|
Стр. 2
ремонте оборудования, конструкций и трубопроводов, а также при
техническом диагностировании изделий выполняется непосредственно
по месту монтажа (ремонта) или расположения изделия. В этом случае
должно быть обеспечено удобство подхода лиц, выполняющих контроль,
к месту производства контрольных работ, созданы условия для
безопасного производства работ, в т.ч. оборудованы леса,
ограждения, подмости, а также обеспечена возможность подключения
ламп местного освещения напряжением 12 вольт.
4.1.3. Участки контроля, особенно стационарные, следует
располагать на наиболее освещенных местах цеха, имеющих
естественное освещение. Независимо от наличия естественного
освещения участки контроля должны быть оборудованы также
искусственным освещением, в т.ч. розетками переменного тока для
подключения переносных осветительных приборов. Освещенность
контролируемых поверхностей должна быть достаточной для надежного
выявления дефектов и соответствовать требованиям ГОСТ 23479, но в
любом случае должна быть не менее 300 лк.
Окраску поверхностей стен, потолков, рабочих столов и стендов
на участках визуального и измерительного контроля рекомендуется
выполнять в светлых тонах (белый, голубой, желтый, светло-зеленый,
светло-серый) для увеличения контрастности контролируемых
поверхностей деталей (сборочных единиц, изделий), повышения
контрастной чувствительности глаза, снижения общего утомления
лица, выполняющего контроль.
4.2. Подготовка объектов к контролю
4.2.1. Подготовка объектов к визуальному и измерительному
контролю производится подразделениями предприятия (организации),
выполняющими изготовление, монтаж или ремонт.
Подготовка объектов к техническому диагностированию
выполняется службами заказчика (организации, которой принадлежит
диагностируемый объект).
Подготовка изделий к контролю в обязанности специалиста по
контролю не входит.
4.2.2. Паровые и водогрейные котлы, сосуды и трубопроводы,
подлежащие визуальному и измерительному контролю при техническом
диагностировании, должны быть выведены из работы, охлаждены,
дренированы, отключены от соседних котлов и трубопроводов,
внутренние устройства сосудов в случае необходимости должны быть
удалены, а тепловая изоляция и обмуровка, препятствующие контролю
технического состояния основного металла и сварных соединений,
должны быть частично или полностью удалены в местах, оговоренных
программой работ по техническому диагностированию.
4.2.3. Перед проведением визуального и измерительного контроля
поверхность объекта в зоне контроля подлежит зачистке до чистого
металла от ржавчины, окалины, грязи, краски, масла, шлака, брызг
расплавленного металла, продуктов коррозии и других загрязнений,
препятствующих проведению контроля (на контролируемых поверхностях
в случаях, когда это оговорено ПТД, допускается наличие цветов
побежалости). Зона зачистки должна определяться НТД на вид работ
или на изготовление изделия. При отсутствии требований в НТД зона
зачистки деталей и сварных швов должна составлять:
- при зачистке кромок деталей под дуговую и газовую сварку -
не менее 20 мм с наружной стороны и не менее 10 мм с внутренней
стороны от кромок разделки детали;
- при зачистке кромок деталей под электрошлаковую сварку - не
менее 50 мм;
- при зачистке кромок деталей угловых соединений труб (вварка
штуцера в коллектор, трубу или барабан) - зачистке подлежат:
поверхность вокруг отверстия в трубе (коллекторе, барабане) на
расстоянии 15 - 20 мм, поверхность "очка" - на всю глубину и
поверхность привариваемого штуцера - на расстоянии не менее 20 мм
от кромки разделки;
- при зачистке стального подкладного остающегося кольца или
расплавляемой проволочной вставки - вся наружная поверхность
подкладного кольца и все поверхности расплавляемой вставки;
- при зачистке сварного шва деталей - шов и прилегающие к нему
участки основного материала деталей; ширина зоны зачистки
основного материала должна составлять не менее 20 мм в каждую
сторону от шва при всех видах дуговой и газовой сварки и не менее
100 мм при электрошлаковой сварке.
4.2.4. Зачистка поверхностей деталей (изделий) и сварных швов
перед контролем производится металлическими щетками, напильником
или абразивным кругом.
При зачистке деталей и сварных швов из аустенитных сталей и
высоконикелевых сплавов должны применяться щетки, изготовленные из
нержавеющей нагартованной проволоки.
4.2.5. Шероховатость зачищенных под контроль поверхностей
деталей (сварных соединений) должна составлять не более Ra 12,5
(Rz 80).
4.2.6. Шероховатость поверхностей изделий и сварных соединений
для проведения последующих видов контроля неразрушающими методами
зависит от метода контроля и должна быть не более:
Ra 3,2 (Rz 20) - при капиллярных видах контроля;
Ra 10 (Rz 63) - при магнитопорошковом методе контроле;
Ra 6,3 (Rz 40) - при ультразвуковых видах контроля.
Для других методов неразрушающего контроля шероховатость
контролируемых поверхностей изделий не регламентируется и
устанавливается ПТД или ПКД.
4.2.7. Шероховатость поверхностей разделки кромок деталей
(сборочных единиц, изделий), подготовленных под сварку, должна
быть не более Ra 12,5 (Rz 80).
