|
Стр. 3
отпуск изделия частями при условии, что будут обеспечены заданные
структура и механические свойства по всей длине изделия, а также
отсутствие его поводки.
5.4.10. Допускается местная термообработка при аустенизации
гибов из аустенитной стали и отпуске гибов из углеродистой,
низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой стали. При
местной термообработке гибов труб должен проводиться одновременный
нагрев всего участка гибов и примыкающих к нему прямых участков
длиной не менее 3-кратной толщины стенки трубы, но не менее 100 мм
с каждой стороны гиба.
(в ред. Изменений N 1, утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от
07.02.1996 N 2)
5.4.11. Отпуск поперечных сварных швов обечаек, коллекторов
трубопроводов и труб поверхностей нагрева котлов, а также сварных
швов приварки штуцеров, элементов опор, креплений и других деталей
к барабанам, коллекторам, трубопроводам и трубам поверхностей
нагрева разрешается производить путем местного нагрева переносными
нагревательными устройствами. При термообработке поперечных
(кольцевых) сварных швов должен быть обеспечен равномерный нагрев
по всему периметру кольца. Ширина зоны нагрева устанавливается НТД
(ПТД) с расположением сварного шва посередине нагреваемого
участка.
Участки обечаек или трубопровода, расположенные возле
нагреваемого при термообработке кольца, должны быть покрыты
изоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине.
5.4.12. Термическая обработка должна проводиться таким
образом, чтобы были обеспечены равномерный прогрев металла
изделий, их свободное тепловое расширение и отсутствие
пластических деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при
термообработке изделий с толщиной стенки более 20 мм при
температурах выше 300 град. C должны регистрироваться самопишущими
приборами.
5.5. Контроль. Общие положения
5.5.1. Предприятие - изготовитель, монтажное или ремонтное
предприятие обязаны применять такие виды и объемы контроля своей
продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых
дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации. При
этом объем контроля должен соответствовать требованиям настоящих
Правил.
Контроль качества сварки и сварных соединений включает:
а) проверку аттестации персонала;
б) проверку сборочно - сварочного, термического и контрольного
оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
в) контроль качества основных материалов;
г) контроль качества сварочных материалов и материалов для
дефектоскопии;
д) операционный контроль технологии сварки;
е) неразрушающий контроль качества сварных соединений;
ж) разрушающий контроль качества сварных соединений;
з) контроль исправления дефектов.
Виды контроля определяются конструкторской организацией в
соответствии с требованиями настоящих Правил, НТД на изделие и
сварку и указываются в конструкторской документации котла.
5.5.2. Основными методами неразрушающего контроля металла и
сварных соединений являются:
визуальный и измерительный;
радиографический;
ультразвуковой;
радиоскопический <*>;
капиллярный или магнитопорошковый;
стилоскопирование;
измерение твердости;
прогонка металлического шара;
гидравлические испытания.
--------------------------------
<*> Допускается применять только по инструкции, согласованной
с Госгортехнадзором России.
Кроме этого, могут применяться другие методы (акустическая
эмиссия, токовихревой контроль и др.).
Контроль оборудования и материалов неразрушающими методами
должен проводиться предприятиями и организациями, имеющими
разрешение (лицензию) органов Госгортехнадзора на выполнение этих
работ.
5.5.3. При разрушающем контроле должны проводиться испытания
механических свойств, металлографические исследования и испытания
на стойкость против межкристаллитной коррозии.
5.5.4. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных
соединений должен выполняться после окончания всех технологических
операций, связанных с нагревом изделия свыше 450 град. C,
термической обработкой, деформированием и наклепом металла.
Последовательность контроля отдельными методами должна
соответствовать требованиям НТД (ПТД). Визуальный и измерительный
контроль, а также стилоскопирование должны предшествовать контролю
другими методами.
5.5.5. Контроль качества сварных соединений должен проводиться
по НТД, согласованной с Госгортехнадзором России.
Специалисты неразрушающего контроля должны быть аттестованы в
соответствии с Правилами аттестации специалистов неразрушающего
контроля, утвержденными Госгортехнадзором России.
