|
Стр. 4
12.9.21. Оси бегунков проверяют магнитным дефектоскопом.
12.9.22. Смазочные каналы оси очищают от старой смазки, грязи и
стружки. Перед сборкой оси смазывают универсальной смазкой УС-1
(ГОСТ 1033-79) или графитовой (ГОСТ 3333-80). Бегунки должны
вращаться легко, без заеданий.
12.9.23. Бронзовые втулки с ослабшей посадкою в бегунке, с
отколами бортика, разработанные по внутреннему диаметру более 1
мм, заменяют.
12.9.24. Манжеты (воротники) бегунков заменяют.
12.9.25. Кольца, имеющие трещины, заменяют. Исправные кольца
после сборки приваривают по наружному диаметру к бегунку.
12.9.26. Рычаги механизма связи и детали их крепления снимают и
тщательно осматривают, для чего кузов вагона поднимают над рамой
не менее чем на 650 мм и устанавливают на инвентарные ставлюги.
Местные выработки в связывающих рычагах при износе не более 5
мм на сторону наплавляют электросваркой с последующей механической
обработкой.
12.9.27. Суммарный зазор в шарнирных соединениях рычагов связи
с учетом износа отверстий и валиков или осей допускается не более
1 мм.
12.9.28. Изношенные по диаметру более 2 мм валики и оси
ремонтируют наплавкой с последующей обработкой до номинальных
размеров. Отверстия в рычагах, разработанные по диаметру более чем
на 1 мм, заваривают и рассверливают до предельных размеров или в
отверстия запрессовывают втулки с толщиной стенки не менее 4 мм с
обваркой их по торцам.
12.9.29. Ролики связывающих рычагов, имеющие трещины, заменяют.
12.9.30. Износ ролика по наружному и внутреннему диаметрам
более 1 мм устраняют наплавкой с последующей механической
обработкой.
12.9.31. Оси роликов с трещинами заменяют, а изношенные более 1
мм наплавляют с последующей механической обработкой.
12.9.32. Направляющие ролики связывающих рычагов, изношенные на
4 мм и более по толщине, заменяют.
12.9.33. Неисправное кольцевое крепление валиков ремонтируют.
Ослабшие пружины кольца заменяют.
12.9.34. Действие механизма связи, опорных устройств кузова и
рамы проверяют двукратным подъемом кузова на максимальную высоту
над рамой. Шарнирные соединения и опорные устройства должны
перемещаться без заеданий и перекосов.
12.9.35. Крышки разгрузочных люков снимают, проверяют,
деформированные выправляют, неисправные люковые шарниры и их упоры
ремонтируют.
12.9.36. Трещины в верхнем листе крышки разгрузочного люка
длиной до 200 мм заваривают. Сварной шов зачищают заподлицо с
основным металлом. Трещины длиной более 200 мм заваривают и
усиливают накладкой с последующей зачисткой сварных швов с плавным
переходом к плоскости листа. Вмятины глубиной более 10 мм
выправляют.
12.9.37. Трещины в обвязке крышки люка и нижнем листе
заваривают и перекрывают накладками.
12.9.38. Изношенные отверстия петель и шарниров крышек
разгрузочных люков по диаметру на 1 мм и более наплавляют с
последующей механической обработкой. Валики, изношенные по
диаметру более чем на 1 мм, восстанавливают наплавкой и обгонкой
до предельных размеров. Сварные швы в элементах балок с трещинами
разделывают и накладывают вновь.
Опорный лист, имеющий трещину, заменяют.
12.9.39. Опорные ролики (бегунки) (рисунок 28) с осями снимают,
разбирают и промывают.
Ролики и оси, имеющие трещины, заменяют. Оси, изношенные по
диаметру на 2 мм, восстанавливают наплавкой с последующей
механической обработкой до предельных размеров. Изношенные
поверхности катания роликов на глубину 2 мм и более наплавляют и
обтачивают до чертежных размеров.
Смазочные каналы оси очищают от старой смазки, грязи и стружки.
12.9.40. Крышки разгрузочных люков должны плотно прилегать к
кузову вагона. Допускаются местные зазоры между опорной кромкой
боковой стенки кузова и плоскостью крышки не более 15 мм. Зазоры
должны перекрываться резинотканевым воротником.
12.9.41. Зазоры устраняют установкой металлических регулирующих
прокладок 7 (рисунок 29) под ось роликов опорного устройства и при
помощи регулировочного болта 8. Должно быть не более четырех
прокладок, а над осью ролика после устранения зазоров не менее
двух. Суммарная высота регулирующих прокладок с каждого конца оси
не должна превышать 16 мм.
Допускается устанавливать прорезиненные прокладки из твердой
резины толщиной 6 - 8 мм.
Ролики должны упираться в опорные балки крышек разгрузочных
люков и не допускать наклона кузова более 8 мм на сторону. Замер
ведут по верхним бегункам.
12.10. Крытые вагоны-хопперы для зерна
12.10.1. Перед постановкой вагона в ремонт кузов снаружи и
внутри очищают от остатков груза, отслаивающихся покрытий,
продуктов коррозии, обмывают, а при необходимости дезинфицируют.
12.10.2. Стойки, раскосы и подкосы с изгибом более 10 мм
выправляют, имеющие трещины или излом ремонтируют сваркой с
постановкой усиливающих накладок соответствующей конфигурации
согласно требованиям п. 12.7.1.2 настоящего Руководства.
12.10.3. Местные плавные вмятины на стойках, раскосах и
подкосах кузова глубиной до 15 мм на длине 200 мм допускается
оставлять без правки. Вмятины глубиной более 15 мм выправляют.
12.10.4. Стойки, раскосы и подкосы, имеющие коррозионные
повреждения не более 15% толщины металла, допускается оставлять
без ремонта. Коррозионные повреждения от 15 до 30% толщины металла
устраняют наплавкой. При повреждениях более 30% толщины металла
элементы заменяют новыми.
12.10.5. Отсутствующие подножки, поручни, лестницы и детали их
крепления восстанавливают. Дефектные сварные швы восстанавливают.
12.10.6. Пробоины, трещины, вмятины и выпучивания на обшивке
глубиною более 15 мм не допускаются.