4.3. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля
основного материала
4.3.1. В настоящем подразделе рассматривается порядок контроля
основного материала, выполняемого на стадии входного контроля
материала (полуфабриката, заготовок) и изделий (деталей, сборочных
единиц). Контроль основного материала оборудования (трубопроводов)
на стадии технического диагностирования изделий как в процессе их
эксплуатации, так и по истечении расчетного срока их службы
рассмотрен в подразделе 4.8.
4.3.2. Задачей визуального контроля основного материала,
полуфабрикатов и заготовок, предназначенных для изготовления
деталей и сборочных единиц и ремонта изделий, является выявление
участков металла с трещинами, выходящими на поверхность,
расслоениями, закатами, забоинами (вмятинами), рванинами,
раковинами, пленами, шлаковыми включениями и другими
несплошностями, вызванными технологией изготовления или
транспортировкой, а также подтверждение наличия и правильности
маркировки.
Задачей измерительного контроля полуфабрикатов и заготовок,
предназначенных для изготовления деталей, сборочных единиц и
изделий, а также ремонта изделий, является подтверждение их
геометрических размеров и определение размеров поверхностных
дефектов, выявленных при визуальном контроле.
При входном визуальном контроле сварных труб с прямолинейным
или спиральным швом, кроме того, контролю подлежит не менее 10%
длины каждого шва. Контроль рекомендуется выполнять на участках,
равномерно расположенных по длине шва трубы. Задачей контроля
является подтверждение отсутствия поверхностных трещин, пор,
шлаковых и металлических включений, прожогов, свищей, наплывов
металла, усадочных раковин, подрезов, грубой чешуйчатости шва,
западаний между валиками шва, брызг расплавленного металла,
непроваров и пр. дефектов.
Измерительный контроль сварных швов выполняется на участках
сварных швов, проконтролированных визуально. Измерение размеров
сварного шва выполняется на каждом участке, проконтролированном
визуально, но не менее чем в трех сечениях по длине заводского
шва. Измерение поверхностных дефектов выполняется в местах,
отмеченных при визуальном контроле.
4.3.3. При входном контроле изделий, в т.ч. сварных и литых,
визуально необходимо контролировать поверхности изделий снаружи, а
при наличии доступа и изнутри кромки элементов, подлежащие сварке,
а также качество сварных швов.
Кромки литых деталей, подлежащие сварке, визуально следует
контролировать на участке шириной не менее 100 мм по всей длине.
Кромки элементов изделий (деталей), имеющие наплавку, должны
подвергаться визуальному контролю по всему периметру. Ширина зоны
контроля должна составлять l + 20 мм, где l - ширина наплавки в
мм. Контролю подлежит каждая кромка с наплавкой.
Визуальному контролю подлежит не менее 10% длины сварных швов
изделий, если другие требования не указаны в НТД, ПТД или ПКД.
Задачей визуального контроля основного материала, кромок,
подлежащих сварке, и сварных швов изделий является подтверждение
отсутствия продуктов коррозии на поверхности и недопустимых
поверхностных дефектов (трещин, расслоений, забоин, вмятин,
раковин, пор, подрезов, грубой чешуйчатости, западаний между
валиками шва, раковин, свищей, шлаковых включений и других
несплошностей), вызванных технологией изготовления (условиями
хранения) или транспортировкой, подтверждение наличия и
правильности клеймения, а также соответствия формы (типа) разделки
кромок деталей, подлежащих сварке, требованиям рабочих чертежей и
ТУ на изготовление.
Измерительный контроль изделий проводится с целью
подтверждения размеров сварных швов, допустимости размеров
поверхностных дефектов, выявленных при визуальном контроле, а
также соответствия основных размеров изделий (деталей, сборочных
единиц) требованиям стандартов, ТУ и паспортов изделий.
Измерительный контроль сварных швов выполняют через один метр по
длине каждого контролируемого шва, но не менее чем в трех
сечениях.
4.3.4. Требования к визуальному и измерительному контролю
полуфабрикатов (трубы, листы, поковки) приведены в таблице 5.
Визуальный и измерительный контроль геометрических размеров кромок
деталей, сборочных единиц и изделий, а также сварных соединений
должен выполняться согласно указаниям, приведенным в подразделах
4.4 и 4.5.