5.5.6. В процессе производства работ персоналом предприятия -
производителя работ (завода, монтажной или ремонтной организации)
должен осуществляться операционный контроль технологических
процессов подготовки сборки деталей под сварку, сварки и
термической обработки сварных соединений, исправления дефектов
сварных соединений.
При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями
требований настоящих Правил, НТД, ПТД и чертежей. Объемы
операционного контроля при подготовке, сборке, сварке, термической
обработке и исправлении дефектов должны указываться в ПТД.
5.5.7. Результаты по каждому виду контроля и места контроля (в
том числе и операционного) должны фиксироваться в отчетной
документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных
паспортах и т.д.).
5.5.8. Средства контроля должны проходить метрологическую
поверку в соответствии с нормативной документацией Госстандарта
России.
5.5.9. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранты,
порошки, суспензии, радиографическая пленка, химические реактивы и
т.п.) до начала использования должна быть подвергнута входному
контролю.
5.5.10. Объем разрушающего и неразрушающего контроля,
предусмотренный настоящими Правилами, может быть уменьшен по
согласованию с органом Госгортехнадзора в случае массового
изготовления, в том числе при монтаже и ремонте изделий с
однотипными сварными соединениями при неизменном технологическом
процессе, специализации сварщиков на отдельных видах и высоком
качестве работ, подтвержденном результатами контроля за период не
менее 6 мес.
5.5.11. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных
деталей, не работающих под внутренним давлением, должны
устанавливаться НТД (ПТД) на изделие и сварку.
5.5.12. Изделие признается годным, если при любом виде
контроля в нем не будут обнаружены внутренние и поверхностные
дефекты, выходящие за пределы допустимых норм, установленных
настоящими Правилами (Приложение 10) и НТД на изделие и сварку.
(в ред. Изменений N 1, утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от
07.02.1996 N 2)
5.6. Визуальный и измерительный контроль
5.6.1. Визуальному и измерительному контролю подлежат каждое
изделие и все его сварные соединения с целью выявления наружных
дефектов, не допускаемых настоящими Правилами, конструкторской
документацией, а также НТД (ПТД), в том числе:
а) отклонений по геометрическим размерам и взаимному
расположению элементов;
б) поверхностных трещин всех видов и направлений;
в) дефектов на поверхности основного металла и сварных
соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов,
прожогов, свищей, незаваренных кратеров, непроваров, пор,
включений и т.п.).
5.6.2. Перед визуальным контролем поверхности изделия и
сварных соединений должны быть очищены от загрязнений и шлака. При
контроле сварных соединений зачистке подлежат поверхность шва и
прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20
мм в обе стороны от шва, при электрошлаковой сварке - 100 мм.
5.6.3. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений
должен проводиться с внутренней и наружной сторон по всей
протяженности в соответствии с НТД (ПТД).
В случае недоступности для визуального и измерительного
контроля внутренней поверхности сварного соединения контроль
проводится только с наружной стороны.
5.6.4. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и
измерительном контроле, должны быть исправлены до проведения
контроля другими неразрушающими методами.
5.6.5. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий не
должны превышать указанных в НТД и чертежах и не должны быть более
установленных настоящими Правилами.
Методика и количество контрольных измерений и расположение
проверяемых участков должны устанавливаться ПТД.
5.6.6. В цилиндрических, конических или сферических элементах,
изготовленных из сварных листов или поковок, допускаются следующие
отклонения:
а) по диаметру - не более +/- 1% номинального наружного или
внутреннего диаметра;
б) по овальности поперечного сечения - не более 1%; овальность
вычисляется по формуле:
2 (Dmax - Dmin)
a = --------------- x 100%,
Dmax + Dmin
где Dmax, Dmin - соответственно максимальный и минимальный
наружные или внутренние диаметры, измеряемые в одном сечении;
в) от прямолинейности образующей - не более величин,
установленных для элементов котла НТД, согласованной с
Госгортехнадзором России;
г) местные утонения не должны выводить толщину стенки за
пределы допустимого значения;
д) глубина вмятин и другие местные отклонения формы не должны
превышать значений, установленных в НТД на изделие, а при
отсутствии НТД должны обосновываться расчетом на прочность.
