|
Стр. 5
11. Пылепроводы - ремонт с изготовлением прямых и фасонных
участков.
12. Подшипники качения и скольжения - замена.
13. Стекла водомерные - замера, установка.
14. Трубы экранные, трубы настенные радиационных и потолочных
пароперегревателей - изготовление и проверка на плазу.
15. Электрофильтры - замена коронирующих и осадительных
электродов.
16. Трубы диаметром 200 мм - стыковка и подгонка концов.
з 8. Слесарь по ремонту оборудования котельных
и пылеприготовительных цехов
4-й разряд
Характеристика работ. Разборка, ремонт, сборка, регулировка,
испытание узлов и механизмов основного и вспомогательного
оборудования, грузоподъемных машин и механизмов средней сложности
с применением сложного пневматического и электрифицированного
инструмента, специальных приспособлений, оборудования и средств
измерений. Изготовление различных установочных и разметочных
шаблонов. Гидравлическое испытание отремонтированного
оборудования. Слесарная обработка деталей по 7 - 10 квалитетам (2
- 3 классам точности) с подгонкой и доводкой. Производство
необходимых замеров при ремонте поверхностей нагрева, вращающихся
механизмов, пылеприготовительных и топочных устройств. Прокладка
по чертежам и схемам трубопроводов всех категорий с соблюдением
технических условий. Выявление дефектов, возникающих на
оборудовании, и их устранение. Сборочные, реконструктивные и
монтажные работы на станционных трубопроводах и арматуре в
действующих цехах электростанции. Выполнение такелажных работ по
вертикальному и горизонтальному перемещению узлов и деталей при
помощи грузоподъемных механизмов и специальных приспособлений.
Испытание такелажного оборудования и оснастки. Участие в
выполнении газоопасных работ.
Должен знать: детальное устройство основного и вспомогательного
ремонтируемого оборудования, грузоподъемных машин и механизмов,
схемы основных трубопроводов котельных агрегатов; правила
выполнения работ по регулировке и центровке отремонтированного
оборудования; основные дефекты оборудования и методы их
устранения; правила вальцовки труб; технические условия на ремонт,
сборку и изготовление сложных деталей и узлов котельного и
пылеприготовительного оборудования; устройство подшипников качения
и скольжения; область применения труб, изготовленных различными
способами (шовные, бесшовные, катаные, цельнотянутые);
конструктивные особенности специального инструмента,
приспособлений и оборудования, применяемого при ремонте
оборудования; требования к конструкции котлов и к материалам,
применяемым для изготовления котлов, пароперегревателей,
экономайзеров, сосудов и трубопроводов, работающих под давлением;
правила испытания сосудов и трубопроводов; правила безопасности в
газовом хозяйстве; правила вывода оборудования в ремонт;
оформление наряда-допуска; основные положения планово-
предупредительного ремонта оборудования; основы механики,
теплотехники, материаловедения.
Примеры работ
1. Арматура высокого давления - притирка уплотнительных колец,
седла и клапана, испытание на плотность.
2. Вентиляторы - проверка плотности улитки.
3. Горелки пылеугольные различных систем - замена.
4. Дымососы и вентиляторы - ремонт рабочих колес с заменой
лопаток, изготовление лопаток и направляющих аппаратов.
5. Змеевики экономайзеров и пароперегревателей - замена
участков труб, изготовление и сборка.
6. Мельницы шаровые и шахтные - замена брони, капитальный
ремонт.
7. Механизмы вращающиеся - центровка с электродвигателем.
8. Подшипники - перезаливка вкладыша, определение зазоров.
9. Питатели пыли - капитальный ремонт.
10. Плазы для труб поверхностей нагрева высокого давления -
разметка и изготовление.
11. Стыки сварные - установка нагревательных устройств,
зачеканка термопар и термообработка по заданному режиму.
12. Трубы и змеевики - опрессовка.
13. Участки труб дефектные - изготовление вставки, сытковка.
14. Шнеки - капитальный ремонт.
15. Шахты смывные шлыковые - испытание на плотность.
16. Электрофильтры - ремонт механизмов встряхивания.
17. Элементы мультициклонов и мокрых скрубберов - замена.
з 9. Слесарь по ремонту оборудования котельных
и пылеприготовительных цехов
5-й разряд
Характеристика работ. Разборка, ремонт, реконструкция, сборка,
испытание, регулировка, наладка сложных узлов, деталей и
механизмов основного и вспомогательного оборудования: поверхностей
нагрева, барабанов котлов, коллекторов, механизмов
пылеприготовления и подачи топлива, трубопроводов пара, воды,
газа, мазута и арматуры различных параметров. Ремонт, сборка,
регулировка, испытание, наладка и сдача в эксплуатацию сложных
узлов грузоподъемных машин и механизмов. Слесарная обработка
деталей по 6 - 7 квалитетам (1 - 2 классам точности) с подгонкой и
доводкой. Проверка в работе вращающихся механизмов, определение
размеров вибрации и причин, вызывающих ее, устранение вибрации.