Таблица 5
ТРЕБОВАНИЯ
К ВИЗУАЛЬНОМУ И ИЗМЕРИТЕЛЬНОМУ КОНТРОЛЮ
ПОЛУФАБРИКАТОВ (ТРУБА, ЛИСТ, ПОКОВКА)
--------------------T--------T-----------------------------------¬
¦ Контролируемый ¦ Место ¦ Требования по контролю ¦
¦ параметр ¦контроля¦ ¦
+-------------------+--------+-----------------------------------+
¦1. Наружный диаметр¦Измери- ¦Измерение Dн и Dв с обоих концов ¦
¦(Dн); внутренний ¦тельный ¦трубы. Измерение Dв производится ¦
¦диаметр (Dв) ¦ ¦при поставке труб по внутреннему ¦
¦ ¦ ¦диаметру ¦
+-------------------+--------+-----------------------------------+
¦2. Толщина листа, ¦То же ¦Измерение Sн с обоих концов трубы ¦
¦стенки трубы (Sн) ¦ ¦не менее чем в двух точках. Измере-¦
¦ ¦ ¦ние Sн листа не менее чем в двух ¦
¦ ¦ ¦точках (по длине, ширине) с каждой ¦
¦ ¦ ¦стороны листа ¦
+-------------------+--------+-----------------------------------+
¦3. Овальность трубы¦То же ¦Измерение размера "а" с обоих ¦
¦(а) ¦ ¦концов трубы ¦
+-------------------+--------+-----------------------------------+
¦4. Кривизна трубы ¦То же ¦Измерение кривизны на участке 1 м в¦
¦(б) ¦ ¦двух сечениях по длине ¦
+-------------------+--------+-----------------------------------+
¦5. Длина трубы, ¦То же ¦Измерение не менее 3 труб от партии¦
¦листа (L) ¦ ¦ ¦
+-------------------+--------+-----------------------------------+
¦6. Ширина листа (B)¦То же ¦Измерение не менее 3 листов от ¦
¦ ¦ ¦партии ¦
+-------------------+--------+-----------------------------------+
¦7. Трещины, плены, ¦Визуаль-¦Осмотр наружной поверхности нево- ¦
¦рванины, закаты, ¦ный ¦оруженным глазом; осмотр внутренней¦
¦раковины, расслое- ¦ ¦поверхности труб невооруженным ¦
¦ния ¦ ¦глазом (при наличии доступа) и с ¦
¦ ¦ ¦помощью перископа, эндоскопа и пр. ¦
¦ ¦ ¦Разрешается вырезка контрольных об-¦
¦ ¦ ¦разцов длиной 200 мм в количестве ¦
¦ ¦ ¦не менее 2 шт. и их осмотр после ¦
¦ ¦ ¦разрезки ¦
L-------------------+--------+------------------------------------
Примечания. 1. Контролю по п. 1...4 подлежат не менее 50% труб
(листов) от партии.
2. Контролю по п. 7 подлежат не менее 10% длины каждой трубы
(площади поверхности листа).
4.3.5. Визуальный и измерительный контроль качества основного
материала полуфабрикатов, заготовок и изделий проводится согласно
"Программе (плану, инструкции) входного контроля" (см. п. 1.9).
4.4. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля
подготовки и сборки деталей под сварку
4.4.1. При подготовке деталей под сварку необходимо
контролировать:
наличие маркировки и/или документации, подтверждающей приемку
полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц и изделий при входном
контроле;
наличие маркировки предприятия - изготовителя материала на
деталях, подготовленных под сварку (для деталей изделий,
работающих под давлением, и для деталей, на которые
распространяется действие Правил устройства и безопасной
эксплуатации органов надзора);
наличие удаления механическим путем зоны термического влияния
в месте термической (огневой) резки деталей (заготовок);
форму обработки кромок, в т.ч. при подготовке деталей с
различной номинальной толщиной стенки;
форму обработки внутренних поверхностей кольцевых деталей;
материал и форму подкладных колец и расплавляемых вставок;
наличие заварки разъема подкладного кольца, качество шва
заварки подкладного кольца, а также наличие зачистки шва заварки
разъема подкладного кольца;
чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли,
продуктов коррозии, масла и т.п.) подлежащих сварке (наплавке)
кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих
неразрушающему контролю участков основного металла.
4.4.2. При сборке деталей под сварку визуально необходимо
контролировать:
правильность установки подкладных колец и расплавляемых
вставок;
правильность установки временных технологических креплений;
правильность сборки и крепления деталей в сборочных
приспособлениях;
правильность (расположение и количество) установки прихваток и
их качество;
правильность установки приспособлений для поддува защитного
газа;
правильность нанесения активирующего флюса и защитной
флюс-пасты;
наличие защитного покрытия от брызг расплавленного металла на
поверхности деталей из аустенитных сталей, свариваемых ручной
дуговой и полуавтоматической (автоматической) сваркой плавящимся
электродом в среде защитного газа;
чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей.
4.4.3. Измерительный контроль при подготовке деталей под
сварку (рис. 1) <*> осуществляется для проверки:
--------------------------------
<*> Здесь и далее рисунки не приводятся.
размеров разделки кромок (углы скоса кромок, толщина и ширина
притупления кромок разделки); радиусы скругления размером до 1,0
мм в местах перехода поверхностей разделки, а также размер скоса
внутренней кромки, выполняемый для улучшения условий выявления
непровара в корне шва при радиографическом контроле, измерению не
подлежат;
размеров (диаметр, длина, угол выхода резца) расточки
(раздачи) концов труб по внутреннему диаметру;
размеров подкладных колец и расплавляемых вставок (ширина,
толщина, углы скоса, диаметр);
размеров элементов секторных отводов;
перпендикулярности торцов, подготовленных под сварку
цилиндрических деталей, к ее образующей;
минимальной фактической толщины стенки цилиндрической детали
после расточки по внутреннему диаметру;
размеров отверстий под штуцер (патрубок) и обработки кромок в
трубе (коллекторе, корпусе);
ширины зоны зачистки механическим путем наружной и внутренней
поверхностей деталей и шероховатости поверхностей кромок и
прилегающих поверхностей деталей, в т.ч. места зачистки шва
разъема подкладного остающегося кольца.