Для котлов паропроизводительностью не более 2,5 т/ч
регламентируемая настоящей статьей овальность поперечного сечения
может быть увеличена до 1,5% при условии подтверждения расчетом на
прочность элемента.
5.6.7. Допускаемые отклонения размеров в выпуклых днищах:
а) по отклонению от заданной формы выпуклой части,
контролируемой шаблоном, не более 1,25% внутреннего диаметра днища
при внутреннем диаметре более 500 мм и не более 5 мм - при
внутреннем диаметре 500 мм и менее;
б) по утонению стенки, вызываемому вытяжкой при штамповке, не
более 10% номинальной толщины стенки, если допустимость большего
утонения не предусмотрена расчетом на прочность;
в) по наружному или внутреннему диаметру: +/- 1% номинального
диаметра по разности между максимальным и минимальным значениями
диаметров по измерениям в одном сечении цилиндрического борта;
г) по овальности поперечного сечения цилиндрического борта
днища не более 1%.
5.6.8. Отклонения по диаметру и овальности поперечного сечения
деталей, изготовляемых из труб, не должны превышать значений,
установленных в НТД на изделие.
Прогиб горизонтальных изделий после завершения всех
производственных операций не должен превышать 6 мм на 1 м длины и
30 мм по всей длине изделия.
(в ред. Изменений N 1, утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от
07.02.1996 N 2)
5.6.9. Контроль толщины стенки гнутых участков труб должен
проводиться с помощью ультразвукового толщиномера или измерением
после разрезки, производимой в выборочном порядке из партии гнутых
участков с одинаковыми размерами. Методика, порядок и объем
контроля толщины стенки на гнутых участках труб устанавливаются
ПТД.
5.6.10. В стыковых сварных соединениях элементов оборудования
и трубопроводов с одинаковой номинальной толщиной стенки смещение
(несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной
стороны шва не должно превышать значений, указанных в табл. 2.
Примечание. В стыковых сварных соединениях, выполняемых
электродуговой сваркой с двух сторон, а также электрошлаковой
сваркой, указанное смещение кромок не должно быть превышено ни с
наружной, ни с внутренней сторон шва.
5.6.11. Смещение (несовпадение) кромок элементов (деталей) с
внутренней стороны шва (со стороны корня шва) в стыковых сварных
соединениях с односторонней разделкой кромок не должно превышать
норм, установленных соответствующими стандартами,
производственными инструкциями по сварке и рабочими чертежами.
Таблица 2
------------T----------------------------------------------------¬
¦Номинальная¦ Максимально допустимое смещение (несовпадение) ¦
¦ толщина ¦ кромок в стыковых соединениях, мм ¦
¦ стенки +-------------------T--------------------------------+
¦соединяемых¦продольных, мери- ¦ поперечных кольцевых ¦
¦ элементов ¦диональных, хордо- +---------------T----------------+
¦ (деталей) ¦вых и круговых на ¦ на трубных и ¦на цилиндричес- ¦
¦ s, мм ¦всех элементах, а ¦ конических ¦ких элементах из¦
¦ ¦также кольцевых при¦ элементах ¦листа или поко- ¦
¦ ¦приварке днищ ¦ ¦вок ¦
+-----------+-------------------+---------------+----------------+
¦0 - 5 ¦0,20s ¦0,20s ¦0,25s ¦
+-----------+-------------------+---------------+----------------+
¦> 5 - 10 ¦0,10s + 0,5 ¦0,10s + 0,5 ¦0,25s ¦
+-----------+-------------------+---------------+----------------+
¦> 10 - 25 ¦0,10s + 0,5 ¦0,10s + 0,5 ¦0,10s + 1,5 ¦
+-----------+-------------------+---------------+----------------+
¦> 25 - 50 ¦3(0,04s + 2,0) <*> ¦0,06s + 1,5 ¦0,06s + 2,5 ¦
+-----------+-------------------+---------------+----------------+
¦50 - 100 ¦0,04s + 1,0 ¦0,03s + 3,0 ¦0,04s + 3,5 ¦
¦ ¦(0,02s + 3,0) <*> ¦ ¦ ¦
+-----------+-------------------+---------------+----------------+
¦Свыше 100 ¦0,01s + 4,0, ¦0,015s + 4,5, ¦0,025s + 5,0, ¦
¦ ¦но не более 6,0 ¦но не более 7,5¦но не более 10,0¦
L-----------+-------------------+---------------+-----------------
--------------------------------
<*> Значения, приведенные в скобках, могут быть допущены
только в случаях, указанных в рабочих чертежах.