Трещины длиной до 100 мм заваривают. Трещины длиной от 100 до
500 мм заваривают с последующим усилением накладками с наружной
стороны. Допускается на межстоечном проеме устранять не более двух
таких трещин. Вмятины и выпучивания устраняют правкой. Острые
кромки пробоин на листах обшивки срезают, ставят накладки с
наружной стороны и обваривают двусторонним сварным швом.
Допускается на межстоечном проеме устанавливать не более двух
накладок площадью 0,3 кв. м каждая.
12.10.7. Листы, обшивки, поврежденные коррозией более 1,5 мм по
толщине, заменяют новыми. Допускается поврежденные коррозией более
чем на 1,5 мм по толщине участки листа обшивки удалять и на их
место приваривать накладки, которые должны перекрывать отверстия
не менее чем на 30 мм по периметру. Накладки должны
соответствовать профилю обшивки.
12.10.8. Допускаются местные коррозионные повреждения листов
крышки не более 1 мм по толщине. При коррозионных повреждениях от
1 до 1,5 мм допускается ремонтировать листы крыши постановкой
накладок на предварительно зачищенное поврежденное место. Листы
крыши с коррозионными повреждениями более 1,5 по толщине заменяют
новыми. На листе крыши допускается постановка не более двух
накладок площадью 0,3 кв. м каждая. Накладка должна перекрывать
вырезанное дефектное место по краям не менее, чем на 50 мм.
Накладки должны соответствовать профилю листов крыши.
12.10.9. Листы крыши с прогибом внутрь кузова глубиной 15 мм на
длине 200 мм допускается оставлять без ремонта. Листы крыши с
прогибами более 15 мм ремонтируют правкой, не подлежащие правке
вырезают и заменяют новыми.
12.10.10. Места установки разгрузочных люков осматривают,
имеющие повреждения сварных швов восстанавливают.
12.10.11. Механизм запирания загрузочных люков осматривают,
неисправный ремонтируют и оборудуют дополнительным устройством по
проекту ПКБ ЦВ РП580.
12.10.12. Погнутые крышки загрузочных люков выправляют, с
трещинами или выработками ремонтируют сваркой.
Погнутые детали механизмов запирания выправляют, а имеющие
износы более 2 мм восстанавливают до предельных размеров или
заменяют новыми.
12.10.13. Все резьбовые соединения механизма запирания
смазывают смазкой УС-1 (ГОСТ 1033-79).
12.10.14. Крышки люков должны плотно закрываться, исключая
возможность попадания влаги внутрь вагона.
12.10.15. Механизм разгрузки (рисунок 30) снимают с вагона,
разбирают, обмывают, проверяют техническое состояние деталей,
определяют объем ремонта.
Детали, имеющие трещины, ремонтируют сваркой, с изломами
заменяют новыми, с износами более 2 мм восстанавливают наплавкой с
последующей механической обработкой.
12.10.16. Прокладки (уплотнения) крышек разгрузочных люков
заменяют новыми из резины марки 7-НО-68-1 (ТУ 38.005.295-88). При
постановке встык на крышку прокладки стыки склеивают клеем марки
СНХП-2512 ТУ 23-85-001-1296350-93 или другими аналогичными клеями,
обеспечивающими надежное крепление уплотнительного кольца.
12.10.17. На днище бункера устанавливают уплотнение специальной
конфигурации, препятствующее проникновению влаги внутрь вагона.
Материал уплотнения - термостойкая резина мягкой или средней
твердости, применяемая для интервала температур от -60 до +100 -С.
12.10.18. При закрытых люках зазор между прокладкой и крышкой
по периметру не допускается.
Плотность регулируют после перехода рычажной системы за
"мертвую точку" на (20 +/- 3) мм (см. рисунки 30, 31).
12.10.19. При монтаже механизма разгрузки трущиеся части валов
и осей смазывают смазкой УС-1 (ГОСТ 1033-79).
12.10.20. После установки и регулировки механизма разгрузки
проверяют его работоспособность вращением штурвала, открывая и
закрывая крышки. При этом в начале открывания и в конце закрывания
в пределах 4 - 6 оборотов усилие, прикладываемое к штурвалу,
должно быть несколько большим. Винт должен вращаться легко, без
заеданий.
12.10.21. Пробоины, трещины разгрузочных бункеров не
допускаются. Трещины заваривают. Пробоины устраняют постановкой
накладок толщиной 5 мм с наружной стороны и обваркой по периметру.
Накладка должна перекрывать пробоину по краям не менее, чем на 30
мм. На стенке бункера разрешается постановка не более одной
накладки площадью 0,3 кв. м.
12.10.22. Верхнюю и нижнюю обвязки ремонтируют по п. 12.7.1.15
настоящего Руководства.
12.10.23. Крышки ремонтируют по п. 12.7.2 настоящего
Руководства.
12.10.24. Трещины на лобовом листе концевой балки шириной не
более 2 мм и длиной не более 100 мм заваривают без постановки
накладки. Трещины на лобовом листе шириной более 2 мм и длиной
более 100 мм, вырывы в местах постановки поручня сцепщика,
пробоины устраняют сваркой с постановкой накладок. Таким образом
можно устранять не более двух дефектных мест на одном лобовом
листе. Лобовой лист с трещиной или износом на расстояние не более
200 мм от наружного контура розетки автосцепки разрешается
ремонтировать заменой поврежденной части с постановкой накладки на
стык.
12.10.25. Трещины на концевой обвязке балки менее 50%
поперечного сечения заваривают, а трещины более 50% поперечного
сечения и изломы устраняют сваркой с последующим усилением
накладкой. Таким образом на одной концевой балке можно устранить
одну трещину или излом.
13. ВАГОНЫ ДЛЯ НЕФТЕБИТУМА
13.1. Перед постановкой в ремонт вагоны очищают от битума и
грязи в тепловой камере. При этом с вагона снимают
воздухораспределитель, соединительные рукава, тормозной цилиндр.
13.2. Бункера снимают с опор, осматривают. Местный прогиб на
участке 400 х 400 мм на внутренней и наружной боковых стенках
бункера допускается не более 10 мм. Волнистость листов бункера
допускается +/- 10 мм.