4.4.4. Измерительный контроль соединения, собранного под
сварку (рис. 2), включает проверку:
размеров швов приварки временных технологических креплений,
расстояния технологического крепления от кромки разделки и
расположение креплений по длине (периметру) соединения (при
необходимости в случае, если в ПТД оговорено расстояние между
соседними креплениями);
величины зазора в соединении, в т.ч. между деталью и
подкладным кольцом;
величины смещения кромок (внутренних и наружных) собранных
деталей;
размеров (длина, высота) прихваток и их расположение по длине
(периметру) соединения (при необходимости в случае, если это
оговорено в ПТД, также расстояние между соседними прихватками);
величины зазора в замке расплавляемой проволочной вставки;
перелома осей цилиндрических деталей трубы и плоскостей
плоских деталей (листы);
несимметричности осей штуцера и отверстия в корпусе (трубе);
ширины зоны нанесения защитного покрытия на поверхностях
деталей;
геометрических (линейных) размеров узла, собранного под сварку
(в случаях, оговоренных ПКД).
4.4.5. Визуальному и измерительному контролю подготовки и
сборки деталей под сварку подлежат не менее 20% деталей и
соединений из числа представленных к приемке.
Примечание. Объем контроля для деталей и соединений I и IIа
категорий по ПН АЭГ-7-010-89 должен составлять 100%, а для деталей
и соединений IIв и IIIа категорий по ПН АЭГ-7-010-89 - не менее
50%.
Объем выборочного контроля качества подготовки и сборки
деталей под сварку может быть увеличен в зависимости от требований
НТД, ПТД и ПКД или по требованию заказчика.
При выявлении отклонений от требований рабочих чертежей и/или
ПТД, которые могут привести к ухудшению качества сварных
соединений, объем выборочного контроля (20%, 50%) должен быть
увеличен вдвое для группы однотипных деталей (соединений). Если
при дополнительном контроле снова будут выявлены отклонения от
требований рабочих чертежей и/или ПТД, то объем контроля для
группы деталей, представленных к приемке, должен быть увеличен до
100%.
Детали, забракованные при контроле, подлежат исправлению
(доработке). Собранные под сварку соединения деталей,
забракованные при контроле, подлежат расстыковке с последующей
повторной сборкой после устранения причин, вызвавших их
первоначальную некачественную сборку.
4.4.6. Визуальный контроль полноты удаления механическим путем
зоны термического влияния после резки термическими способами
(газовая, воздушно-дуговая, газофлюсовая, плазменная и др.)
определяется на каждой детали, подвергавшейся резке.
Контроль выполняется по отсутствию следов резки на кромках
разделки (для деталей из низкоуглеродистых, марганцовистых и
кремнемарганцовистых сталей) и по отсутствию следов разметки
(кернение), нанесенной на наружной поверхности деталей после
резки.
4.4.7. Требования к выполнению измерительного контроля при
подготовке деталей под сварку приведены в таблице 6, а при сборке
соединений под сварку - в таблице 7.
Таблица 6
ТРЕБОВАНИЯ
К ИЗМЕРЕНИЯМ РАЗМЕРОВ ПОДГОТОВКИ ДЕТАЛЕЙ ПОД СВАРКУ
-----------------T------------T---------T------------------------¬
¦ Контролируемый ¦ Условное ¦ Рисунок ¦ Средства измерений. ¦
¦ параметр ¦обозначение ¦ ¦Требования к измерениям ¦
¦ ¦ (рис. 1) ¦ ¦ ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦1. Угол скоса ¦альфа, бета,¦1а, б, г,¦Угломер или шаблон уни- ¦
¦кромки ¦альфа1 ¦д, е, к ¦версальный. Измерение в ¦
¦ ¦ ¦ ¦одном месте ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦2. Притупление ¦p, p1 ¦1а, б, г,¦Штангенциркуль ШЦ-1. Из-¦
¦кромки ¦ ¦д, е ¦мерения в двух взаимо- ¦
¦ ¦ ¦ ¦перпендикулярных сечени-¦
¦ ¦ ¦ ¦ях (4 точки) ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦3. Ширина "уса" ¦c ¦1б, е, т ¦Штангенциркуль ШЦ-1. Из-¦
¦разделки или ¦ ¦ ¦мерения в трех точках ¦
¦скоса кромки ¦ ¦ ¦равномерно по длине (пе-¦
¦ ¦ ¦ ¦риметру) ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦4. Глубина скоса¦M ¦1д, к, у ¦Штангенциркуль ШЦ-1, ли-¦