Гидравлическое испытание котлоагрегата. Выявление дефектов,
определение причин и степени износа отдельных узлов и деталей
оборудования, арматуры. Определение пригодности деталей к
дальнейшей работе, возможность их восстановления. Разметка особо
сложных деталей. Проверка работы основного и вспомогательного
оборудования после ремонта и сдача его в эксплуатацию. Выполнение
такелажных работ по перемещению, сборке, разборке и установке
особо сложных и ответственных узлов, деталей и элементов
оборудования. Выполнение газоопасных работ.
Должен знать: технические условия на разработку, ремонт,
сборку, испытание, регулировку, изготовление особо сложных деталей
и узлов котельного и пылеприготовительного оборудования; правила,
приемы испытания оборудования и отдельных его узлов на статическую
и динамическую балансировку роторов; правила гидравлического
испытания котлоагрегатов, отдельных труб, змеевиков,
трубопроводов; нормы износа отдельных элементов и деталей
котлоагрегата; правила отбраковки труб, изношенных узлов
вращающихся механизмов; методы термообработки сварных стыков и
мест гибов труб из легированной стали; требования, предъявляемые к
фланцевым соединениям, лючковым затворам и уплотнительным
поверхностям в арматуре, трубопроводам, работающим под давлением,
рабочим механизмам, сложным грузоподъемным механизмам,
грузозахватным приспособлениям; особенности сборки, центровки
зубчатых передач; меры предупреждения преждевременного износа труб
поверхностей нагрева, брони мельниц и дымососов, подшипников и
других деталей; правила проведения такелажных работ в цехе.
Примеры работ
1. Воздухоподогреватели регенеративные - ремонт и замена труб с
опрессовкой на плотность.
2. Дымососы, вентиляторы, насосы, редукторы - статическая и
динамическая балансировка роторов и отдельных колес.
3. Задвижки паровых котлов - разборка, ревизия, восстановление
деталей уплотнения, замена корпусных и штоковых сальников.
4. Импульсно-предохранительные устройства котлов - ревизия.
5. Коллекторы котлов - замена.
6. Клапаны рычажные, предохранительные - ревизия.
7. Котлы различных систем - наружный и внутренний осмотр.
8. Мельницы - опробование на холостом ходу.
9. Регуляторы перегрева пара и питания - ревизия.
10. Редукторы - капитальный ремонт с заменой червячных пар и
цилиндрических зубчатых колес с подгонкой и регулированием их для
парной работы.
11. Электрофильтры - испытание после ремонта.
з 10. Слесарь по ремонту оборудования котельных
и пылеприготовительных цехов
6-й разряд
Характеристика работ. Ремонт, реконструкция, сборка, наладка и
испытание особо сложных узлов и механизмов котельных агрегатов с
использованием особо сложных приспособлений и средств механизации,
точного инструмента с пневмоэлектрическим приводом, сложных
средств измерений, такелажных и транспортных средств. Проверка
качества и соответствия размеров изготовленных деталей чертежам.
Ремонт и наладка арматуры различных систем и параметров. Проверка
котла на паровую плотность и регулирование предохранительных
клапанов, испытание котлоагрегата под нагрузкой, восстановление
уплотнительных поверхностей паровых и водяных задвижек высокого
давления, больших размеров. Производство замеров и заполнение
формуляров. Проверка и подготовка отремонтированных узлов и
механизмов котлоагрегата к опробованию, испытанию; участие в
наладке со сдачей в эксплуатацию под нагрузкой. Организация работ
по ремонту и наладке оборудования и ремонтных приспособлений,
грузоподъемных машин и механизмов.
Должен знать: технические характеристики, кинематические и
гидравлические схемы ремонтируемого основного и вспомогательного
оборудования; методы ремонта, сборки, демонтажа и монтажа,
проверки на точность и испытания отремонтированного оборудования;
допустимые нагрузки на узлы, детали и механизмы оборудования и
профилактические меры по предупреждению повреждений, коррозионного
износа и аварий; основные технические показатели нормальной работы
котельного агрегата, виды основных его повреждений; схемы главных
паропроводов, питательных трубопроводов, мазуто- и газопроводов;
сроки освидетельствования котлов, пароперегревателей,
экономайзеров, трубопроводов, сосудов, работающих под давлением,
подъемников, кранов; методы определения качества материалов,
пригодности арматуры в зависимости от параметров среды; правила
испытания и хранения такелажных приспособлений и оснастки
грузоподъемных машин и механизмов; порядок и организацию работ по
ремонту котлов.
Примеры работ
1. Барабаны котлов - проверка сепарационного устройства,
проверка положения барабана относительно горизонтальной оси и
крепления.
2. Валы дымососов - реставрация с заменой подшипника.
3. Вкладыши подшипников - проверка прилегания шаровой
поверхности к опорной подушке.
4. Змеевики и ширмы пароперегревателей - вырезка дефектных,
удаление из топки, установка новых.
5. Клапаны предохранительные импульсные - ремонт и настройка.
6. Компрессоры ротационные - ревизия, ремонт деталей.
7. Колеса рабочие мельничных вентиляторов, роторы - статическая
и динамическая балансировка.
8. Мельницы шаровые - выверка барабана, шлифовка колес.