13.3. Наружную обшивку стенок бункера, имеющую трещину в месте
приварки опорного сектора, ремонтируют сваркой с постановкой
усиливающей накладки толщиной 8 - 10 мм, предварительно сняв
опорный сектор.
13.4. Трещины сварных швов не допускаются. Трещины сварных швов
по опорному сектору разделывают, заваривают вновь с последующей
постановкой усиливающей накладки толщиной 10 мм.
13.5. Трещины на стенках бункера длиной до 100 мм заваривают
без постановки усиливающих накладок, а длиной более 100 мм с
постановкой усиливающих накладок. Допускается устранять таким
способом не более трех трещин общей длиной до 500 мм с каждой
стороны бункера. Допускается трещины перекрывать одной усиливающей
накладкой при условии, что площадь ее не превышает 0,5 кв. м.
13.6. Плавные вмятины на стенках бункера в местах постановки
опорного сектора глубиной до 25 мм допускается устранять
постановкой накладки толщиной 10 мм с предварительной установкой
уравнительной прокладки толщиной, соответствующей глубине вмятины.
13.7. Вмятины на наружных боковых стенках глубиной более 25 мм
устраняют постановкой накладок внахлест.
13.8. Обрыв нижнего наружного листа от торцового уголка каркаса
бункера устраняют сваркой. Пробоины на наружных и внутренних
листах, а также отверстия для слива битума и налива воды в
наружных листах устраняют постановкой на бункере не более четырех
накладок толщиной 4 - 6 мм.
13.9. Крышки бункеров снимают, разбирают и тщательно
осматривают. Трещины в крышках заваривают. Трещины длиной более
200 мм заваривают с постановкой усиливающих накладок. Погнутые и
деформированные крышки выправляют. Недостающие петли приваривают.
Трещины в местах установки петель крышек люков устраняют
постановкой усиливающих накладок толщиной 4 - 6 мм.
Крышки ставят по рабочим чертежам. В закрытом положении
отремонтированные крышки люков должны плотно прилегать друг к
другу и к стенкам бункера по периметру. Местные зазоры не должны
превышать 8 мм.
13.10. Поврежденные шайбы штуцеров с крышками-заглушками,
патрубки, козырьки и крючки для подвода пара в паровую рубашку
бункера заменяют новыми.
13.11. Механизм запоров разбирают, детали осматривают и
обмеряют. Износ более 1 мм в деталях механизмов запоров и в
валиках не допускается, устраняют его наплавкой с последующей
механической обработкой.
13.12. Деформированные упоры бункеров вагонов для нефтебитума
облегченного типа выправляют с предварительным подогревом, с
трещинами или нестандартные заменяют. Износ упоров к запорным
крюкам, опорных поверхностей сектора и рейки допускается не более
2 мм. При большем износе поверхности наплавляют и обрабатывают до
предельных размеров.
Упоры с выработкой более 8 мм заменяют новыми.
13.13. Отсутствующие крюки для такелажных работ восстанавливают
в соответствии с типом вагона.
13.14. Недостающие накладные металлические цифры номеров
вагонов восстанавливают.
13.15. Поперечные трещины в нижней полосе, переходящие на
вертикальный лист более чем на 50% его длины, заваривают с
последующей постановкой усиливающих накладок. Нижнюю полосу,
имеющую коробление более 5 мм, выправляют. Поперечные трещины в
нижней полосе, не доходящие до вертикального листа, заваривают с
постановкой угловых усиливающих накладок.
Трещины в нижней полосе в местах установки крепительных болтов
заваривают с постановкой усиливающих накладок.
13.16. Прогибы вертикальных листов не допускаются. Прогиб
вертикального листа в зависимости от его глубины устраняют
следующими способами: при глубине прогиба до 10 мм наращивают
бобышку; более 10 мм, но не менее 25 мм - ставят усиливающую
накладку с предварительной приваркой уравнительной прокладки
толщиной, соответствующей глубине прогиба; более 25 мм -
деформированный участок вместе со швеллером вырезают, наращивают
швеллер с ребрами жесткости и ставят накладку размером 500 х 700
мм, толщиной 10 мм, предварительно приварив на швеллер
уплотнительную прокладку толщиной 10 мм.
13.17. Амортизаторы снимают, разбирают, детали обмывают,
осматривают, измеряют, при необходимости ремонтируют, не
подлежащие восстановлению заменяют.
13.18. Пружина амортизатора должна иметь размеры, ограниченные
предельными, и соответствовать ГОСТ 1452-86. Пружины проверяют на
отсутствие остаточной деформации обжатием до соприкосновения
витков пробной нагрузкой (таблица 2).
Таблица 2
-----------T-----------------------T---------------------T-------¬
¦ Модель ¦ Нагрузка, кН (кгс) ¦ Высота пружин, мм ¦ Число ¦
¦полувагона¦ ¦ при нагрузке ¦рабочих¦
¦ +-----------T-----------+-------------T-------+витков ¦
¦ ¦ рабочая, ¦ пробная ¦ рабочей, ¦пробной¦пружины¦
¦ ¦статическая¦ ¦статической, ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ не менее ¦ ¦ ¦
+----------+-----------+-----------+-------------+-------+-------+
¦17-409 ¦16,4 (1655)¦21,6 (2160)¦ 180 ¦ 168 ¦ 9,5 ¦
+----------+-----------+-----------+-------------+-------+-------+
¦17-431 ¦17,0 (1700)¦22,6 (2260)¦ 186 ¦ 169 ¦ 9,5 ¦
L----------+-----------+-----------+-------------+-------+--------
13.19. Прокладку под пружину ставят новую, пропитанную
антисептиком.
13.20. Корпуса амортизаторов осматривают, имеющие трещины
ремонтируют или заменяют новыми. Болты с изношенной резьбой
заменяют.
13.21. Перед установкой амортизаторов места на раме для них
окрашивают.
13.22. После постановки бункеров проверяют правильность
расположения их относительно вертикальной оси вагона, при этом
зазор между нижними упорами бункера и опорами не должен превышать
2 мм, а между сектором и опорной рейкой - не более 3 мм (рисунок
32, 33). Радиальный зазор между впадиной сектора и головкой зуба
рейки должен быть 3 мм. Разность высот двух соседних опор должна
быть не более 4 мм.