5.6.12. Требования, указанные в ст. 5.6.10 и 5.6.11, не
являются обязательными для сварных соединений элементов с
различной фактической толщиной стенок при условии обеспечения
плавного перехода от одного сечения к другому за счет наклонного
расположения поверхности шва в соответствии с требованиями
ст. 3.7.2 настоящих Правил.
При смещении кромок свариваемых элементов (деталей) в пределах
норм, указанных в ст. ст. 5.6.10 и 5.6.11, поверхность шва должна
обеспечивать плавный переход от одной кромки к другой.
5.7. Радиографический и ультразвуковой контроль
5.7.1. Радиографический и ультразвуковой методы контроля
должны применяться для выявления внутренних дефектов в сварных
соединениях (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и т.д.).
5.7.2. Радиографический контроль качества сварных соединений
должен проводиться в соответствии с ГОСТ 7512 и НТД.
Ультразвуковой контроль качества сварных соединений должен
проводиться в соответствии с ГОСТ 14782 и НТД.
5.7.3. Обязательному ультразвуковому контролю на изделиях из
сталей перлитного и мартенситно - ферритного классов подлежат:
а) все стыковые соединения барабанов со стенкой толщиной 30 мм
и более - по всей длине соединений;
б) все стыковые сварные соединения коллекторов и трубопроводов
со стенкой толщиной 15 мм и более - по всей длине соединений;
в) другие сварные соединения, ультразвуковой контроль которых
предусмотрен требованиями конструкторской документации или НТД
(ПТД).
Ультразвуковому контролю должны подвергаться только соединения
с полным проплавлением (без конструктивного непровара).
5.7.4. Ультразвуковому или радиографическому контролю на
изделиях из сталей перлитного и мартенситно - ферритного классов
подлежат:
а) все стыковые сварные соединения барабанов со стенкой
толщиной менее 30 мм - по всей длине соединений;
б) все стыковые сварные соединения коллекторов со стенкой
толщиной менее 15 мм - по всей длине соединений;
в) все стыковые сварные соединения трубопроводов наружным
диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм - по всей
длине соединений;
(в ред. Изменений N 1, утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от
07.02.1996 N 2)
г) стыковые сварные соединения, выполненные дуговой или
газовой сваркой на трубопроводах наружным диаметром менее 200 мм
при толщине стенки менее 15 мм, в объеме:
для котлов с рабочим давлением выше 4 МПа (40 кгс/кв. см) - не
менее 20% (но не менее пяти стыков) общего числа однотипных стыков
каждого котла, выполненных каждым сварщиком, - по всей длине
соединений;
для котлов с рабочим давлением 4 МПа (40 кгс/кв. см) и ниже -
не менее 10% (но не менее пяти стыков) общего числа однотипных
стыков каждого котла, выполненных каждым сварщиком, - по всей
длине соединений;
д) все стыковые сварные соединения, выполненные дуговой или
газовой сваркой на трубах поверхностей нагрева рабочим давлением
10 МПа (100 кгс/кв. см) и выше, - по всей длине соединений, а при
недоступности контроля части стыка - на длине не менее 50%
периметра соединения;
е) стыковые сварные соединения, выполненные дуговой или
газовой сваркой на трубах поверхностей нагрева с рабочим давлением
ниже 10 МПа (100 кгс/кв. см), - не менее 5% (но не менее пяти
стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла
(пароперегревателя, экономайзера), выполненные каждым сварщиком, -
на длине не менее 50% периметра каждого контролируемого
соединения;
ж) все сварные соединения барабанов и коллекторов со штуцерами
внутренним диаметром 100 мм и более независимо от толщины стенки -
по всей длине соединений;
з) стыковые сварные соединения литых элементов, труб с литыми
деталями, а также другие сварные соединения (в том числе угловые и
тавровые), не указанные в настоящей статье, - в объеме,
установленном требованиями НТД на изделие.