9. Насосы пылеперекачивающие - ревизия.
10. Подшипники - проверка и ремонт.
11. Секции теплообменников - гидравлическое испытание.
12. Стыки сварные на основных трубопроводах и оборудовании -
осмотр в период гидравлического испытания.
13. Шестерни приводов мельниц - замена и центровка.
14. Экраны топочные, пучки котельных труб, золовая защита -
осмотр, проверка на пылевой и золовой износ.
15. Циклонные предтопки - ремонт.
16. Газоплотные котлы - ремонт поверхностей нагрева, горелочных
устройств.
17. Регенеративные вращающиеся воздухоподогреватели -
регулирование зазоров.
18. Паропроводы - ремонт, наладка, регулирование опор и
подвесок.
При выполнении особо сложных и ответственных работ на котельных
агрегатах сверхкритических параметров -
7-й разряд.
Требуется среднее профессиональное образование для присвоения 7
разряда.
з 11. Слесарь по ремонту оборудования тепловых сетей
2-й разряд
Характеристика работ. Слесарная обработка деталей по 12 - 14
квалитетам (5 - 7 классам точности). Чистка грязевиков и
отстойников, удаление воды из камер. Устройство ограждения
котлованов, временных мостов. Планировка и устройство оснований
под укатку. Доставка на рабочее место, подготовка к работе и
уборка слесарного инструмента, инвентаря, приспособлений и
материалов. Совместная работа с электрогазосварщиком на площадках,
в колодцах, коллекторах. Разборка, ремонт и сборка оборудования
тепловых сетей с диаметром труб до 300 мм, ревизия и ремонт
фланцевой арматуры с применением несложного слесарного и
мерительного инструмента и приспособлений, шурфование подземных
коммуникаций на пересечении с тепловыми сетями, устройство
песчаной или щебеночной набивки под асфальт при ремонте
теплотрассы, выполнение несложных такелажных работ при перемещении
узлов и деталей оборудования под руководством слесаря более
высокой квалификации.
Должен знать: принцип действия, расположение и назначение
ремонтируемого оборудования и его узлов; приемы слесарной
обработки, назначение и правила применения несложного слесарного и
мерительного инструмента и приспособлений; правила работы в
условиях пересечения трасс тепловых сетей с коммуникациями
(фекальными, газовыми, водопроводными, кабельными); защитные и
предохранительные средства при работе с ручным, пневматическим и
электрифицированным инструментом; последовательность и правила
разборки и сборки запорной арматуры и фланцевых соединений
трубопроводов; способы прокладки, крепления трубопроводов в
каналах, траншеях и тоннелях и правила соблюдения уклонов; простые
приемы такелажных работ; устройство и правила пользования простыми
такелажными средствами; правила строповки грузов малой массы;
элементарные сведения по материаловедению.
Примеры работ
1. Арматура запорная резьбовая и фланцевая - разборка,
перебивка сальников, чистка и окраска.
2. Болты - нарезание и прогонка резьбы, сборка болтового
соединения.
3. Детали крепежные - очистка от мастики и накипи, прогонка
резьбы, вырубка и опиловка в пределах свободных размеров, обрезка
под разными углами, сверление отверстий.
4. Заглушки на трубопроводах - снятие болтов, отжатие фланцев и
отчистка от старых прокладок.
5. Крепление трубопроводов - осмотр и очистка, проверка на
целостность.
6. Компенсаторы сальниковые - разборка.
7. Маты изоляционные из стекловаты и пергамина - изготовление.
8. Прокладки простой конфигурации из асбеста, резины, картона,
паронита - разметка, вырубка по разметке.
9. Реперы теплового расширения - замена.
10. Трубы диаметром до 50 мм - изгибание по шаблону вручную или
на станке.
з 12. Слесарь по ремонту оборудования тепловых сетей
3-й разряд
Характеристика работ. Разборка, ремонт, сборка и установка
трубопроводов, арматуры, компенсаторов диаметром до 300 мм,
подъемно-транспортного оборудования и металлоконструкций с
применением соответствующего инструмента и приспособлений.
Слесарная обработка деталей по 11 - 12 квалитетам (4 - 5 классам
точности). Составление чертежа, эскиза несложной детали с натуры.
Разметка и изготовление прокладок сложной конфигурации. Разборка и
ремонт сборных железобетонных камер, коллекторов, колодцев,
каналов и арматуры. Пневматическое испытание трубопроводов и
запорной арматуры. Газовая резка и сварка листового и профильного
металла несложной конфигурации, газовая резка трубопровода. Ремонт
и наладка пневматического и электрифицированного инструмента.
Выполнение такелажных работ по перемещению оборудования и его
узлов в рабочей зоне при помощи простых средств механизации.
