло из редуктора
необходимо слить и заменить свежим.
3.4.2. Для смазывания опорного подшипникового узла редуктора
следует применять смазку Буксол.
Ее физико-химические показатели приведены в Приложении N 8 к
настоящей Инструкции.
Полную замену смазки в количестве 1,2 кг следует осуществлять
при проведении текущего ремонта ТР-3.
Добавление смазки в количестве 500 г следует производить при
проведении текущего ремонта ТР-2.
3.4.3. В подшипниковом узле шестерни следует применять смазку
Буксол.
Полную смену смазки следует производить в количестве 0,3 кг
при текущем ремонте ТР-3 и при разборке узла малой шестерни.
Добавление в эксплуатации необходимо производить через каждые
20 - 25 суток в количестве 150 - 200 г смазки.
3.4.4. Буксовый узел колесной пары при сборке следует
заполнять смазкой Буксол в количестве 1,2 кг на каждую буксу по
технологии, приведенной в пунктах 2.6.2 и 2.6.3 настоящей
Инструкции.
Полную замену смазки следует производить при текущих ремонтах
ТР-3 и при разборке буксы.
Добавление смазки в период эксплуатации следует производить
при текущем ремонте ТР-2 в количестве 500 г по технологии,
изложенной в пункте 2.6.4 настоящей Инструкции.
Проверку качества смазки во всех буксах следует проводить при
добавлении смазки при проведении текущего ремонта ТР-2.
Порядок определения качества смазки осуществляется в
соответствии с пунктом 2.6.5 настоящей Инструкции.
3.5. Узлы трения механического оборудования
3.5.1. Для смазывания буксовых и челюстных наличников,
подпятников, скользунов боковых опор, рессорного подвешивания и
валиков балансиров, шарниров подвески тяговых электродвигателей,
трущихся частей деталей сочленения тележек, противоразгрузочных
устройств и рычажной передачи, имеющих приспособление под жидкую
смазку, следует применять осевое масло: летом - марки Л, зимой -
марки З, всесезонно - марки В.
В узлах трения (в том числе люлечного подвешивания кузовов),
где используется пластичная смазка, следует применять солидол
марок Ж или С.
Шаровую связь электровозов необходимо смазывать редукторной
смазкой ОСп: летом - марки Л, зимой - марки З.
Шарниры и трущиеся поверхности ручного тормоза следует
смазывать солидолом марок Ж или С.
Опорную поверхность центрирующей балочки автосцепки, болтов
подвески балочки, подвески дверей салона, шпинтоны упругих
переходных площадок, металлические скользуны центрального
подвешивания электропоездов необходимо смазывать графитной смазкой
УСсА.
3.5.2. Полную смену смазки Буксол с прочисткой отверстий
масленок (подпятники и сочленения тележек) с осмотром подбивки
(буксовых направляющих) необходимо производить для электровозов
ВЛ60 в/и - при текущем ремонте ТР-2, для электровозов других серий
- при текущем ремонте по спецрегламенту.
В подпятники головных и прицепных вагонов электропоездов
следует применять осевое масло, его полную смену осуществлять при
проведении текущего ремонта ТР-3.
3.5.3. Добавление смазки следует производить согласно карте
смазки:
для электровозов серии ВЛ60 в/и - при проведении очередного
текущего ремонта ТР-1, а электровозов других серий - при текущем
ремонте;
для электропоездов - через один текущий ремонт ТР-1.
3.5.4. В гидравлических гасителях колебаний электровозов и
электропоездов следует применять масло МВП, ВМГЗ или АМГ-10.
Допускается применение трансформаторного масла.
На электровозах серии ЧС для этих целей следует применять
масло МВГЗ.
3.5.5. Смену масла в гидравлических гасителях колебаний
следует производить:
на электровозах серии ВЛ60 в/и и электропоездах - при
проведении текущего ремонта ТР-2;
на электровозах всех серий (кроме ВЛ60 в/и) - при текущем
ремонте по спецрегламенту.
Масло, слитое из цилиндра, необходимо профильтровать через
металлическую сетку N 014-Н (ГОСТ 6613-73) для вторичного его
использования.