(в ред. Изменений N 1, утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от
07.02.1996 N 2)
Выбор метода контроля (ультразвуковой дефектоскопии или
радиографии) для перечисленных в настоящей статье сварных
соединений должен производиться исходя из возможности обеспечения
более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом
особенностей физических свойств металла, а также освоенности и
совершенства методики контроля для данного вида сварных соединений
на конкретных изделиях.
5.7.5. Обязательному радиографическому контролю подлежат все
места сопряжения стыковых продольных и поперечных сварных
соединений барабанов и коллекторов, подвергаемых УЗК в
соответствии со ст. 5.7.3.
5.7.6. На изделиях из стали аустенитного класса, а также в
местах сопряжения элементов из стали аустенитного класса с
элементами из стали перлитного или мартенситно - ферритного
классов обязательному радиографическому контролю подлежат:
а) все стыковые сварные соединения барабанов и коллекторов -
по всей длине соединений;
б) все стыковые сварные соединения трубопроводов, за
исключением выполненных стыковой контактной сваркой, - по всей
длине соединений;
в) стыковые сварные соединения, выполненные дуговой сваркой на
трубах поверхностей нагрева, - в объеме не менее 10% (но не менее
десяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла
(пароперегревателя, экономайзера), выполненных каждым сварщиком, -
по всей длине соединений, а в случае недоступности для контроля
части стыка - на длине не менее 50% периметра соединения;
г) все стыковые сварные соединения литых элементов, а также
труб с литыми деталями - по всей длине соединений;
д) все сварные соединения барабанов и коллекторов со штуцерами
внутренним диаметром 100 мм и более (независимо от толщины стенки)
- по всей длине соединений;
е) другие сварные соединения (в том числе угловые и тавровые),
не указанные в настоящей статье, - в объеме, установленном
требованиями НТД на изделие.
(в ред. Изменений N 1, утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от
07.02.1996 N 2)
5.7.7. Стыковые сварные соединения, которые были подвергнуты
ремонтной переварке, должны быть проверены радиографией или
ультразвуком по всей длине сварных соединений. Ремонтные заварки
выборок металла должны быть проверены радиографией или
ультразвуком по всему участку заварки, включая зону термического
влияния сварки в основном металле, кроме того, поверхность участка
должна быть проверена методом магнитопорошковой или капиллярной
дефектоскопии. При заварке по всей толщине стенки контроль
поверхности должен проводиться с обеих сторон, за исключением
случаев недоступности внутренней стороны для контроля.
5.7.8. Ультразвуковой контроль стыкового сварного соединения
необходимо выполнять с обеих сторон сварного шва, кроме швов
приварки плоских днищ, арматуры и других швов, доступных для
контроля сварных соединений только с одной стороны соединения.
5.7.9. При невозможности осуществления ультразвукового или
радиографического контроля из-за недоступности отдельных сварных
соединений или при неэффективности этих методов контроля (в
частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром
менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений должен
производиться другими методами в соответствии с инструкцией,
согласованной с Госгортехнадзором России.
5.7.10. При выборочном контроле (объем контроля менее 100%)
каждое сварное соединение должно быть проверено не менее чем на
трех участках.
Объем выборочного контроля стыковых поперечных соединений и
угловых соединений труб или штуцеров условным проходом 250 мм и
менее разрешается относить не к каждому соединению, а к общей
протяженности однотипных соединений, выполненных каждым сварщиком
на каждом котле, пароперегревателе, экономайзере или трубопроводе.
В этом случае количество контролируемых соединений должно быть не
менее пяти, каждое из которых следует проверять по всей длине.
При выборочном контроле отбор контролируемых сварных
соединений или участков должен проводиться отделом технического
контроля предприятия из числа наиболее трудновыполнимых или
вызывающих сомнения по результатам визуального и измерительного
контроля.
5.7.11. Если при выборочном контроле сварных соединений,
выполненных сварщиком, будут обнаружены недопустимые дефекты, то
контролю должны быть подвергнуты все однотипные сварные соединения
по всей длине, выполненные данным сварщиком на изделии (котле,
пароперегревателе, экономайзере или трубопроводе) за период
времени, прошедшего после предыдущего контроля сварных соединений
изделия этим же методом.