Должен знать: устройство и принцип работы трубопроводов, схемы
их расположения, правила и способы наиболее рационального
выполнения слесарных операций, способы устранения неисправностей и
причины их возникновения; технологическую последовательность
разборки, ремонта и сборки трубопроводов; основные сведения о
газовой резке и сварке труб, присадочных материалах; основные
требования при сварке труб и термообработке сварных соединений;
технические условия на гидравлическое испытание; правила
отключения и включения трубопроводов; правила установки
компенсаторов всех типов; правила и способы демонтажа и монтажа
запорной и предохранительной арматуры, компенсаторов, подвижных и
неподвижных опор и подвесок; устройство гидро- и теплоизоляции
трубопроводов; чтение рабочих чертежей и схем трубопроводов;
устройство и назначение специального инструмента, приспособлений и
средств измерений средней сложности; правила закалки, заправки и
отпуска слесарного инструмента; допуски и посадки, квалитеты и
параметры шероховатости; правила эксплуатации, ухода, смазки
грузоподъемных машин, механизмов и приспособлений; основные и
вспомогательные материалы, применяемые при ремонте оборудования
тепловых сетей; элементарные сведения по механике,
материаловедению, теплотехнике.
Примеры работ
1. Арматура пароводозапорная и регулирующая - ремонт с
притиркой уплотнительных колец, седел и клапанов; испытание на
плотность, монтаж и демонтаж, замена сальника, прогонка резьбы
шпинделя.
2. Индикаторы коррозии - снятие, установка.
3. Компенсаторы - ремонт, замена набивки, чистка и смазка,
замена указателя.
4. Краны сальниковые, трехходовые - ремонт.
5. Каналы для прокладки теплопровода - демонтаж и монтаж
железобетонных конструкций.
6. Металлоконструкции - изготовление элементов (хомут, штуцер и
т.д.).
7. Соединения фланцевые - замена прокладок.
8. Трубы диаметром до 300 мм - стыковка и подгонка труб под
сварку.
9. Трубопроводы - установка заглушек, скользящих опор, монтаж
фланцевых соединений, замена гильз к термометрам.
10. Шайбы расходомерные - ремонт.
з 13. Слесарь по ремонту оборудования тепловых сетей
4-й разряд
Характеристика работ. Разборка, ремонт, сборка и установка
трубопроводов, арматуры, компенсаторов диаметром до 600 мм с
применением специального инструмента и приспособлений,
оборудования и средств измерений. Изготовление шаблонов для
изгибания труб. Гидравлическое испытание оборудования. Слесарная
обработка деталей по 7 - 10 квалитетам (2 - 3 классам точности) с
подгонкой и доводкой. Выявление дефектов на оборудовании и их
устранение. Определение причин и степени износа отдельных деталей
и узлов оборудования. Сборка и установка сборных бетонных и
железобетонных колодцев для тепловых сетей. Подвешивание подземных
коммуникаций в местах пересечений с трубопроводами при их ремонте.
Сборочные, реконструктивные и монтажные работы средней сложности
на трубопроводах. Выполнение такелажных работ по вертикальному и
горизонтальному перемещению узлов и элементов при помощи
грузоподъемных механизмов и специальных приспособлений. Испытание
такелажного оборудования и оснастки.
Должен знать: детальное устройство ремонтируемого оборудования,
схемы трубопроводов; классификацию, технические характеристики и
особенности работы трубопроводов, арматуры, волнистых
компенсаторов, насосов; технические условия на ремонт
трубопроводов; методы испытания арматуры; последовательность
выполнения операций при разборке и сборке трубопроводов
бесканальной прокладки; конструктивные особенности специального
инструмента, приспособлений и оборудования, применяемых при
ремонте оборудования тепловых сетей; правила вывода оборудования в
ремонт, оформление наряда-допуска; правила, приемы испытания
трубопроводов; основные положения планово-предупредительного
ремонта оборудования; основы механики, материаловедения,
электротехники.
Примеры работ
1. Арматура пароводозапорная предохранительная - ремонт,
настройка, испытание на плотность.
2. Задвижки - ремонт механического и электрического привода.
3. Компенсаторы сальниковые - ремонт заменой деталей и
уплотнений, сборка.
4. Каналы тепловых сетей проходные, полупроходные, непроходные
- ремонт.
5. Насосы дренажные - разборка, ремонт с заменой деталей,
сборка.
6. Поверхности разъемов - шабровка и притирка.
7. Трубы диаметром свыше 300 мм до 600 мм - изготовление
фасонных частей, стыковка и подгонка концов труб под сварку,
изгибание под любым углом.
8. Соединения фланцевые любого типа - замена.
з 14. Слесарь по ремонту оборудования тепловых сетей
5-й разряд
Характеристика работ. Разборка, ремонт, реконструкция, сборка и
установка арматуры на трубопроводах диаметром до 900 мм. Слесарная
обработка деталей и узлов по 6 - 7 квалитетам (1 - 2 классам
точности) с подгонкой и доводкой, изготовление деталей. Разметка
по чертежам и эскизам, сложные работы по сборке, регулированию,
пригонке и испытанию с использованием спецприспособлений, средств
измерений и подъемно-транспортных механизмов. Установка коверов,
гидрантов и водоразборных колонок, сифонов и гидравлических
затворов, испытание и наладка трубопроводов и арматуры. Ремонт
такелажа, спецприспособлений по ремонту, наладка, опробование в
работе.