13.23. Отремонтированный порожний бункер, поставленный на
опорные секторы, должен находиться в состоянии устойчивого
равновесия. При затянутом механизме запора запас резьбы на винте
должен быть не менее 70 мм.
13.24. Бункера после ремонта испытывают паром или водой на
плотность с осмотром всех сварных швов для определения исправности
наружной и внутренней рубашек. Течь воды и утечка пара не
допускаются.
14. ПЛАТФОРМЫ
14.1. Четырехосные платформы
14.1.1. Борта платформ снимают, настил пола разбирают. Трещины,
надрывы, пробоины и протертости в листах обшивки металлических
болтов устраняют электросваркой.
При этом разрешается:
- заварка не более шести поперечных трещин на листах обшивки
борта при условии, что они после разделки не уменьшают сечение
борта более чем на 30%, а толщина металла в местах наложения
сварных швов не менее 3 мм. Места заварки трещин зачищают
заподлицо с листом обшивки борта и перекрывают не менее чем на 50
мм профильными накладками толщиной 3 - 4 мм;
- заварка продольных трещин длиной не более 100 мм на листах
обшивки бортов без наложения накладок;
- приварка накладок на поверхностные места и заверка трещин
длиной до 250 мм на листе обшивки борта с подготовкой и приваркой
профильных накладок, перекрывающих трещины не менее чем на 50 мм с
каждой стороны.
14.1.2. После ремонта в закрытом состоянии кривизна бортов в
вертикальной плоскости по всей длине борта допускается до 4 мм,
местная кривизна не более 6 мм на длине 500 мм. В горизонтальной
плоскости местная кривизна бортов допускается до 8 мм.
Деформированные борта правят на прессе.
14.1.3. Зазор между бортами и армировочными угольниками при
закрытых бортах допускается не более 5 мм, при этом местные зазоры
не должны превышать 7 мм на длине не более 500 мм. Местные зазоры
от 7 до 12 мм разрешается устранять приваркой с внутренней стороны
кромки борта планок толщиной 4 мм на длине не более 800 мм.
14.1.4. Зазоры между торцами продольных бортов в закрытом
состоянии допускаются не более 5 мм. Для регулировки этих зазоров
разрешается постановка одной шайбы на валик между петлей борта и
державкой или приварка планки толщиной 4 мм на один из смежных
бортов.
14.1.5. Отклонение бортов от вертикальной плоскости не должно
превышать 10 мм внутрь платформы и 5 мм наружу (на сторону).
14.1.6. Рабочая поверхность клина запора должна плотно
прилегать к петле. После постановки клинья должны поворачиваться
на валиках свободно, без заеданий.
14.1.7. Борт при выбитых клиньях должен свободно поворачиваться
на шарнирах. Шарнирные соединения смазывают смазкой УС (ГОСТ 1033-
79).
14.1.8. Опорные кронштейны торцовых бортов осматривают и при
необходимости ремонтируют. Неплоскостность поверхности верхних
полок кронштейнов, на которые опираются торцовые борта,
допускается не более 4 м.
14.1.9. Поперечные борта должны плотно прилегать к торцам
продольных боргов, при этом местные зазоры допускаются не более 6
мм. При больших зазорах допускается приварка к торцам продольных
бортов планок толщиной 4 мм.
14.1.10. Все детали металлических бортов осматривают, требующие
ремонта срезают, изогнутые выправляют. При выработке валиков свыше
1 мм необходимо их восстанавливать электронаплавкой с последующей
механической обработкой до предельных размеров.
14.1.11. Неисправные увязочные кольца, опорные кронштейны
бортов, петли и запорный механизм исправляют, недостающие
пополняют. При замене негодных скоб лесных стоек укрепление их
должно соответствовать данному типу вагона.
14.1.12. Размеры скоб стоек проверяют шаблоном. Не
соответствующие установленным размерам заменяют.
14.1.13. Пол платформы собирают из простроганных досок без
четвертей толщиной, ограниченной предельными размерами. Новые
доски пола платформ изготавливают толщиной 55 +/- 3 мм и шириной
130 мм и более. Настил пола собирают плотно и по концам крепят
угольниками с болтами заподлицо с напольным настилом. К хребтовой
балке каждую доску пола крепят скобой с шипами (шайбой) и болтом с
обеих сторон балки в шахматном порядке.
14.1.14. Деревометаллический пол платформы устанавливают
согласно проекту ПКБ ЦВ М 1224 по плану модернизации.
14.1.15. Трещины в металлическом настиле, деталях его крепления
и в других узлах, в том числе и в электросварочных швах
деревометаллического пола платформ, не допускаются. Пробоины в
металле пола устраняются правкой и постановкой ремонтных накладок
с обваркой по периметру.
14.1.16. Вновь устанавливаемые доски на полы платформ с
деревометаллическим покрытием по длине должны соответствовать
чертежным размерам. Зазор между армировочным угольником и боковым
швеллером допускается не более 3 мм, а зазор между неперебираемыми
досками пола - не более 4 мм. Толщина досок пола допускается не
менее 48 мм.
14.2. Платформы для перевозки большегрузных контейнеров
14.2.1. Специальные устройства для крепления большегрузных
контейнеров (массой брутто 20 т и более) осматривают. При их
полной исправности или установке отремонтированных или новых
проверяют установочные размеры между устройствами, пользуясь
проектом ПКБ ЦВ 1450.
14.2.2. Детали устройства, имеющие износ более 2 мм или
трещины, восстанавливают электронаплавкой или сваркой с
последующей механической обработкой до предельных размеров.
14.2.3. Устройства для крепления большегрузных контейнеров,
имеющие изгибы, выправляют с проверкой правильности установки
согласно п. 14.2.1 настоящего Руководства.
14.3. Двухъярусные платформы для легковых автомобилей
14.3.1. Концевые, наклонные и средние стойки платформы, имеющие
изгибы более 10 мм, выправляют, трещины в стойках заваривают с
постановкой усиливающих накладок с двух сторон.
14.3.2. Участки гофрированных полов нижней и верхней рам
платформы, поврежденные коррозией на толщину более 1,5 мм вырезают
для постановки новых вставок, привариваемых встык с зачисткой
сварных швов. Площадь каждой вставки не должна превышать 0,2 кв.