5.7.12. Разрешается замена радиографического и ультразвукового
контроля на равноценные им методы контроля при условии
согласования применяемого метода контроля со специализированной
научно - исследовательской организацией и органом
Госгортехнадзора.
5.8. Капиллярный и магнитопорошковый контроль
5.8.1. Капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных
соединений и изделий являются дополнительными методами контроля,
устанавливаемыми чертежами, НТД (ПТД) с целью определения
поверхностных или подповерхностных дефектов.
5.8.2. Капиллярный контроль должен проводиться в соответствии
с ГОСТ 18442, магнитопорошковый - с ГОСТ 21105 и методиками
контроля, согласованными с Госгортехнадзором России.
5.8.3. Класс и уровень чувствительности капиллярного и
магнитопорошкового контроля должны устанавливаться чертежами, НТД
(ПТД).
5.9. Контроль стилоскопированием
5.9.1. Контроль стилоскопированием должен проводиться с целью
подтверждения соответствия легирования металла деталей и сварных
швов требованиям чертежей, НТД (ПТД).
5.9.2. Стилоскопированию подвергаются:
а) все свариваемые детали (части конструкций), которые по
чертежу должны изготавливаться из легированной стали;
б) металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно
НТД (ПТД) должны выполняться легированным присадочным материалом;
в) сварочные материалы согласно ст. 5.3.9.
5.9.3. Стилоскопирование должно проводиться в соответствии с
требованиями методических указаний или инструкций, согласованными
с Госгортехнадзором России.
5.10. Измерение твердости
5.10.1. Измерение твердости металла сварного соединения
проводится с целью проверки качества выполнения термической
обработки сварных соединений.
5.10.2. Измерению твердости подлежит металл шва сварных
соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей
перлитного и мартенситно - ферритного классов методами и в объеме,
установленными НТД.
5.11. Контроль прогонкой металлического шара
5.11.1. Контроль прогонкой металлического шара проводится с
целью проверки полноты удаления грата или отсутствия чрезмерного
усиления шва с внутренней стороны и обеспечения заданного
проходного сечения в сварных соединениях труб поверхностей
нагрева.
5.11.2. Контролю прогонкой металлического шара должны
подвергаться сварные соединения поверхностей нагрева в случаях,
оговоренных конструкторской документацией.
5.11.3. Диаметр контрольного шара должен регламентироваться
НТД (ПТД).
5.12. Механические испытания,
металлографические исследования и испытания
на межкристаллитную коррозию
5.12.1. Механические испытания проводятся с целью проверки
соответствия механических характеристик и качества сварных
соединений требованиям настоящих Правил и НТД на изделие.
Металлографические исследования проводятся с целью выявления
возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и
неметаллических включений и т.п.), а также участков со структурой
металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений и
изделий. Исследования микроструктуры являются обязательными при
контроле сварных соединений, выполненных газовой сваркой, и при
аттестации технологии сварки, а также в случаях, предусмотренных
НТД, согласованной с Госгортехнадзором России.
Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии
проводятся, если этого требует конструкторская документация, с
целью подтверждения коррозионной стойкости сварных соединений
деталей из аустенитных сталей.
Механические испытания выполняются согласно ГОСТ 6996,
испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии - согласно ГОСТ
6032, а металлографические исследования - согласно НТД.
5.12.2. Механические испытания проводятся:
а) при аттестации технологии сварки;
б) при контроле производственных сварных стыковых соединений:
деталей обечаек, днищ и трубных решеток с продольными и
поперечными сварными швами; деталей труб с поперечными сварными
швами, выполненными газовой и контактной сваркой;
в) при входном контроле сварочных материалов, используемых для
сварки под флюсом и электрошлаковой сварки.
5.12.3. Металлографические исследования проводятся:
а) при аттестации технологии сварки;
б) при контроле производственных сварных стыковых соединений:
деталей обечаек, днищ и трубных решеток с продольными и
поперечными сварными швами; деталей труб с поперечными сварными
швами, выполненными газовой и контактной сваркой; деталей из стали
различных структурных классов;
в) при контроле производственных сварных угловых и тавровых
соединений, в том числе соединений труб (штуцеров) с обечайками,
барабанами, коллекторами, трубопроводами, а также тройниковых
соединений.