Должен знать: технические условия на разборку, ремонт, сборку,
испытание, регулировку оборудования, на изготовление сложных узлов
оборудования тепловых сетей; классификацию, технические
характеристики основного и вспомогательного оборудования:
трубопроводов, камер, колодцев, коллекторов, насосов, средств
измерений, грузоподъемных машин и механизмов; основные требования
к оборудованию тепловых сетей, правила его эксплуатации,
испытания; причины, вызывающие повреждение трубопроводов и
арматуры, способы их предупреждения и устранения; приемы работ и
последовательность операций по разборке, ремонту и сборке
трубопроводов больших диаметров; приемы особо сложных такелажных
работ; требования, предъявляемые к трубопроводам и арматуре,
работающим под давлением; инструкции по ремонту, замене,
реконструкции оборудования.
Примеры работ
1. Арматура всех систем - разборка, ремонт, сборка и установка.
2. Детали фасонные из труб диаметром 600 - 900 мм -
изготовление и монтаж на трубопроводах.
3. Компенсаторы диаметром 600 - 900 мм - монтаж, нанесение
теплоизоляции, установка и центровка, гидравлическое испытание.
4. Насосы центробежные - демонтаж, ревизия и ремонт, монтаж.
5. Насосы сетевые и опрессовочные - статическая и динамическая
балансировка ротора.
6. Трубы диаметром свыше 600 до 900 мм - выявление дефектов,
замена деталей, установка.
з 15. Слесарь по ремонту оборудования тепловых сетей
6-й разряд
Характеристика работ. Ремонт, реконструкция, сборка
трубопроводов тепловых сетей диаметром до 1200 мм. Сложные работы
по сборке, регулированию, пригонке и испытанию с использованием
особо сложных средств механизации, комплекса грузоподъемных машин
и механизмов, сложного инструмента и средств измерений. Проверка
качества и соответствия размеров изготовленных узлов чертежам и
техническим условиям. Гидравлическое испытание тепловых сетей на
герметичность и прочность, подготовка к пуску в эксплуатацию,
выявление дефектов при пуске и устранение их. Монтаж сборного и
монолитного железобетона. Укладка в траншею бетонных и
железобетонных трубопроводов любого диаметра. Полный ремонт,
реконструкция и наладка центробежных насосов, насосных станций.
Производство замеров и заполнение формуляров. Выполнение
такелажных работ по перемещению, сборке и установке особо сложных
и ответственных узлов, деталей и элементов оборудования.
Организация работ по ремонту и наладке оборудования и ремонтных
приспособлений, грузоподъемных машин и механизмов.
Должен знать: конструктивные особенности ремонтируемого
оборудования; методы ремонта, демонтажа и монтажа, проверки на
точность и испытания отремонтированного оборудования; особенности
работы на оборудовании, находящемся под давлением; классификацию
арматуры, силовых и опрессовочных насосов, компенсаторов и методы
контроля за их работой; конструктивные особенности уплотнений;
причины неисправностей и аварий, их характер и способы их
предупреждения; основные технические показатели нормальной работы
оборудования тепловых сетей; методы определения качества
материалов, пригодности арматуры в зависимости от параметров
среды; виды и конструкции такелажного оборудования, грузоподъемных
машин и механизмов, грузозахватных приспособлений, способы их
рационального применения при производстве ремонтных работ, правила
ухода, хранения и испытания их; причины коррозии трубопроводов и
способы борьбы с ней.
Примеры работ
1. Арматура всех систем диаметром 900 - 1200 мм - снятие,
разборка, ревизия, ремонт и установка.
2. Детали сложные фасонные из труб диаметром до 1200 мм -
изготовление и монтаж на трубопроводах.
3. Компенсаторы диаметром 900 - 1200 мм - выявление дефектов,
замена деталей, установка.
4. Трубопроводы с эмалиевым покрытием диаметром до 1200 мм -
демонтаж, ремонт, монтаж, прокладка.
5. Трубопроводы диаметром 900 - 1200 мм - прокладка при помощи
комплекса кранов, лебедок, установка арматуры, гидравлическое
испытание.
При демонтаже, ремонте, монтаже и прокладке трубопроводов
диаметром свыше 1200 мм -
7-й разряд.
Требуется среднее профессиональное образование для присвоения 7
разряда.
з 16. Слесарь по ремонту оборудования топливоподачи
2-й разряд
Характеристика работ. Слесарная обработка деталей по 12 - 14
квалитетам (5 - 7 классам точности). Очистка, промывка и протирка
демонтированных деталей, изготовление несложных металлических и
изоляционных конструкций. Доставка на рабочее место и уборка
слесарного инструмента, инвентаря, приспособлений и материалов.
Совместная работа с электрогазосварщиком в помещении цеха, на
открытой площадке, в закрытых сосудах. Зачистка поверхности для
лужения и пайки. Разборка, ремонт и сборка простых элементов и
узлов оборудования топливоподачи, грузоподъемных машин и
механизмов с применением несложного слесарного и мерительного
инструмента и приспособлений. Выполнение несложных такелажных
работ при перемещении узлов и деталей оборудования под
руководством слесаря более высокой квалификации.