м, а расстояние между ними должно быть не менее 1 м. При
повреждении пола более допустимого заменяют всю панель пола между
продольными швеллерами рамы платформы. Постановка гладких
(негофрированных) листов пола не допускается.
14.3.3. Разработанные и поврежденные пазы в полу,
предназначенные для сцепления колесных упоров с полом при
закреплении автомобилей, ремонтируют вырезкой поврежденного листа
и приваркой вставок с щелевым отверстием. Сварку производят
посередине впадин смежных гофр снизу пола.
14.3.4. Поврежденные коррозией, с большими вмятинами участки
труб направляющих устройств, предназначенных для безопасной
погрузки, выгрузки и транспортировки автомобилей, вырезают и
вместо них приваривают встык новые вставки с последующей зачисткой
сварных швов и проверкой соответствия размеров направляющей
системы.
14.3.5. Изогнутые забрасывающие ролики, установленные в местах
заезда легковых автомобилей, выправляют, а с износом цапфы более 2
мм по диаметру ремонтируют наплавкой с последующей механической
обработкой до размеров, указанных в рабочих чертежах.
14.3.6. Катки площадок передвижения (бесприводные рольганги) с
трещинами заменяют исправными, изогнутые выправляют, а при износе
цапф более 2 мм по диаметру ремонтируют наплавкой с последующей
механической обработкой до предельных размеров.
14.3.7. Гнезда катков передвижных площадок, кронштейны-
подшипники забрасывающих роликов через специальные смазочные
отверстия смазывают при помощи смазочного шприца смазкой ЦИАТИМ-
201 (ГОСТ 6267-74).
Забрасывающие ролики и катки должны легко вращаться в своих
гнездах, без заедания.
14.3.8. Проверяют состояние цепей, соединяющих колесные упоры с
прутками, приваренными к полу платформы. Каждая цепь в средней
части верхнего яруса (в количестве 20 шт.) должна состоять из трех
звеньев с шагом 19 мм общей длиной не менее 1035 мм, диаметром
прутка 5 мм, а цепи нижнего яруса и боковые цепи верхнего яруса (в
количестве 20 шт.) - из прутка диаметром 6 мм. Цепи с порванными
или недостающими звеньями должны быть отремонтированы вваркой
новых звеньев.
14.3.9. Шарнирные соединения винта и тяги колесного упора
осматривают после разборки.
Суммарный износ валиков и отверстий шарнирных соединений
допускается не более 2 мм. Износ шарнирного валика допускается не
более 1 мм.
14.3.10. После навинчивания гайки на тягу до упора внутреннюю
полость заполняют смазкой ЦИАТИМ-201 (ГОСТ 6267-74), после
окончания ремонта колесных упоров на винт надевают стопорную шайбу
и прихватывают с двух сторон сваркой.
14.3.11. Переездные площадки (торцовые бурта) проверяют на
открывание и закрывание.
Сухарь устанавливают по месту согласно рабочим чертежам завода-
изготовителя.
14.3.12. Переездные площадки, имеющие прогиб более 20 мм по
всей длине, трещины, вырывы металла, изгибы или обрывы шарниров, а
также шарниров ограждений верхних площадок демонтируют с платформы
и ремонтируют.
14.3.13. Все шарнирные соединения переездных площадок
осматривают.
При заклинивании шарнирных соединений при разработанных более
чем на 1 мм по диаметру валиков и отверстий в кронштейнах
шарнирные соединения ремонтируют.
Валики, имеющие износы более допускаемых, ремонтируют наплавкой
с последующей механической обработкой до предельных размеров.
Кронштейны с разработанными отверстиями срезают, наплавляют и
растачивают до предельных размеров, указанных в рабочих чертежах
завода-изготовителя. Суммарный износ в шарнирном соединении
допускается не более 2 мм.
Кронштейны с трещинами, не превышающими 30% поперечного
сечения, заваривают с постановкой усиливающих накладок, а имеющие
трещины более указанных значений заменяют новыми или
отремонтированными.
14.3.14. Запорные крюки с трещинами ремонтируют сваркой, а с
изломами заменяют.
14.3.15. Лестницы, подножки и поручни платформы для
обслуживающего персонала осматривают, проверяют прочность приварки
косынок, угольников крепления подножек, ступенек, поручней и
бонок. Ослабшие заклепки крепления подножек заменяют на болтовые
соединения с прихваткой гаек электросваркой.
14.3.16. Лестницы, подножки и поручни с изгибами выправляют,
имеющиеся в них трещины заваривают.
14.3.17. После окончания ремонта переездные площадки
устанавливают в транспортное положение и надежно фиксируют с
помощью крюковых захватов.
15. СБОРКА, ИСПЫТАНИЕ, ПРОВЕРКА И ПРИЕМКА
ВАГОНОВ ПОСЛЕ РЕМОНТА
15.1. Сборка вагонов
15.1.1. Узлы, поступившие на сборку, проверяют и испытывают в
соответствии с требованиями настоящего Руководства.
15.1.2. Установка отремонтированных или новых узлов и деталей
автосцепного устройства должна соответствовать ГОСТ 3475-81,
требованиям Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного
устройства подвижного состава железных дорог и чертежам завода-
изготовителя.
15.1.3. Под вагон подкатывают отремонтированные тележки одного
типа и одной базы. Трущиеся части тележек, пятники, подпятники,
горизонтальные скользуны смазывают универсальной смазкой УС (ГОСТ
1033-79).
15.1.4. Установку отремонтированных узлов и приемку собранного
тормозного оборудования проводят в соответствии с чертежами завода-
изготовителя и требованиями Инструкции по ремонту тормозного
оборудования вагонов.
15.1.5. Все ответственные детали грузовых вагонов подвергают
испытанию в полном соответствии с Технологической инструкцией по
испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов.
15.2. Проверка отремонтированных вагонов.
15.2.1. Материалы, полуфабрикаты, запасные части, комплектующее
оборудование, используемые при ремонте вагонов, должны
сопровождаться документами, удостоверяющими их качество,
соответствовать требованиям стандартов или технических условий на
их производство.
15.2.2. Выполнение технологических процессов ремонта вагонов,
их узлов и деталей, состояние средств производства и средств
измерения периодически проверяют ОТК вагоноремонтного завода и
заводская лаборатория, а в вагонном депо - главный инженер и
приемщик вагонов.