3.5.6. Трущиеся детали привода скоростемера на электровозах и
электропоездах необходимо смазывать следующими маслами и смазками:
а) червячный редуктор привода скоростемера - смазкой Буксол;
норма закладки - 150 - 200 г. Смену смазки следует производить при
ревизии редуктора, добавление осуществлять в количестве 50 г со
следующей периодичностью: для электровозов серии ВЛ60 в/и - при
проведении текущего ремонта ТР-1, для электровозов других серий -
при очередном текущем ремонте, в электропоездах всех серий - через
один текущий ремонт ТР-1.
В конструкциях червячного редуктора, где предусмотрено
использование минеральных масел, необходимо применять масло
индустриальное И-40А или масло компрессорное марок КС-19 или
КС-19п. Смену масла необходимо производить при ревизии редукторов;
б) зубчатый редуктор привода скоростемера - смазкой Буксол;
норма закладки - 500 г. Смену смазки следует производить при
ревизии редуктора, добавление осуществлять в количестве 50 г со
следующей периодичностью: для электровозов серии ВЛ60 в/и - при
проведении текущего ремонта ТР-1, для электровозов всех серий
(кроме ВЛ60 в/и) - при текущем ремонте, в электропоездах всех
серий - через один текущий ремонт ТР-1;
в) гибкий вал привода - смазкой Буксол; норма закладки - 100
г. Смену смазки следует производить при ревизии привода,
добавление осуществлять в количестве 20 - 50 г для электровозов
серии ВЛ60 в/и - при текущем ремонте ТР-1, для электровозов всех
серий (кроме ВЛ60 в/и) - при очередном текущем ремонте, в
электропоездах всех серий - через один текущий ремонт ТР-1;
г) муфту обгона скоростемера электропоездов - индустриальным
маслом И12А; норма заправки при сборке муфты - 50 г.
3.5.7. В подшипниковых узлах подвески автоматических и
салонных дверей электропоездов применяется смазка Буксол. Смену
смазки осуществлять при проведении текущего ремонта ТР-2 и ТР-3, а
ее добавление - на ТР-1.
3.6. Тяговые электродвигатели
3.6.1. В подшипниковых узлах тяговых электродвигателей
электровозов и электропоездов следует применять пластичную смазку
Буксол.
3.6.2. Закладку смазки при ревизиях подшипниковых узлов
необходимо производить по технологии, предусмотренной в пунктах
2.6.3 и 2.9.3 настоящей Инструкции. При смене смазки после
разборки двигателя очистить атмосферные дренажные отверстия в
подшипниковых щитах тяговых электродвигателей.
3.6.3. Добавление смазки в подшипниковые узлы тяговых
электродвигателей в эксплуатации следует производить при
проведении текущего ремонта для электровозов: через 25 - 35 тыс.
км пробега - магистральных электровозов и 3 - 4 месяца работы -
вывозных электровозов - при помощи тарированного дозатора (шприца)
через специальные смазочные трубки.
В подшипниковые узлы тяговых электродвигателей моторных
вагонов электропоездов смазку следует добавлять через 45 - 55
суток работы при проведении текущего ремонта ТР-1.
Добавление смазки в подшипниковые узлы тяговых двигателей
следует производить в соответствии с нормами, приведенными в
Приложении N 9 к настоящей Инструкции.
3.6.4. Полную смену смазки в подшипниках тяговых
электродвигателей следует производить при ревизиях подшипниковых
узлов. Нормы расхода смазки при смене приведены в Приложении N 9 к
настоящей Инструкции.
3.6.5. Смазывание осей нажимных пальцев щеткодержателей,
посадочных поверхностей траверсы, отверстий нажимного пальца
щеткодержателя тяговых электродвигателей, а также резьбовые части
шпильки разъемного устройства траверсы у тяговых
электродвигателей, конструкции которых не позволяют производить
дозаправку смазки в процессе эксплуатации тягового подвижного
состава, следует производить пастой ВНИИНП-232. Пасту необходимо
наносить при сборке механизмов на трущиеся поверхности и резьбовые
части шпильки тонким слоем, предварительно очистив их поверхность
от влаги и загрязнения.
3.7. Моторно-осевые подшипники скольжения
тяговых двигателей
3.7.1. В моторно-осевых подшипниках (далее - МОП) скольжения
тяговых электродвигателей электровозов следует применять осевое
масло: летом - марки Л, зимой - марки З, при температуре
атмосферного воздуха ниже минус 30 -C - марки С, всесезонно (до
температуры атмосферного воздуха минус 30 -C) - марки В.