¦кромки ¦ ¦ ¦нейка. Измерение не ме- ¦
¦ ¦ ¦ ¦нее чем в трех точках по¦
¦ ¦ ¦ ¦длине ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦5. Высота приса-¦hв ¦1ж ¦Штангенциркуль ШЦ-1. Из-¦
¦дочного выступа ¦ ¦ ¦мерения в двух взаимо- ¦
¦ ¦ ¦ ¦перпендикулярных сечени-¦
¦ ¦ ¦ ¦ях (4 точки) ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦6. Длина расточ-¦lр ¦1з ¦То же ¦
¦ки (раздачи) ¦ ¦ ¦ ¦
¦труб по внутрен-¦ ¦ ¦ ¦
¦нему диаметру ¦ ¦ ¦ ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦7. Угол выхода ¦гамма ¦1з, и ¦Шаблон универсальный или¦
¦резца (калибра) ¦ ¦ ¦угломер. Измерение в од-¦
¦ ¦ ¦ ¦ном месте ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦8. Диаметр рас- ¦Dр ¦ ¦Штангенциркуль ШЦ-1. Из-¦
¦точки ¦ ¦ ¦мерение в двух взаимо- ¦
¦ ¦ ¦ ¦перпендикулярных сечени-¦
¦ ¦ ¦ ¦ях (4 точки) ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦9. Толщина стен-¦Sр ¦1з, и ¦Штангенциркуль ШЦ-1. Из-¦
¦ки в месте рас- ¦ ¦ ¦мерения не менее чем в ¦
¦точки ¦ ¦ ¦трех точках равномерно ¦
¦ ¦ ¦ ¦по длине ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦10. Ширина под- ¦Bк ¦1л, м, н ¦Штангенциркуль ШЦ-1. Из-¦
¦кладного кольца ¦ ¦ ¦мерения не менее чем в ¦
¦ ¦ ¦ ¦трех точках по длине ¦
¦ ¦ ¦ ¦(периметру) ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦11. Толщина под-¦Sк ¦1л, м, н ¦То же ¦
¦кладного кольца ¦ ¦ ¦ ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦12. Притупление ¦pк ¦1л, м, н ¦То же ¦
¦подкладного ¦ ¦ ¦ ¦
¦кольца ¦ ¦ ¦ ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦13. Диаметр ¦Dк, Dвс ¦1л, м, н,¦Штангенциркуль ШЦ-1. Из-¦
¦расплавляемого ¦ ¦о ¦мерения в двух взаимо- ¦
¦кольца (вставки)¦ ¦ ¦перпендикулярных сечени-¦
¦ ¦ ¦ ¦ях (4 точки) ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦14. Высота рас- ¦A ¦1о ¦Штангенциркуль ШЦ-1. Из-¦
¦плавляемого ¦ ¦ ¦мерения не менее чем в ¦
¦кольца (вставки)¦ ¦ ¦трех точках равномерно ¦
¦ ¦ ¦ ¦по периметру ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦15. Ширина рас- ¦Bвс ¦1о ¦То же ¦
¦плавляемого ¦ ¦ ¦ ¦
¦кольца (вставки)¦ ¦ ¦ ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦16. Длина секто-¦H ¦1п ¦Линейка. Измерение дета-¦
¦ра отвода (свар-¦ ¦ ¦ли в зоне максимального ¦
¦ного) по наруж- ¦ ¦ ¦размера ¦
¦ной образующей ¦ ¦ ¦ ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦17. Длина секто-¦P ¦1п ¦Линейка. Измерение дета-¦
¦ра отвода (свар-¦ ¦ ¦ли в зоне минимального ¦
¦ного) по внут- ¦ ¦ ¦размера ¦
¦ренней образую- ¦ ¦ ¦ ¦
¦щей ¦ ¦ ¦ ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦18. Угол наклона¦альфа2 ¦1п ¦Линейка и угломер или ¦
¦кромки сектора ¦ ¦ ¦шаблон универсальный. ¦
¦отвода (сварно- ¦ ¦ ¦Измерять скос кромки с ¦
¦го) ¦ ¦ ¦обеих сторон (альфа2 = ¦
¦ ¦ ¦ ¦0,5 альфа2 + 0,5 альфа2)¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦19. Отклонение ¦f ¦1п ¦Угольник и щуп. Измере- ¦
¦торца разделки ¦ ¦ ¦ния не менее чем в трех ¦
¦(трубы) от пер- ¦ ¦ ¦сечениях в зоне макси- ¦
¦пендикуляра к ¦ ¦ ¦мального смещения. Либо ¦
¦образующей трубы¦ ¦ ¦отвес и линейка или щуп ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦20. Диаметр от- ¦d ¦1с, т, у ¦Штангенциркуль ШЦ-1. Из-¦
¦верстия в корпу-¦ ¦ ¦мерения в двух взаимо- ¦
¦се (трубе) ¦ ¦ ¦перпендикулярных сечени-¦
¦ ¦ ¦ ¦ях (4 точки) ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦21. Диаметр рас-¦d1 ¦1у ¦То же ¦
¦точки в корпусе ¦ ¦ ¦ ¦
¦(трубе) ¦ ¦ ¦ ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦23. Шерохова- ¦ ¦ ¦Профилограф-профилометр,¦
¦тость зачищенных¦ ¦ ¦образцы шероховатости ¦
¦поверхностей ¦ ¦ ¦(сравнения). Контролиру-¦
¦ ¦ ¦ ¦ют поверхности, указан- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ные в п. 4.2.6 ¦
L----------------+------------+---------+-------------------------
Примечание. Допускаются другие способы и средства измерений,
обеспечивающие достоверность контроля параметра подготовки деталей
под сварку.