15.2.3. Конкретные средства измерения должны быть указаны в
технологических процессах на ремонт отдельных узлов и деталей
вагонов, разрабатываемых на основании настоящего Руководства.
15.2.4. Вагоноремонтные заводы и вагонные депо должны
обеспечивать выпуск вагонов из ремонта, отремонтированных с
высоким качеством, отвечающим требованиям стандартов и действующей
ремонтной документации (руководства по ремонту, инструкций,
технических указаний, чертежей завода-изготовителя, чертежей на
модернизацию).
15.2.5. До сдаточных испытаний вагона все узлы, оборудование,
детали и приборы, требующие специальных испытаний и проверок,
работники ОТК завода и инспекции Департамента вагонного хозяйства
МПС России подвергают промежуточному контролю, а в вагонном депо
промежуточный контроль проводят приемщик вагонов и мастера
ремонтных участков и отделений.
Промежуточному контролю и приемке подлежат: буксовые узлы;
колесные пары; тележки в сборе; автосцепное устройство;
автотормозное оборудование; рама и кузов, в том числе крыша
крытого вагона, двери крытых вагонов, металлический каркас кузова,
крышки люков полувагонов, загрузочные и разгрузочные устройства,
котлы цистерн; наружное и внутреннее оборудование
(специализированных вагонов); контрольно-измерительная аппаратура.
15.3. Порядок проверки отремонтированных кузовов вагонов для
перевозки специализированных грузов приведен в таблице 3.
Таблица 3
----T--------------------T---------------------------T-----------¬
¦ N ¦Типы вагонов, наиме-¦ Порядок испытаний ¦Технические¦
¦п/п¦нование испытываемых¦ ¦требования ¦
¦ ¦узлов ¦ ¦ ¦
+---+--------------------+---------------------------+-----------+
¦1 ¦Цистерны для пере- ¦Испытывают гидравлическим ¦Не должно ¦
¦ ¦возки нефтепродук- ¦давлением 2 МПа (2 кгс/ ¦быть течи ¦
¦ ¦тов, спирта (котлы ¦кв. см), не должно быть те-¦ ¦
¦ ¦цистерн, котлы цис- ¦чи в течение 15 мин. При ¦ ¦
¦ ¦терн с нижним сли- ¦гидравлическом испытании ¦ ¦
¦ ¦вом) ¦должны 10 мин. находиться ¦ ¦
¦ ¦ ¦под давлением 0,2 МПа (2 ¦ ¦
¦ ¦ ¦кгс/кв. см) с открытой ниж-¦ ¦
¦ ¦ ¦ней крышкой сливного прибо-¦ ¦
¦ ¦ ¦ра (заглушкой) и 5 мин. с ¦ ¦
¦ ¦ ¦частично открытым клапаном ¦ ¦
¦ ¦ ¦и закрытой нижней крышкой ¦ ¦
¦ ¦ ¦сливного прибора (заглуш- ¦ ¦
¦ ¦ ¦кой) для проверки плотности¦ ¦
¦ ¦ ¦закрытия сливного прибора и¦ ¦
¦ ¦ ¦нижней крышки (заглушки) ¦ ¦
+---+--------------------+---------------------------+-----------+
¦2 ¦Цистерны для пере- ¦Допускается испытывать на ¦Падение ¦
¦ ¦возки нефтепродуктов¦герметичность воздухом дав-¦давления по¦
¦ ¦(котлы цистерн, не ¦лением 0,05 МПа (0,5 кгс/ ¦манометру ¦
¦ ¦имеющие ремонтных ¦кв. см) в течение 15 мин. ¦не допус- ¦
¦ ¦заплат, накладок, ¦ ¦кается ¦
¦ ¦вставок) ¦ ¦ ¦
¦ +--------------------+---------------------------+-----------+
¦ ¦Цистерны для пере- ¦Испытывает гидравлическим ¦Не должно ¦
¦ ¦возки темных нефте- ¦давлением 0,1 МПа (1 кгс/ ¦быть течи ¦
¦ ¦продуктов (старо- ¦кв. см) в течение 15 мин. ¦ ¦
¦ ¦типные клепаные кот-¦ ¦ ¦
¦ ¦лы) ¦ ¦ ¦
+---+--------------------+---------------------------+-----------+
¦4 ¦Цистерны для пере- ¦При гидравлическом испыта- ¦Не должно ¦
¦ ¦возки вязких нефте- ¦нии должны 10 мин. нахо- ¦быть течи ¦
¦ ¦продуктов: котлы ¦диться под давлением 0,2 ¦ ¦
¦ ¦цистерн ¦МПа (2 кгс/кв. см) с откры-¦ ¦
¦ ¦ ¦той нижней крышкой сливного¦ ¦
¦ ¦ ¦прибора (заглушкой) и 5 ¦ ¦
¦ ¦ ¦мин. с частично открытым ¦ ¦
¦ ¦ ¦клапаном и закрытой нижней ¦ ¦
¦ ¦ ¦крышкой сливного прибора ¦ ¦
¦ ¦ ¦(заглушкой) для проверки ¦ ¦
¦ ¦ ¦плотности закрытия сливного¦ ¦
¦ ¦ ¦прибора и нижней крышки ¦ ¦
¦ ¦ ¦(заглушки) ¦ ¦
¦ +--------------------+---------------------------+-----------+
¦ ¦Парообогревательная ¦Испытывают на плотность ¦Не должно ¦
¦ ¦рубашка котла ¦воздухом давлением 0,05 МПа¦быть утечки¦
¦ ¦ ¦(0,5 кгс/кв. см) с обмыли- ¦воздуха, ¦