Допускается в качестве дублирующих смазочных материалов
применять индустриальное масло марок И-40А или И-30А.
Физико-химические показатели указанных масел и нормы их
расхода при смене и добавлении в процессе эксплуатации приведены,
соответственно, в Приложениях N 11 и N 12 к настоящей Инструкции.
Подготовку, заправку, смену и уход в эксплуатации за
подбивочным материалом, а также обслуживание и ремонт МОП тяговых
электродвигателей электровозов производить в соответствии с
требованиями действующих инструкций (пункт 52 Приложения N 18
настоящей Инструкции).
Для подбивки МОП применяется пряжа аппаратного прядения N 6/3
специального назначения.
3.7.2. В зимний период долив осевого масла в МОП необходимо
производить, предварительно подогрев его до температуры 50 - 80
-C.
При температуре атмосферного воздуха ниже минус 30 -C
дозаправку МОП следует производить осевым маслом марки С.
3.7.3. Полную смену масла и подбивочного материала с промывкой
рабочей и запасных камер моторно-осевых подшипников необходимо
производить в случае смены вкладыша МОП, при сезонной перезаправке
(для масла марок Л, З и С), а также при проведении всех видов
текущего ремонта с выкаткой и разборкой колесно-моторного блока.
3.7.4. Заполнение маслом камер букс с постоянным уровнем
смазки необходимо производить под давлением 0,25 - 0,3 МПа (2,5 -
3,0 кгс/кв. см) при помощи устройств централизованной раздачи
смазки или гидропульта, имеющих резиновый шланг с коническим
наконечником.
3.7.5. Рабочие камеры МОП с постоянным уровнем смазки следует
наполнять маслом не выше верхнего предельного уровня, что
соответствует 4 - 5 кг масла.
3.7.6. Проверку уровня масла и при необходимости добавление
его в МОП в эксплуатации следует производить при проведении
технического обслуживания ТО-2 и ТО-3 и всех видов текущего
ремонта. Уровень масла необходимо поддерживать между нижней и
верхней отметками мерника.
3.7.7. Отбор проб масла из МОП для лабораторного анализа
следует производить с периодичностью, установленной начальником
службы локомотивного хозяйства железной дороги, в зависимости от
местных условий, но не реже чем 30 тыс. км пробега - для
магистральных электровозов и 60 суток - для маневровых и вывозных.
Пробу масла необходимо отбирать шприцем поочередно с разных
сторон электровоза в количестве 0,3 л.
В отобранной пробе следует определять наличие воды и
механических примесей.
3.7.8. Нормы браковки масла представлены в Приложении N 16 к
настоящей Инструкции.
При браковке масла по одному из показателей качества подбивку
моторно-осевого подшипника и масло следует сменить.
3.8. Вспомогательные электрические машины
3.8.1. В подшипниковых узлах вспомогательных электрических
машин электровозов и электропоездов следует применять пластичную
смазку Буксол.
3.8.2. Закладку смазки необходимо производить по технологии,
предусмотренной в пункте 2.6.3 настоящей Инструкции, с заполнением
2/3 свободного объема подшипниковых узлов.
3.8.3. Добавление смазки в подшипниковые узлы
электродвигателей мотор-вентиляторов, мотор-компрессоров, приводов
компрессоров, преобразователей, расщепителей фаз, генераторов
управления, вентиляторов выпрямительных установок следует
осуществлять:
для электровозов серии ВЛ60 в/и и электропоездов - при ТР-1;
для электровозов всех серий (кроме ВЛ60 в/и) - при текущем
ремонте через 25 - 35 тыс. км пробега - для магистральных и 55 -
65 суток работы для вывозных.
3.8.4. Полную смену смазки вспомогательных электрических машин
следует производить при их разборке для электровозов серии ВЛ60
в/и и для электропоездов всех серий - при проведении текущего
ремонта ТР-3, для электровозов всех серий (кроме ВЛ60 в/и) - при
среднем ремонте.
3.8.5. Нормы закладки смазки и ее добавления в эксплуатации
указаны в Приложении N 9 к настоящей Инструкции.