Таблица 7
ТРЕБОВАНИЯ К ИЗМЕРЕНИЯМ РАЗМЕРОВ СБОРКИ
СОЕДИНЕНИЙ ДЕТАЛЕЙ ПОД СВАРКУ
-----------------T------------T---------T------------------------¬
¦ Контролируемый ¦ Условное ¦ Номер ¦ Средства измерений. ¦
¦ параметр ¦обозначение ¦ рисунка ¦Требования к измерениям ¦
¦ ¦ (рис. 2) ¦ ¦ ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦1. Зазор в ¦а ¦2б, в, г,¦Щуп, шаблон универсаль- ¦
¦соединении ¦ ¦д, е ¦ный. Измерение - см. ¦
¦ ¦ ¦ ¦п. 4.4.8 ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦2. Смещение кро-¦b ¦2а ¦Линейка и щуп. Измерение¦
¦мок деталей с ¦ ¦ ¦- см. п. 4.4.8 ¦
¦внутренней сто- ¦ ¦ ¦ ¦
¦роны соединения ¦ ¦ ¦ ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦3. Смещение кро-¦F ¦2а, б ¦Линейка и щуп. Измерение¦
¦мок деталей с ¦ ¦ ¦- см. п. 4.4.8 ¦
¦наружной стороны¦ ¦ ¦ ¦
¦соединения ¦ ¦ ¦ ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦4. Зазор между ¦b1 ¦2б ¦Шаблон специальный. Из- ¦
¦подкладным коль-¦ ¦ ¦мерения не менее чем в ¦
¦цом и внутренней¦ ¦ ¦трех точках по длине ¦
¦поверхностью де-¦ ¦ ¦(периметру) соединения ¦
¦тали ¦ ¦ ¦ ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦5. Смещение про-¦b2 ¦2б ¦Штангенциркуль ШЦ-1, ¦
¦волочной вставки¦ ¦ ¦шаблон универсальный или¦
¦с внутренней ¦ ¦ ¦щуп. Измерение выполня- ¦
¦стороны ¦ ¦ ¦ется после прихватки ¦
¦ ¦ ¦ ¦вставки к кромке раздел-¦
¦ ¦ ¦ ¦ки одной из деталей ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦6. Зазор в замке¦а1 ¦- ¦Шаблон универсальный или¦
¦расплавляемого ¦ ¦ ¦щуп. Измерение выполня- ¦
¦кольца (вставки)¦ ¦ ¦ется после прихватки ¦
¦ ¦ ¦ ¦вставки к одной из дета-¦
¦ ¦ ¦ ¦лей ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦7. Несимметрич- ¦б2 ¦2ж ¦Контрольный стенд специ-¦
¦ность штуцера ¦ ¦ ¦альный. Измерение сог- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ласно п. 4.4.13 ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦8. Расстояние ¦C ¦2з ¦Линейка. Измерению под- ¦
¦приварного эле- ¦ ¦ ¦лежит каждый элемент ¦
¦мента крепления ¦ ¦ ¦крепления ¦
¦от кромки раз- ¦ ¦ ¦ ¦
¦делки ¦ ¦ ¦ ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦9. Катет шва ¦K ¦2з ¦Линейка и щуп, штанген- ¦
¦приварки элемен-¦ ¦ ¦циркуль ШЦ-1, шаблон. ¦
¦та крепления ¦ ¦ ¦Измерению подлежит каж- ¦
¦ ¦ ¦ ¦дый шов ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦10. Перелом осей¦k ¦2и ¦Линейка (L = 400 мм) и ¦
¦цилиндрических ¦ ¦ ¦щуп. Измерение - см. ¦
¦элементов и ¦ ¦ ¦п. 4.4.12 ¦
¦угловое смещение¦ ¦ ¦ ¦
¦поверхностей ¦ ¦ ¦ ¦
¦листов ¦ ¦ ¦ ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦11. Длина ¦lп ¦2к ¦Линейка или штангенцир- ¦
¦прихватки ¦ ¦ ¦куль ШЦ-1. Измерение ¦
¦ ¦ ¦ ¦каждой прихватки ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦12. Высота ¦hп ¦2к ¦Штангенциркуль ШЦ-1. Из-¦
¦прихватки ¦ ¦ ¦мерение каждой прихватки¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦13. Расстояние ¦Lп ¦2к ¦Линейка. Измерение рас- ¦
¦между прихватка-¦ ¦ ¦стояния между прихватка-¦
¦ми ¦ ¦ ¦ми соединения выполняет-¦
¦ ¦ ¦ ¦ся в случаях, когда рас-¦
¦ ¦ ¦ ¦стояние между прихватка-¦
¦ ¦ ¦ ¦ми регламентируется ПТД ¦
L----------------+------------+---------+-------------------------
4.4.8. Измерительный контроль величины зазора в соединении,
величины смещения кромок и перелома плоскостей в соединениях
выполнять не реже чем через один метр по длине соединения, но не
менее чем в трех сечениях, равномерно расположенных по длине шва.
При невозможности (отсутствие доступа) контроля смещения кромок с
внутренней стороны соединения оценку возможного смещения следует
производить по смещению наружных кромок деталей (размер F) либо по
смещению притупления "усов" V-образной разделки (см. рис. 1б,
размер р).
4.4.9. Замеры, в первую очередь, следует выполнять на
участках, вызывающих сомнение в части размеров по результатам
визуального контроля.
4.4.10. При визуальном и измерительном контроле размеров и
качества прихваток контролю подлежит каждая прихватка в
соединении.
4.4.11. Измерения швов приварки временных технологических
креплений и расстояния от приварного элемента крепления до кромки
разделки выполняют в одном месте. Контролю подлежит каждое
крепление и каждый шов крепления.