¦ ¦ ¦ванием сварных швов. Допус-¦пара, воды ¦
¦ ¦ ¦кается плотность парообог- ¦ ¦
¦ ¦ ¦ревательной рубашки прове- ¦ ¦
¦ ¦ ¦рять водой или паром давле-¦ ¦
¦ ¦ ¦нием 0,05 МПа (0,5 кгс/кв. ¦ ¦
¦ ¦ ¦см) в течение 15 мин. ¦ ¦
+---+--------------------+---------------------------+-----------+
¦5 ¦Цистерны для пере- ¦Испытывают гидравлическим ¦Не должно ¦
¦ ¦возки кислот (котлы ¦давлением 0,25 МПа (2,5 ¦быть течи ¦
¦ ¦цистерн) ¦кгс/кв. см) в течение 15 ¦ ¦
¦ ¦ ¦мин., после чего предохра- ¦ ¦
¦ ¦ ¦нительные клапаны устанав- ¦ ¦
¦ ¦ ¦ливают на рабочее давление ¦ ¦
¦ ¦ ¦0,25 МПа (2,5 кгс/кв. см) ¦ ¦
+---+--------------------+---------------------------+-----------+
¦6 ¦Цистерны для пере- ¦Испытывают на плотность и ¦Не должно ¦
¦ ¦возки молока (котлы ¦герметичность гидравличес- ¦быть течи ¦
¦ ¦цистерн с установ- ¦ким давлением 0,2 МПа (2 ¦ ¦
¦ ¦ленной арматурой) ¦кгс/кв. см). При этом тща- ¦ ¦
¦ ¦ ¦тельно осматривают все сое-¦ ¦
¦ ¦ ¦динения и арматуру (горло- ¦ ¦
¦ ¦ ¦вину с крышкой люка), трубы¦ ¦
¦ ¦ ¦налива, патрубка с указате-¦ ¦
¦ ¦ ¦лем уровня налива, патрубок¦ ¦
¦ ¦ ¦с установленным на нем при-¦ ¦
¦ ¦ ¦водом сливного прибора, ¦ ¦
¦ ¦ ¦сливные трубы в районе люка¦ ¦
¦ ¦ ¦для удаления остатков про- ¦ ¦
¦ ¦ ¦мывающей жидкости, сливные ¦ ¦
¦ ¦ ¦трубы (для слива молока), ¦ ¦
¦ ¦ ¦клапаны сливного прибора, ¦ ¦
¦ ¦ ¦пробковые краны и заглушки.¦ ¦
¦ ¦ ¦Все краны, штуцера, клапаны¦ ¦
¦ ¦ ¦и измерительные приборы ¦ ¦
¦ ¦ ¦проверяют в работе. Сливные¦ ¦
¦ ¦ ¦трубы до установки на котел¦ ¦
¦ ¦ ¦подвергают гидравлическому ¦ ¦
¦ ¦ ¦испытанию давлением 0,2 МПа¦ ¦
¦ ¦ ¦(2 кгс/кв. см) ¦ ¦
+---+--------------------+---------------------------+-----------+
¦7 ¦Цистерны для пере- ¦Испытывают на герметичность¦Падение ¦
¦ ¦возки цемента: ¦сжатым воздухом давлением ¦давления по¦
¦ ¦котлы цистерн без ¦0,25 МПа (2,5 кгс/кв. см) в¦манометру ¦
¦ ¦арматуры и внутри- ¦течение 5 мин. ¦не допус- ¦
¦ ¦котлового оборудова-¦ ¦кается ¦
¦ ¦ния, с технологичес-¦ ¦ ¦
¦ ¦кими крышками ¦ ¦ ¦
¦ +--------------------+---------------------------+-----------+
¦ ¦Котлы цистерн, не ¦Допускается испытывать на ¦Падение ¦
¦ ¦имеющие ремонтных ¦герметичность воздухом дав-¦давления по¦
¦ ¦накладок или вставок¦лением 0,05 МПа (0,5 кгс/ ¦манометру ¦
¦ ¦ ¦кв. см) с выдержкой в тече-¦не допус- ¦
¦ ¦ ¦ние 15 мин. При утечках ¦кается ¦
¦ ¦ ¦воздуха осматривают котел с¦ ¦
¦ ¦ ¦проверкой плотности его ¦ ¦
¦ ¦ ¦швов мыльным раствором. ¦ ¦
¦ ¦ ¦Участки швов, пропускающие ¦ ¦
¦ ¦ ¦воздух, полностью удаляют, ¦ ¦
¦ ¦ ¦заваривают вновь, и котел ¦ ¦
¦ ¦ ¦испытывают повторно ¦ ¦
¦ +--------------------+---------------------------+-----------+
¦ ¦Аэролотки ¦Испытывают до постановки в ¦Пропуск ¦
¦ ¦ ¦котел сжатым воздухом дав- ¦воздуха из-¦
¦ ¦ ¦лением 0,2 МПа (2 кгс/кв. ¦под зажим- ¦
¦ ¦ ¦см). Плотность мест соеди- ¦ных планок ¦
¦ ¦ ¦нений проверяют обмылива- ¦не допус- ¦
¦ ¦ ¦нием ¦кается ¦
+---+--------------------+---------------------------+-----------+
¦ ¦Манометр ¦Проверку проводят местные ¦ ¦
¦ ¦ ¦органы Госстандарта Россий-¦ ¦
¦ ¦ ¦ской Федерации ¦ ¦
¦ +--------------------+---------------------------+-----------+
¦ ¦Узлы воздушной ком- ¦Испытывают до установки на ¦Пропуск ¦
¦ ¦муникации, имеющие ¦котел сжатым воздухом дав- ¦воздуха не ¦
¦ ¦фланцевые и муфтовые¦лением 0,2 МПа (2 кгс/кв. ¦допускается¦
¦ ¦соединения ¦см) ¦ ¦
¦ +--------------------+---------------------------+-----------+
¦ ¦Коллектор в сборе с ¦Испытывают воздухом давле- ¦Пропуск ¦
¦ ¦арматурой (без пре- ¦нием 0,3 МПа (3 кгс/кв. ¦воздуха че-¦
¦ ¦дохранительного кла-¦см). Коллектор наполняют ¦рез краны ¦
¦ ¦пана) ¦воздухом через штуцер для ¦допускается¦
¦ ¦ ¦предохранительного клапана.¦с падением ¦
¦ ¦ ¦Разрешается наполнять кол- ¦давления в ¦
¦ ¦ ¦лектор через муфтовый кран ¦коллекторе ¦
¦ ¦ ¦при условии постановки за- ¦0,05 МПа (5¦