3.9. Электрическая аппаратура
3.9.1. Для смазывания полозов токоприемников с
металлокерамическими контактными пластинами электровозов и
электропоездов всех серий следует применять смазку СГС (основного
состава - СГС-О и дополнительного состава - СГС-Д).
Заполнение новых и отремонтированных полозов необходимо
производить смазкой СГС-О на всех видах ремонта. Смазку СГС-О
следует закладывать в полоз в горячем состоянии при температуре
180 -C.
Смазку СГС-Д следует применять в условиях эксплуатации для
восстановления слоя смазки СГС-О при проведении технического
обслуживания ТО-2 и ТО-3.
3.9.2. Для смазывания шарниров рам токоприемников с
подшипниками качения и скольжения следует применять пластичную
смазку ЖТКЗ-65. На железных дорогах, где температура атмосферного
воздуха опускается ниже минус 40 -C, следует применять смазку
ЖТ-79Л.
Смену смазки в шарнирах следует производить при их ревизии,
для электровозов серии ВЛ60 в/и и электропоездов всех серий - при
проведении текущего ремонта ТР-1 и ТР-2, для электровозов всех
серий (кроме ВЛ60 в/и) - при проведении очередного текущего
ремонта, в том числе по спецрегламенту.
3.9.3. Зубчатые передачи контроллера, контакторов, опорные
подшипники барабанов, оси и ролики необходимо смазывать пластичной
смазкой Буксол. Смену смазки следует производить для электровозов
серии ВЛ60 в/и и электропоездов всех серий при текущем ремонте
ТР-3, добавление - при проведении текущего ремонта ТР-1, ТР-2. В
электровозах других серий (кроме ВЛ60 в/и) смену смазки
осуществлять при текущем ремонте по спецрегламенту и среднем
ремонте, добавление - при проведении очередного текущего ремонта:
через 30 тыс. км пробега - для магистральных и 60 суток работы -
для вывозных.
3.9.4. Поверхности ножей отключателей электродвигателей,
разъединителей главной и вспомогательной цепей, алюминиевые рычаги
быстродействующего выключателя, контактные поверхности аппаратов
необходимо покрывать тонким слоем солидола марки Ж.
3.9.5. Для смазывания редукторов группового электровозного
контроллера ЭКГ следует применять масло осевое: летом - марки Л,
зимой - марки З и всесезонно - марки В.
3.9.6. Подшипники аппаратов, шарниры и оси реле,
стеклоочистителей, регуляторов давления и других приборов
необходимо смазывать пластичной смазкой ЖТКЗ-65 или ЖТ-79Л.
3.9.7. Смазывание цилиндров и уплотнительных резиновых манжет
поршней пневматических приводов, контакторов токоприемников и
других электрических аппаратов следует производить при проведении
ремонтов с ревизией приводов смазкой ЖТ-79Л. В случае
использования кожаных манжет поршней их следует смазывать смазкой
ЖТКЗ-65.
3.9.8. Перед установкой в механизм кожаных манжет они должны
быть прожированы составом в соответствии пунктом 2.12.1 настоящей
Инструкции.
3.9.9. Смену смазки в пневматических цилиндрах необходимо
производить при каждой разборке цилиндра привода и при ревизии
приводов.
3.9.10. В цилиндры с кожаными манжетами в зимнее время при
температуре атмосферного воздуха ниже минус 30 -C следует
добавлять 2 - 3 г приборного масла МВП на очередном техническом
обслуживании и текущем ремонте.
3.9.11. Для защиты токоприемников электроподвижного состава от
обледенения при гололедообразовании необходимо производить
покрытие нижних и верхних подвижных рам, боковых поверхностей
полозов токоприемника, а также подъемных пружин токоприемника (не
закрытых кожухами) антиобледенительной смазкой ЦНИИ-КЗ.
Смазку следует наносить в депо, на пунктах технического
обслуживания локомотивов и пунктах оборота сразу после
предупреждения о гололеде по информации метеослужбы. Смазка
наносится вручную слоем толщиной 1 - 2 мм на предварительно
протертые сухие поверхности. При этом в журнале технического
состояния локомотива формы ТУ-152 делается соответствующая запись
с указанием пункта, даты и времени нанесения смазки.