4.4.12. Перелом осей, собранных под сварку кольцевых
соединений цилиндрических элементов, выполняется в 2 - 3 сечениях
(в зоне максимального излома, выявленного при визуальном контроле)
на расстоянии 200 мм от центра соединения. При отсутствии
прямолинейного участка детали длиной 200 мм разрешается измерение
размера производить на участке меньшей длины с последующим
перерасчетом к длине 200 мм по формуле:
200 x k1
k = --------,
L
где k1 и L - размер перелома осей и расстояние от соединения,
на котором выполнено измерение (рис. 3).
4.4.13. Несимметричность штуцера в поперечном сечении
определяется путем выполнения не менее двух измерений в одном
сечении. Разрешается выполнять контроль несимметричности отверстия
под штуцер на стадии контроля подготовки деталей под сварку.
4.4.14. Схемы измерения отдельных размеров подготовки деталей
под сварку и сборки соединений под сварку с помощью шаблона
универсального типа УШС приведены на рис. 4 - 8.
4.5. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля
сварных соединений (наплавок)
4.5.1. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений
выполняется при производстве сварочных работ (послойный контроль в
процессе сварки с фиксацией результатов контроля) и на стадии
приемо-сдаточного контроля готовых сварных соединений.
Послойный контроль в процессе сварки выполняется в случаях,
например, невозможности проведения неразрушающих методов контроля
или в случаях, оговоренных в рабочих чертежах при согласовании с
заказчиком и головной материаловедческой организацией (последнее -
для объектов атомной энергетики).
4.5.2. Визуальный послойный контроль в процессе сварки
соединения выполняется с целью подтверждения отсутствия
недопустимых поверхностных дефектов (трещин, пор, включений,
прожогов, свищей, усадочных раковин, несплавлений, грубой
чешуйчатости, западаний между валиками, наплывов) в каждом слое
(валике) шва.
Выявленные при контроле дефекты подлежат исправлению перед
началом сварки последующего слоя (валика) шва.
Сварные соединения, выполненные с послойным визуальным
контролем, подлежат дополнительно контролю капиллярной или
магнитопорошковой дефектоскопией на доступных участках.
4.5.3. В выполненном сварном соединении (наплавке) визуально
следует контролировать:
отсутствие (наличие) поверхностных трещин всех видов и
направлений;
отсутствие (наличие) на поверхности сварных соединений и
наплавок дефектов (пор, включений, скоплений пор и включений,
отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин,
подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, западаний
между валиками, грубой чешуйчатости, прижогов металла, а также
мест касания сварочной дугой поверхности основного материала);
наличие зачистки металла в местах приварки временных
технологических креплений, гребенок индуктора и бобышек крепления
термоэлектрических преобразователей (термопар), а также отсутствие
поверхностных дефектов в местах зачистки;
наличие зачистки поверхности сварного соединения изделия
(сварного шва и прилегающих участков основного металла) под
последующий контроль неразрушающими методами;
наличие маркировки (клеймения) шва (наплавки) и правильность
ее выполнения.
4.5.4. В выполненном сварном соединении измерениями необходимо
контролировать:
размеры поверхностных дефектов (поры, включения и др.),
выявленных при визуальном контроле;
высоту и ширину шва, а также вогнутость и выпуклость обратной
стороны шва в случае доступности обратной стороны шва для
контроля;
высоту (глубину) углублений между валиками (западания
межваликовые) и чешуйчатости поверхности шва;
подрезы основного металла;
несплавления (непровары) с наружной и внутренней стороны шва.
Требования к выполнению измерительного контроля сварных швов
приведены на рис. 9 и в таблице 8.
Таблица 8
ТРЕБОВАНИЯ К ИЗМЕРЕНИЯМ СВАРНЫХ ШВОВ
-----------------T------------T---------T------------------------¬
¦ Контролируемый ¦ Условное ¦ Номер ¦ Средства измерений. ¦
¦ параметр ¦обозначение ¦ рисунка ¦Требования к измерениям ¦
¦ ¦ (рис. 9) ¦ ¦ ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦1. Ширина шва ¦e, e1 ¦9а, б ¦Штангенциркуль ШЦ-1 или ¦
¦ ¦ ¦ ¦шаблон универсальный. ¦
¦ ¦ ¦ ¦Измерение - см. п. 4.5.5¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦2. Высота шва ¦g, g1 ¦9а, б ¦То же ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦3. Выпуклость ¦g1 ¦9а ¦Штангенциркуль ШЦ-1. ¦
¦обратной стороны¦ ¦ ¦Измерение согласно ¦
¦шва ¦ ¦ ¦п. 4.5.5 ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦4. Вогнутость ¦g2 ¦9б ¦Штангенциркуль ШЦ-1, в ¦
¦обратной стороны¦ ¦ ¦т.ч. модернизированный ¦
¦шва ¦ ¦ ¦(рис. 10). Измерения в ¦
¦ ¦ ¦ ¦2 - 3 местах в зоне ¦
¦ ¦ ¦ ¦максимальной величины ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦5. Глубина под- ¦b2, b3 ¦9г ¦Штангенциркуль ШЦ-1, в ¦
¦реза (неполного ¦ ¦ ¦т.ч. модернизированный ¦
¦заполнения раз- ¦ ¦ ¦(рис. 10). Измерение ¦
¦делки) ¦ ¦ ¦согласно п. 4.5.5 ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦6. Катет углово-¦K, K1 ¦1г, д ¦Штангенциркуль ШЦ-1 или ¦
¦го шва ¦ ¦ ¦шаблон. Измерение сог- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ласно п. 4.5.5 ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦7. Чешуйчатость ¦ДЕЛЬТА1 ¦1ж ¦Штангенциркуль ШЦ-1, в ¦
¦шва ¦ ¦ ¦т.ч. модернизированный ¦
¦ ¦ ¦ ¦(рис. 10). Измерения не ¦
¦ ¦ ¦ ¦менее чем в 4 точках по ¦
¦ ¦ ¦ ¦длине шва ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦8. Глубина запа-¦ДЕЛЬТА2 ¦1з ¦То же ¦
¦даний между ва- ¦ ¦ ¦ ¦
¦ликами ¦ ¦ ¦ ¦
+----------------+------------+---------+------------------------+
¦9. Размеры (диа-¦dg, lg, bg ¦1и ¦Лупа измерительная. Из- ¦
¦метр, длина, ши-¦ ¦ ¦мерению подлежит каждая ¦
¦рина) одиночных ¦ ¦ ¦несплошность ¦
¦несплошностей ¦ ¦ ¦ ¦
L----------------+------------+---------+-------------------------
4.5.5. Высота и ширина сварного шва должны определяться не
реже чем через один метр по длине соединения, но не менее чем в
трех сечениях, равномерно расположенных по длине шва.