Должен знать: принцип действия, расположение и назначение
ремонтируемого оборудования и его узлов; приемы выполнения работ
по разборке, ремонту и сборке простых узлов и деталей оборудования
топливоподачи; назначение и правила применения несложного
слесарного измерительного инструмента и приспособлений; опасные
места в цехе, защитные и предохранительные средства при работе с
ручным пневматическим и электрифицированным инструментом; простые
приемы такелажных работ, устройство и правила пользования простыми
такелажными средствами; правила строповки грузов малой массы;
устройство и расположение трубопроводов, способы их прокладки и
крепления в каналах, тоннелях, по земле, стенам и колоннам;
элементарные сведения по материаловедению.
Примеры работ
1. Детали (болты, гайки, шпильки) - опиловка, прогонка резьбы,
замена их, очистка и промывка.
2. Детали вращающихся механизмов топливоподачи - разборка и
установка ограждения.
3. Заклепки - срубка.
4. Канавки смазочные - вырубка.
5. Ленты конвейерные - склейка стыков.
6. Муфты сцепления - разборка, ремонт.
7. Металл полосовой или прутковый - гибка под разными углами
вручную, при помощи ручного пресса.
8. Ограждения привода - открепление и снятие.
9. Подшипники - замена смазки.
10. Прокладки простой конфигурации из асбеста, резины, картона,
паронита - разметка и вырубка по разметке.
11. Сита грохотов - замена.
12. Соединения болтовые - разборка.
13. Фаски - вырубка под сварку.
з 17. Слесарь по ремонту оборудования топливоподачи
3-й разряд
Характеристика работ. Разборка, ремонт и сборка несложных узлов
и механизмов подъемно-транспортного оборудования и
металлоконструкций топливоподачи с применением соответствующего
инструмента и приспособлений. Слесарная обработка деталей по 11 -
12 квалитетам (4 - 5 классам точности). Ремонт паромазутопроводов.
Изготовление и сборка несложных узлов металлоконструкций по
чертежам под сверку. Ремонт и наладка ручного и пневматического
инструмента. Составление эскизов несложных деталей с натуры.
Разметка и изготовление прокладок сложной конфигурации. Пайка
оловом и медью. Ремонт фланцевых соединений. Выполнение такелажных
работ по перемещению, сборке, разборке, установке деталей и узлов
при помощи простых средств механизации. Газовая резка и сварка
листового и профильного металла несложной конфигурации.
Должен знать: устройство ремонтируемого оборудования
топливоподачи, применяемых грузоподъемных машин и механизмов;
назначение и взаимодействие узлов и механизмов; технологию
вальцовки труб, способы изгибания труб на станке и с нагревом;
чтение чертежей и схем; схему паромазутопроводов, их промывку и
дренирование; основные сведения о газовой и электрической сварке
труб и присадочных материалах; правила установки компенсаторов
всех типов; требования, предъявляемые к фланцам, трубам, арматуре,
прокладкам, крепежному материалу в зависимости от параметров
среды; устройство и назначение специального инструмента и
приспособлений, средств измерений средней сложности; правила
закалки, заправки и отпуска слесарного инструмента и его
применения; правила центровки валов; допуски и посадки, квалитеты
и параметры шероховатости; правила эксплуатации грузоподъемных
машин, механизмов и приспособлений; элементарные сведения по
механике, теплотехнике, электротехнике.
Примеры работ
1. Арматура - ремонт, установка с пригонкой, с притиркой
уплотнительных колец, седла и клапана.
2. Клапаны - притирка.
3. Лопасти, била, валы, пластины конвейера - рихтовка.
4. Муфты - сборка, центровка.
5. Механизмы зажимов вагоноопрокидывателей - ремонт,
регулирование.
6. Отборники проб топлива - ремонт.
7. Питатели угля - смена полотна.
8. Подшипник скольжения и качения - замена.
9. Редукторы - разборка, ремонт, сборка коробки скоростей.
10. Тормоза - ревизия и наладка.
11. Тележки крановые - разборка, ревизия, смена изношенных
деталей, сборка.
12. Устройства самоцентирующие ленточных конвейеров - проверка
состояния резьбовых соединений.
13. Шпонки - изготовление и подгонка.
з 18. Слесарь по ремонту оборудования топливоподачи
4-й разряд
Характеристика работ. Разборка, ремонт, сборка, регулировка и
испытание узлов и механизмов основного и вспомогательного
оборудования топливоподачи, грузоподъемных машин и механизмов
средней сложности с применением сложного пневматического и
электрифицированного инструмента, специальных приспособлений,
оборудования и средств измерений. Изготовление различных
установочных и разметочных шаблонов. Гидравлическое испытание
трубопроводов, сосудов. Слесарная обработка деталей по 7 - 10
квалитетам (2 - 3 классам точности) с подгонкой и доводкой.
Горячая посадка на вал и запрессовка в корпус деталей. Прокладка
по схеме, чертежу трубопроводных линий по помещениям топливоподачи
и вне их. Определение степени износа, дефекта детали, состояния
пригодности ее к дальнейшей работе. Наладка сложных ремонтных
приспособлений. Выполнение такелажных работ по вертикальному и
горизонтальному перемещению узлов и деталей при помощи
грузоподъемных механизмов и специальных приспособлений. Испытание
такелажного оборудования и оснастки.