Смену смазки (в районах, подверженных частому
гололедообразованию) или ее удаление до очередной централизованной
команды "гололед" следует производить через 10 суток после ее
нанесения.
Расход смазки при смене на один токоприемник 200 - 300 г.
Выделение части масляной основы смазки не является браковочным
признаком. В этом случае смазку перед нанесением следует тщательно
перемешать.
3.10. Тяговые трансформаторы
3.10.1. Для заливки тяговых трансформаторов электровозов и
электропоездов следует применять трансформаторное масло марок ТКп,
селективной очистки или Т-1500У.
Физико-химические показатели масел для тяговых трансформаторов
и нормы их браковки представлены, соответственно, в Приложениях
N 7 и N 16 к настоящей Инструкции.
3.10.2. При эксплуатации электровозов и электропоездов
необходимо контролировать уровень масла в расширителе по
маслоуказателю. В случае понижения уровня масло необходимо
добавить.
3.10.3. При эксплуатации электровозов и электропоездов
необходимо осуществлять контроль качества масла, залитого в
тяговый трансформатор.
Пробу масла для лабораторного анализа следует отбирать не реже
одного раза в шесть месяцев.
3.10.4. Порядок отбора проб масла из тягового трансформатора
для лабораторного анализа:
для электровозов серии ВЛ60 в/и и электропоездов всех серий -
при текущем ремонте ТР-2;
для электровозов всех серий (кроме ВЛ60 в/и) - при текущем
ремонте по спецрегламенту.
Пробу следует отбирать непосредственно после постановки на
ремонт. При этом определяется кислотное число, реакция водной
вытяжки, пробивное напряжение, содержание механических примесей и
температура вспышки.
Для электровозов серии ВЛ60 в/и и электропоездов всех серий -
при текущем ремонте ТР-3, для электровозов всех серий (кроме ВЛ60
в/и) - при среднем ремонте необходимо отбирать три пробы масла:
первую - сразу после постановки на ремонт - для определения
кислотного числа и реакции водной вытяжки; вторую - после заливки
в трансформатор просушенного масла - для определения пробивного
напряжения; третью - по истечении не менее 12 часов после
нахождения масла в трансформаторе - для анализа его качества по
характеристикам, приведенным в Приложении N 16 к настоящей
Инструкции.
Перед включением трансформатора в работу после стоянки
электровозов и электропоездов более 3 месяцев необходимо отбирать
пробу масла для определения пробивного напряжения.
При поступлении электровозов и электропоездов из заводского
ремонта или передаче из одного депо в другое пробу
трансформаторного масла следует отбирать для контроля качества
масла на соответствие требованиям стандарта по показателям,
приведенным в Приложении N 16 к настоящей Инструкции.
Отбор пробы масла следует производить из приспособления для
слива масла.
Для отбора проб масла необходимо использовать сухие стеклянные
бутылки с широким горлышком и притертой пробкой.
Во избежание попадания влаги и механических примесей в пробу
масла ее следует отбирать после предварительного слива 2 - 3 л
масла.
3.10.5. При браковке масла по пониженному пробивному
напряжению или повышенной массовой доле механических примесей или
воды его необходимо подвергнуть сушке и фильтрации.
После сушки и фильтрации масла необходимо произвести его
повторный анализ по всем показателям. При этом вода в масле должна
отсутствовать, а пробивное напряжение должно быть не ниже 35 кВ.
Контроль за сушкой и фильтрацией трансформаторного масла
осуществляется химико-технической лабораторией локомотивного депо,
которая выдает заключение о возможности его повторного применения.
3.10.6. Полную смену масла в тяговых трансформаторах
необходимо производить при проведении его капитального ремонта.
3.10.7. Уровень заправки трансформаторного масла в
расширительном бачке тиристорного преобразователя ТП-13,5
необходимо проверять и при необходимости пополнять при проведении
технического осмотра ТО-3 и очередного текущего ремонта.
3.11. Переключатели ступеней
3.11.1. Для переключателя ступеней следует применять масло
трансформаторное марок ТКп, селективной очистки или Т-1500У.
Заливать масло в переключатель без проверки его пробивного
напряжения запрещается.
3.11.2. Уровень масла в переключателе необходимо
контролировать постоянно по специальному указателю.
3.11.3. Каждые три месяца в переключателе следует проверять и
очищать масляные фильтры тонкой и грубой очистки.