5.12.4. Основными видами механических испытаний являются
испытания на статическое растяжение, статический изгиб или
сплющивание и на ударный изгиб.
Испытания на статическое растяжение не являются обязательными
для производственных поперечных сварных соединений при условии
контроля этих соединений радиографией или ультразвуком в объеме
100%.
Испытания на ударную вязкость не являются обязательными для
производственных сварных соединений деталей, работающих под
давлением менее 8 МПа (80 кгс/кв. см) при расчетной температуре
стенки не выше 450 град. C, а также для всех сварных соединений
деталей с толщиной стенки менее 12 мм.
5.12.5. Металлографические исследования не являются
обязательными:
а) для сварных соединений деталей из стали перлитного класса
при условии контроля соединений радиографией или ультразвуком в
объеме 100%;
б) для сварных соединений труб поверхностей нагрева и
трубопроводов, выполненных контактной сваркой на специальных
машинах для контактной стыковой сварки котельных труб с
автоматизированным циклом работы при ежесменной проверке качества
наладки машины путем испытания контрольных образцов.
5.12.6. Проверка механических свойств, металлографические
исследования и испытания на межкристаллитную коррозию должны
проводиться на образцах, изготавливаемых из контрольных <*> или из
производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия.
--------------------------------
<*> Определение контрольного сварного соединения дано в
Приложении 9.
5.12.7. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны
контролируемым производственным соединениям и выполнены с полным
соблюдением технологического процесса, применяемого при сварке
производственных соединений или производственной аттестации
технологии. Термическая обработка контрольных соединений должна
проводиться совместно с изделием (при общей термообработке в
печи), а при невозможности этого - отдельно с применением методов
нагрева и охлаждения и температурных режимов, установленных ПТД
для производственных соединений. Если контролируемые сварные
соединения подвергаются многократной термообработке, то и
контрольное соединение должно пройти то же количество
термообработок по тем же режимам. Если производственное соединение
подвергалось многократному высокому отпуску, то контрольное
соединение может быть подвергнуто однократному отпуску с
продолжительностью выдержки не менее 80% суммарного времени
выдержки при всех высоких отпусках производственного соединения.
5.12.8. Контрольные сварные соединения выполняются в виде:
а) стыкового соединения пластин - для контроля швов обечаек,
выпуклых и плоских днищ и решеток;
б) стыкового соединения двух отрезков труб - для контроля швов
трубопроводов и труб поверхностей нагрева котлов;
в) углового или таврового соединения трубы с листом - для
контроля приварки штуцеров к обечайкам и днищам;
г) углового или таврового соединения штуцера (отрезка трубы) с
основной трубой - для контроля приварки штуцеров к трубопроводу
или коллектору, а также тройниковых соединений.
5.12.9. Контрольное сварное соединение должно быть
проконтролировано в объеме 100% теми же неразрушающими методами
контроля, которые предусмотрены для производственных сварных
соединений. При неудовлетворительных результатах контроля
контрольные соединения должны быть изготовлены вновь в удвоенном
количестве. Если при повторном неразрушающем контроле будут
получены неудовлетворительные результаты, то и общий результат
считается неудовлетворительным. В этом случае должны быть
подвергнуты дополнительной проверке качество материалов,
оборудование и квалификация сварщика.
5.12.10. Для контроля производственных сварных стыковых
соединений согласно ст. ст. 5.12.2б и 5.12.3б должно быть сделано,
как минимум, одно контрольное соединение на все однотипные
производственные соединения, выполненные каждым сварщиком в
течение 6 мес. (в том числе для разных заказов), если НТД (ПТД) не
предусмотрено увеличенное количество контрольных соединений. После
перерыва в работе сварщика более 3 мес. следует выполнить новое
контрольное сварное соединение и подвергнуть его проверке в
установленных объемах.
При контроле поперечных соединений труб, выполняемых
контактной сваркой, должно быть испытано не менее двух контрольных
соединений для всех идентичных производственных соединений,
свариваемых на каждой сварочной машине с автоматизированным циклом
работы в течение смены, а при переналадке машины в течение смены -
за время между переналадками.