Должен знать: детальное устройство основного и вспомогательного
ремонтируемого оборудования, грузоподъемных машин и механизмов;
правила выполнения работ по регулировке и центровке
отремонтированного оборудования; основные дефекты оборудования и
методы их устранения; правила вальцовки труб; технические условия
на ремонт, сборку и изготовление узлов и элементов оборудования
топливоподачи; устройство подшипников скольжения и качения;
разметку сложных узлов и деталей металлоконструкций; правила
центровки, статической и динамической балансировки колес; условия
браковки деталей и способы исправления брака; конструктивные
особенности специального инструмента, приспособлений и
оборудования; правила испытания сосудов и трубопроводов; основные
положения планово-предупредительного ремонта; основы механики,
электротехники, материаловедения.
Примеры работ
1. Дробилки - ремонт с заменой и подгонкой сработанных деталей,
замена брони, бил.
2. Детали - припиловка, шабрение поверхностей.
3. Колеса зубчатые дробилки, редуктора, лебедки - центровка.
4. Колодки тормозные - замена.
5. Кран-балки, кран-укосины, электролебедки - ремонт механизмов
и элементов металлоконструкций.
6. Ленты тормозные - замена, регулирование.
7. Ленты конвейерные - замена дефектного участка.
8. Оборудование мазутного хозяйства - ремонт.
9. Подшипники шариковые, роликовые - обработка посадочных мест.
10. Роторы вагоноопрокидывателей - разборка, ремонт, сборка
регулирование.
11. Электротельферы, тали, кран-укосины - снятие с монорельса и
установка, ремонт с заменой изношенных деталей и узлов.
з 19. Слесарь по ремонту оборудования топливоподачи
5-й разряд
Характеристика работ. Разборка, реконструкция, ремонт,
пригонка, сборка, регулирование и испытание, реконструкция сложных
узлов оборудования топливоподачи. Слесарная обработка деталей по 6
- 7 квалитетам (1 - 2 классам точности) с подгонкой и доводкой.
Приемка по чертежу изготовленных запасных частей, выполненных
сварных и клепаных соединений. Разметка особо сложных деталей.
Проверка соосности корпусов подшипников, геометрических размеров
металлоконструкций, подкрановых путей, направляющих конвейеров,
подъемника, стрелы. Организация работ по ремонту и наладке
оборудования и ремонтных приспособлений, грузоподъемных машин и
механизмов. Определение пригодности деталей к дальнейшей работе,
возможности восстановления детали. Проверка в работе основного и
вспомогательного оборудования после ремонта и сдача его в
эксплуатацию. Выполнение такелажных работ по перемещению, сборке,
разборке и установке особо сложных и ответственных узлов, деталей
и элементов оборудования.
Должен знать: технические характеристики оборудования
топливоподачи; технические условия на приемку механизмов или узлов
из ремонта; способы и правила браковки изношенных деталей
грузоподъемных машин, механизмов, грузозахватных приспособлений;
правила и инструкции по эксплуатации и ремонту оборудования
топливоподачи, его регулированию; правила отключения
ремонтируемого оборудования от действующих машин и механизмов;
правила статической и динамической балансировки роторов, сборки и
разборки муфт сцепления любой конструкции, испытания такелажной
оснастки, грузоподъемных машин, сооружений; причины возникновения
вибрации в машине; способы и приемы правки валов механизмов;
технологию перезаливки подшипников скольжения; правила вывода в
ремонт; оформление наряда-допуска; правила испытания и хранения
такелажных приспособлений и оснастки, грузоподъемных машин и
механизмов; порядок и организацию работ по ремонту оборудования.
Примеры работ
1. Вагоноопрокидыватели - напрессовка подшипников на главный
вал.
2. Вкладыши подшипников - замена, перезаливка баббитом.
3. Дробилки - сборка роторов.
4. Питатели лопастные - сборка коробки скоростей, установка на
вал уравнительной муфты.
5. Подшипники молотковых дробилок - ревизия, замена, установка
вкладышей.
6. Тележки кранов-перегружателей - разборка, ремонт, сборка.
7. Тали, электротельферы - выявление дефектов, напрессовка
приводного шкива на червячный вал со шпонкой, разборка и сборка
деталей на месте установки при техобслуживании.
8. Конвейеры ленточные, скребковые, пластинчатые питатели -
капитальный ремонт, испытания.
9. Шестерни зубчатой передачи - центровка с выверкой зацепления
по профилю зуба.
10. Шестерни редуктора - ревизия.