3.11.4. Смену масла необходимо производить ежегодно при
проведении очередного текущего ремонта.
3.11.5. Периодически на очередном виде текущего ремонта
следует осуществлять фильтрацию масла в течение трех часов.
3.11.6. Если корпус переключателя находится без масла более
двадцати четырех часов, то следует произвести сушку переключателя.
3.11.7. В процессе эксплуатации необходимо осуществлять
контроль качества масла в переключателе.
Отбор проб масла для лабораторного анализа следует производить
через каждые шесть месяцев работы электровозов и электропоездов.
При этом пробивное напряжение масла должно быть не менее 30 кВ,
кислотное число - не выше 0,4 мг КОН на 1 г масла, вода -
отсутствовать.
3.11.8. При ревизии переключателя ступеней тягового
трансформатора необходимо производить смазывание следующих узлов
трения:
зубьев конической передачи вала - графитовой смазкой УСсА;
золотника поршневого штока, червячной передачи кулачковой
блокировки, подшипников кулачкового вала - смазкой ЖТКЗ-65 или
ЦИАТИМ-201.
Для смазывания вала червячного колеса, кулачковой блокировки,
роликов блокировочного колеса и поршня пневматического двигателя
следует применять масло АМГ-10 или ВМГЗ.
3.12. Компрессоры
3.12.1. Для компрессоров электровозов всех серий и
электропоездов всех серий следует применять компрессорное масло:
летом - марок К-19, КС-19, КС-19п или КЗ-20; зимой - марок К-12 и
КЗ-10Н.
Для компрессоров электровозов серии ЧС допускается применять
масло марки КЗ-10Н в качестве всесезонного. Физико-химические
показатели масел для компрессоров электропоездов и электровозов, а
также нормы их заправки приведены, соответственно, в Приложениях
N 14 и N 15 к настоящей Инструкции.
3.12.2. Уровень масла в картерах компрессоров необходимо
контролировать на техническом обслуживании ТО-3 и всех видах
текущего ремонта: в компрессоре Э500 - по уровню от верхней кромки
заливочного отверстия, в других компрессорах - по маслоуказателю.
Масло следует заливать в компрессоры: Э500 - до верхней кромки
заливочного отверстия, в других компрессорах - до верхней риски
маслоуказателя.
В период эксплуатации уровень масла в картере компрессора Э500
должен быть не ниже 15 мм от верхней кромки заливочного отверстия,
в других компрессорах - не ниже нижней риски маслоуказателя.
Уровень масла в картерах компрессоров, выходящий за пределы
контрольных рисок маслоуказателя, не допускается.
3.12.3. Полную смену масла в компрессорах следует производить
при сезонных (весной и осенью) перезаправках, при разборке
(ревизиях) компрессора, при браковке проб масла - по результатам
лабораторного анализа, а также при следующих видах ремонта:
для электровозов серии ВЛ60 в/и и электропоездов всех серий -
при текущем ремонте ТР-2 и ТР-3;
для электровозах всех серий (кроме серии ВЛ60 в/и) - на
текущем ремонте по спецрегламенту и среднем ремонте.
3.12.4. В новых компрессорах, работающих в период гарантийного
срока, смену масла следует производить в соответствии с
инструкциями предприятий-изготовителей по эксплуатации
компрессоров.
3.12.5. В компрессорах электровозов и электропоездов после
капитального ремонта, среднего ремонта и всех видов текущего с
разборкой компрессоров первую смену масла следует производить на
первом техническом обслуживании ТО-3 и далее в порядке,
установленном в пункте 3.12.3 настоящей Инструкции.
3.12.6. Отбор проб масла для лабораторного анализа необходимо
производить:
для электровозов серии ВЛ60 в/и и электропоездов всех серий -
при текущем ремонте ТР-1;
для электровозов всех серий (кроме ВЛ60 в/и) - при очередном
текущем ремонте: через 25 - 35 тыс. км пробега магистральных
электровозов, через 45 - 55 суток работы электропоездов и вывозных
электровозов.
Пробы в количестве 0,3 л следует отбирать шприцем из картера
не позднее чем через тридцать минут после остановки компрессора.