При контроле стыковых сварных соединений труб наружным
диаметром до 89 мм включительно с числом однотипных соединений
более 50 на одном изделии допускается определение размеров шва
выполнять на 10 - 20% соединений в одном-двух сечениях при
условии, что при визуальном контроле, которому подвергают все
соединения, нет сомнений в части размеров (ширина, высота) шва.
4.5.6. При измерительном контроле наплавленного
антикоррозионного покрытия замеры его толщины на цилиндрических
поверхностях проводить не реже чем через 0,5 м в осевом
направлении и через каждые 60- по окружности при ручной наплавке и
90- при автоматической наплавке.
На плоских и сферических поверхностях проводят не менее одного
замера на каждом участке размером 0,5 м x 0,5 м (длина x ширина)
при автоматической наплавке.
4.5.7. При контроле угловых сварных соединений определяют
катеты сварного шва. Определение высоты, выпуклости и вогнутости
углового шва выполняется только в тех случаях, когда это
требование заложено в рабочих чертежах. Измерение выпуклости и
вогнутости производится с помощью специальных шаблонов, а
определение высоты углового шва - расчетным путем.
4.5.8. Измерение глубины западаний между валиками при условии,
что высоты валиков отличаются друг от друга, должно выполняться
относительно валика, имеющего меньшую высоту. Аналогично
определять и глубину чешуйчатости валика (по меньшей высоте двух
соседних чешуек).
4.5.9. Измерения размеров, указанных в п. 4.5.5...4.5.8 и
таблице 8, выполняют в первую очередь на участках шва, вызывающих
сомнение в части размеров по результатам визуального контроля.
4.5.10. Выпуклость (вогнутость) стыкового шва оценивается по
максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от
уровня расположения наружной поверхности деталей. В том случае,
когда уровни поверхности деталей одного типоразмера (диаметр,
толщина) отличаются друг от друга, измерения следует проводить
относительно уровня поверхности детали, расположенной выше уровня
поверхности другой детали (рис. 11).
В том случае, когда выполняется сварка деталей с различной
толщиной стенки и уровень поверхности одной детали превышает
уровень поверхности второй детали, оценку выпуклости (вогнутости)
поверхности шва выполнять относительно линии, соединяющей края
поверхности шва в одном сечении (рис. 12), с помощью специального
шаблона.
4.5.11. Выпуклость (вогнутость) углового шва оценивается по
максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от
линии, соединяющей края поверхности шва в одном поперечном сечении
(рис. 13).
4.5.12. Размеры выпуклости (вогнутости) стыкового (рис. 12) и
углового (рис. 13) швов определяются специальными шаблонами.
4.5.13. Выпуклость (вогнутость) корня шва оценивается по
максимальной высоте (глубине) расположения поверхности корня шва
от уровня расположения внутренних поверхностей сваренных деталей.
В том случае, когда уровни внутренних поверхностей разные,
измерения следует проводить согласно схеме, приведенной на рис.
14.
4.5.14. Схемы измерения отдельных размеров сварного соединения
с помощью шаблона универсального типа УШС приведены на рис. 15.
4.5.15. Измерения чешуйчатости и западаний между валиками шва,
глубины и высоты углублений (выпуклостей) в сварном шве и основном
металле, в т.ч. при техническом диагностировании, разрешается
определять по слепку, снятому с контролируемого участка.
Материалом для слепка могут служить пластилин, воск, гипс и другие
материалы. Измерения проводят с помощью измерительной лупы или на
микроскопе после разрезки слепка механическим путем.
4.5.16. Измерения перелома осей цилиндрических элементов и
угловое смещение плоскостей плоских деталей, а также
несимметричности штуцера выполнять при контроле сварных узлов и
деталей (см. п. 4.6.9 и 4.6.10).
4.6. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля
сварных узлов и деталей
4.6.1. Визуальный контроль сварных узлов и деталей
предусматривает проверку:
|