¦ ¦ ¦глушки на штуцер предохра- ¦кгс/кв. см)¦
¦ ¦ ¦нительного клапана. Плот- ¦в 1 мин. ¦
¦ ¦ ¦ность сварных швов и ¦ ¦
¦ ¦ ¦разъемных соединений прове-¦ ¦
¦ ¦ ¦ряют обмыливанием ¦ ¦
¦ +--------------------+---------------------------+-----------+
¦ ¦Обратный клапан раз-¦Проверяют на герметичность ¦Пропуск ¦
¦ ¦грузочного устройст-¦воздухом или гидравлическим¦воздуха не ¦
¦ ¦ва ¦давлением 0,2 МПа (2 кгс/ ¦допускается¦
¦ ¦ ¦кв. см) ¦ ¦
¦ +--------------------+---------------------------+-----------+
¦ ¦Корпус разгрузочного¦Испытывают гидравлическим ¦Пропуск во-¦
¦ ¦устройства (в сборе ¦давлением 0,3 МПа (3 кгс/ ¦ды не допу-¦
¦ ¦с заслонкой) с за- ¦кв. см) в течение 10 мин. ¦скается ¦
¦ ¦глушкой ¦ ¦ ¦
+---+--------------------+---------------------------+-----------+
¦ ¦Воздушная коммуни- ¦Испытывают (после установки¦Пропуск ¦
¦ ¦кация и разгрузочное¦и сборки узлов на вагоне) ¦воздуха не ¦
¦ ¦устройство с заглуш-¦воздухом давлением 0,2 МПа ¦допускается¦
¦ ¦кой ¦(2 кгс/кв. см). После окон-¦ ¦
¦ ¦ ¦чания всех работ опломбиро-¦ ¦
¦ ¦ ¦вывают ящик для арматуры и ¦ ¦
¦ ¦ ¦крышки загрузочных люков ¦ ¦
+---+--------------------+---------------------------+-----------+
¦8 ¦Крытый вагон-хоппер ¦Испытывают воздухом давле- ¦Пропуск ¦
¦ ¦для перевозки сырья,¦нием 0,8 МПа (8 кгс/кв. см)¦воздуха не ¦
¦ ¦минеральных удобре- ¦при среднем и крайнем поло-¦допускается¦
¦ ¦ний: ¦жении ручки. У кранов, про-¦ ¦
¦ ¦краны ¦шедших испытание и постав- ¦ ¦
¦ ¦ ¦ленных на место, подтягива-¦ ¦
¦ ¦ ¦ют болты и на резьбе каждо-¦ ¦
¦ ¦ ¦го из них в четырех диамет-¦ ¦
¦ ¦ ¦рально противоположных точ-¦ ¦
¦ ¦ ¦ках наносят керны ¦ ¦
¦ +--------------------+---------------------------+-----------+
¦ ¦Механизм разгрузки ¦Проверяют свободность про- ¦Утечка воз-¦
¦ ¦ ¦хода по трубопроводам воз- ¦духа допус-¦
¦ ¦ ¦духа давлением 0,5 - 0,6 ¦кается не ¦
¦ ¦ ¦МПа (5 - 6 кгс/кв. см). ¦более 0,03 ¦
¦ ¦ ¦Плотность всей пневматичес-¦МПа (0,3 ¦
¦ ¦ ¦кой сети проверяют сжатым ¦кгс/кв. см)¦
¦ ¦ ¦воздухом давлением 0,6 МПа ¦в течение 5¦
¦ ¦ ¦(6 кгс/кв. см) в течение 5 ¦мин. в зак-¦
¦ ¦ ¦мин. ¦рытом и от-¦
¦ ¦ ¦ ¦крытом по- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ложениях ¦
¦ ¦ ¦ ¦крышек лю- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ков ¦
+---+--------------------+---------------------------+-----------+
¦9 ¦Полувагоны-хопперы ¦Испытывают на плотность ¦Падение ¦
¦ ¦для перевозки горя- ¦сжатым воздухом давлением ¦давления ¦
¦ ¦чих окатышей: ¦0,6 МПа (6 кгс/кв. см) ¦допускается¦
¦ ¦цилиндр разгрузки с ¦ ¦не более ¦
¦ ¦воздушной магистра- ¦ ¦0,02 МПа (2¦
¦ ¦лью ¦ ¦кгс/кв. см)¦
¦ ¦ ¦ ¦в течение 5¦
¦ ¦ ¦ ¦мин. ¦
¦ +--------------------+---------------------------+-----------+
¦ ¦Краны управления ¦Испытывают сжатым воздухом ¦Утечка воз-¦
¦ ¦механизмом разгрузки¦давлением 0,6 МПа (6 кгс/ ¦духа допус-¦
¦ ¦ ¦кв. см). При испытании не ¦кается не ¦
¦ ¦ ¦разрешается наносить удары ¦более 0,01 ¦
¦ ¦ ¦по цилиндрам, запасным ре- ¦МПа (0,1 ¦
¦ ¦ ¦зервуарам, пневматическим ¦кгс/кв. см)¦
¦ ¦ ¦приборам. Запрещается по- ¦в течение 3¦
¦ ¦ ¦дача в пневмомагистраль ¦мин. ¦
¦ ¦ ¦вагона сжатого воздуха дав-¦ ¦
¦ ¦ ¦лением более 0,6 МПа (6 ¦ ¦
¦ ¦ ¦кгс/кв. см) ¦ ¦
+---+--------------------+---------------------------+-----------+
¦10 ¦Вагоны для перевозки¦Испытывают водой или паром ¦Не должно ¦
¦ ¦нефтебитума ¦давлением 0,1 МПа (1 кгс/ ¦быть утечек¦
¦ ¦ ¦кв. см) в течение 15 мин. ¦ ¦
¦ ¦ ¦на плотность сварных швов и¦ ¦
¦ ¦ ¦для проверки исправности ¦ ¦
¦ ¦ ¦наружной и внутренней руба-¦ ¦
¦ ¦ ¦шек ¦ ¦
+---+--------------------+---------------------------+-----------+
¦11 ¦Крытые вагоны-хоп- ¦Проверяют плотность приле- ¦Сплошной ¦
¦ ¦перы для перевозки ¦гания крышек к рамке мело- ¦отпечаток ¦
¦ ¦цемента (крышки лю- ¦вым покрытием ¦мелового ¦
¦ ¦ков) ¦ ¦покрытия на¦
|