В отобранной пробе необходимо определять кислотное число и
загрязненность. Механические примеси следует определять, если
значение показателя загрязненности масла будет более 80 единиц. В
случае необходимости следует производить определение других
показателей масла, приведенных в Приложении N 16 к настоящей
Инструкции. Если лабораторным анализом масла будет установлено,
что хотя бы один из показателей достиг нормы браковки, масло
необходимо заменить свежим, приняв меры для устранения причин его
порчи.
3.12.7. Перед заливкой свежего масла картер компрессора и
масляный фильтр (при его наличии) необходимо очистить от
загрязнения, промыть керосином и протереть салфеткой. Масло
следует залить до уровня, указанного в пункте 3.12.2 настоящей
Инструкции.
3.12.8. Для вспомогательных компрессоров электровозов и
электропоездов, кроме компрессора 0,05/7-1000, следует применять
масло ХФ-12-16.
Для компрессоров 0,05/7-1000 следует применять масла согласно
пункту 3.12.1 настоящей Инструкции.
Масло во вспомогательные компрессоры необходимо добавлять до
установленной нормы в процессе эксплуатации:
для электровозов серии ВЛ60 в/и и электропоездов всех серий -
при текущем ремонте ТР-1;
для электровозов всех серий (кроме ВЛ60 в/и) - при очередном
текущем ремонте.
Смену масла осуществлять:
для электровозов ВЛ60 в/и и электропоездов - при текущем
ремонте ТР-3;
для электровозов всех серий (кроме ВЛ60 в/и) - при среднем
ремонте.
3.12.9. В редукторах мотор-компрессоров:
для смазывания подшипников качения следует применять смазку
Буксол;
для смазывания зубчатых передач следует применять осевое
масло: летом - марки Л, зимой - марки З, всесезонно - марки В, при
понижении температуры атмосферного воздуха ниже 30 -C - марки С.
3.13. Автотормоза
3.13.1. Перечень и порядок применения смазочных материалов для
узлов и деталей автотормозов электровозов и электропоездов
соответствует перечню и порядку применения смазочных материалов
для указанных узлов и деталей тепловозов (см. пункт 2.15 настоящей
Инструкции).
3.13.2. Для деталей регулятора тормозной рычажной передачи
необходимо применять смазки ЦИАТИМ-201 или ЖТКЗ-65.
Полную смену и добавление смазки осуществлять в соответствии с
химмотологической картой смазки.
IV. СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ БОРТОВЫХ
ГРЕБНЕСМАЗЫВАТЕЛЕЙ
4.1. В гребнесмазывателях АГС-8 производства НПП "Фромир"
следует применять всесезонную полужидкую смазку Химеко-ЛГ.
4.2. В гребнесмазывателях ГРС производства НПП
"Транс-Триботехника" (г. Ростов-на-Дону) следует применять
смазочные стержни РАПС.
4.3. Физико-химические показатели указанных смазок приведены в
Приложении N 17 к настоящей Инструкции.
V. СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПАРОВОЗОВ
5.1. Цилиндры и золотники паровозов
5.1.1. Для смазывания цилиндров и золотников паровозов всех
серий (кроме Л) следует применять масло цилиндровое марок 38 или
52, для паровозов серии Л - масло цилиндровое марки 52.
5.1.2. Для смазывания паровых цилиндров паровоздушных насосов
и машины углеподатчика следует применять масло цилиндровое марки
24. В том случае, когда подвод масла к паровым цилиндрам
паровоздушных насосов и машин углеподатчика осуществляется от
общей пресс-масленки паровоза, для их смазывания следует применять
те же масла, что и для цилиндров и золотников паровозов.
При отсутствии упомянутых марок цилиндровых масел допускается
применение моторного масла М-14В2.
5.1.3. Содержание и регулировку пресс-масленок необходимо
осуществлять в соответствии с Инструкцией по уходу и ремонту
пресс-масленок на паровозах (пункт 63 Приложения N 18 к настоящей
Инструкции).
5.2. Подшипники дышлового и кулисного механизмов
5.2.1. Для смазывания дышловых подшипников, оборудованных
плавающими втулками, а также поршневых и центровых подшипников,
оборудованных плавающими втулками, но приспособленных под
пластичную смазку, следует применять паровозную твердую смазку
марки ЖД.
5.2.2. Поршневые и дышловые втулочные подшипники, валики и
|