з 20. Слесарь по ремонту парогазотурбинного
оборудования
2-й разряд
Характеристика работ. Слесарная обработка деталей по 12 - 14
квалитетам (5 - 7 классам точности). Очистка, промывка и протирка
демонтированных деталей. Изготовление несложных металлических и
изоляционных конструкций. Доставка на рабочее место, подготовка к
работе и уборка слесарного инструмента, инвентаря, приспособлений
и материалов. Совместная работа с электрогазосварщиком в помещении
цехов, на открытой площадке, в закрытых сосудах. Зачистка
поверхностей для лужения и пайки. Разборка, ремонт и сборка
простых элементов и узлов основного и вспомогательного
ремонтируемого оборудования, грузоподъемных машин и механизмов с
применением несложного слесарного и мерительного инструмента и
приспособлений, ремонт и прокладка трубопроводов с установкой
фасонных деталей и арматуры, выполнение несложных такелажных работ
при перемещении узлов и деталей оборудования под руководством
слесаря более высокой квалификации.
Должен знать: принцип действия, расположение и назначение
ремонтируемого оборудования и его узлов; приемы выполнения работ
по разборке, ремонту и сборке простых узлов и деталей
оборудования; назначение и правила применения несложного
слесарного и мерительного инструмента; опасные места в цехах;
защитные и предохранительные средства при работе с ручным,
пневматическим и электрифицированным инструментом; правила
установки инвентарных лесов; простые примы такелажных работ;
устройство и правила пользования простыми такелажными средствами;
правила строповки грузов малой массы; отличительную расцветку
трубопроводов в зависимости от среды теплоносителя; устройство и
схемы расположения трубопроводов всех назначений, способы их
прокладки и крепления в каналах, тоннелях, по стенам и колоннам;
конструкцию и назначение запорной, предохранительной и
регулирующей арматуры; элементарные сведения по материаловедению.
Примеры работ
1. Арматура - перебивка сальников.
2. Баки - чистка.
3. Диски ротора турбины - очистка от заносов и ржавчины.
4. Конденсаторы - механическая чистка, снятие и установка
крышек и лючков.
5. Каркасы обшивки корпуса машины - разборка и сборка.
6. Муфты - разборка и сборка ограждения.
7. Прокладки простой конфигурации из асбеста, резины, картона,
паронита - разметки и вырубка по разметке.
8. Подшипники - замена смазки.
9. Сетки фильтра, водоприемника - чистка.
10. Соединения болтовые - разборка, промывка, сборка и
шплинтовка.
11. Трубки конденсатора, маслоохладителя, воздухоохладителя -
чистка, вспомогательные работы при вальцовке концов трубок.
12. Фильтры - чистка от ржавчины и шлама, выгрузка отработанных
загрузочных материалов.
13. Фаски - вырубка под сварку.
з 21. Слесарь по ремонту парогазотурбинного
оборудования
3-й разряд
Характеристика работ. Разборка, ремонт и сборка несложных узлов
и механизмов основного и вспомогательного оборудования,
грузоподъемных машин и механизмов. Слесарная обработка деталей по
11 - 12 квалитетам (4 - 5 классам точности). Изготовление и сборка
несложных узлов металлоконструкций по чертежам под сварку.
Составление эскизов несложных деталей с натуры, подготовительные
работы для дефектоскопии сварочных соединений, разметка и
изготовление прокладок сложной конфигурации. Подготовка и
установка под вальцовку стальных и латунных трубок в конденсаторах
и подогревателях. Пайка оловом, газовая резка и сварка листового и
профильного металла несложной конструкции. Ремонт и наладка
ручного, пневматического и электрифицированного инструмента.
Выполнение такелажных работ по перемещению, сборке, разборке,
установке деталей и узлов при помощи простых средств механизации.
Должен знать: устройство ремонтируемого парогазотурбинного
оборудования, применяемых грузоподъемных машин и механизмов;
назначение и взаимодействие узлов и механизмов; технологическую
последовательность разборки, ремонта и сборки оборудования;
технологию вальцовки стальных и латунных трубок; способы изгибания
труб на станке и с нагревом; чтение чертежей и схем; технические
условия на гидравлическое испытание; правила включения и
отключения трубопроводов всех назначений; принцип работы задвижки
с гидроприводом; основные сведения о газовой и электрической
сварке труб и присадочных материалах; принципиальную схему
парораспределения, регулирования и смазки машины; порядок
подготовки деталей и труб под сварку; требования, предъявляемые к
фланцам, трубам, арматуре, прокладкам, крепежным материалам в
зависимости от параметров среды; устройство и назначение
специального инструмента, приспособлений и средств измерений
средней сложности, правила закалки, заправки и отпуска слесарного
инструмента; правила центровки валов; допуски и посадки, квалитеты
и параметры шероховатости; элементарные сведения по механике,
материаловедению, теплотехнике, электротехнике.
Примеры работ
1. Арматура низкого и среднего давления: маслопароводозапорная,
регулирующая, предохранительная - ремонт с притиркой
уплотнительных колец, седла и клапана.
2. Валы турбоагрегатов - шлифовка шеек.
3. Диафрагмы цилиндров турбин - ревизия.
4. Канавки шпоночные - разметка и подгонка.
5. Компенсаторы - замена, установка.
6. Лопатки турбины - выдавливание и удаление заклепок.
7. Насосы - разборка, ремонт отдельных деталей, сборка.
8. Паропроводы среднего давления - замена прокладки.
9. Подшипники опорные - определение зазоров при цилиндрической
и овальной расточках.
|