При контроле поперечных соединений труб с условным проходом
менее 100 мм и при толщине стенки менее 12 мм, выполненных на
специальных машинах для контактной сварки котельных труб с
автоматизированным циклом работы и с ежесменной проверкой качества
наладки машины путем экспресс - испытаний контрольных образцов,
допускается испытывать не менее двух контрольных сварных
соединений для продукции, изготовленной за период не более трех
суток при условии сварки труб одного размера и одной марки стали
на постоянных режимах при одинаковой подготовке торцов.
5.12.11. Размеры и количество контрольных соединений должны
быть достаточными для изготовления комплекта образцов для
испытаний. При этом минимальное количество образцов для каждого
вида испытаний должно составлять:
а) два образца для испытаний на статическое растяжение;
б) два образца для испытаний на статический изгиб;
в) три образца для испытаний на ударный изгиб;
г) один образец (шлиф) для металлографических исследований при
контроле сварных соединений из углеродистой и низколегированной
стали и не менее двух - при контроле сварных соединений из
высоколегированной стали, если это предусмотрено НТД и (или) ПТД;
д) два образца для испытаний на стойкость к межкристаллитной
коррозии.
Испытание на статический изгиб контрольных соединений труб
наружным диаметром не более 108 мм допускается заменять испытанием
на сплющивание. Испытания на сплющивание проводятся в случаях,
оговоренных в НТД (ПТД).
5.12.12. При получении неудовлетворительных результатов по
какому-либо виду механических испытаний допускается повторное
испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же
контрольных сварных соединений, по тому виду испытаний, по
которому получены неудовлетворительные результаты.
Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов
получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам,
общая оценка данного вида испытаний считается
неудовлетворительной.
В случае невозможности вырезки образцов из первого
контрольного соединения (комплекта) разрешается сварка второго
контрольного соединения (комплекта) с соблюдением указанных выше
требований.
5.13. Нормы оценки качества
5.13.1. Предприятие - изготовитель должно применять систему
контроля качества изготовления, исключающую выпуск изделия с
дефектами, снижающими надежность за пределы, обеспечивающие
безопасность эксплуатации.
5.13.2. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий
должны отвечать требованиям настоящих Правил и НТД.
5.13.3. Качество сварных соединений должно удовлетворять
нормам оценки качества (допустимых дефектов) сварных соединений,
приведенным в Приложении 10.
5.14. Гидравлические испытания
5.14.1. Гидравлическому испытанию подлежат все котлы,
пароперегреватели, экономайзеры и их элементы после изготовления.
Котлы, изготовление которых заканчивается на месте установки,
транспортируемые на место монтажа отдельными деталями, элементами
или блоками, подвергаются гидравлическому испытанию на месте
монтажа.
Гидравлическому испытанию с целью проверки плотности и
прочности всех элементов котла, пароперегревателя и экономайзера,
а также всех сварных и других соединений подлежат:
а) все трубные, сварные, литые, фасонные и другие элементы и
детали, а также арматура, если они не прошли гидравлического
испытания на местах их изготовления; гидравлическое испытание
перечисленных элементов и деталей не является обязательным, если
они подвергаются 100-процентному контролю ультразвуком или иным
равноценным неразрушающим методом дефектоскопии;
б) элементы котлов в собранном виде (барабаны и коллекторы с
приваренными штуцерами или трубами, блоки поверхностей нагрева и
трубопроводов и др.). Гидравлическое испытание коллекторов и
блоков трубопроводов не является обязательным, если все
составляющие их элементы были подвергнуты гидравлическому
испытанию или 100-процентному контролю ультразвуком или другим
равноценным методом неразрушающего контроля, а все выполняемые при
изготовлении этих сборных элементов сварные соединения проверены
неразрушающим методом контроля (ультразвуком или радиографией) по
всей протяженности;
в) котлы, пароперегреватели и экономайзеры после окончания их
изготовления или монтажа.
Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и
сборных элементов вместе с котлом, если в условиях изготовления
или монтажа проведение их испытания отдельно от котла невозможно.
5.14.2. Минимальное значение пробного давления Ph при
гидравлическом испытании для котлов, пароперегревателей,
экономайзеров, а также трубопроводов в пределах котла принимается:
при рабочем давлении не более 0,5 МПа (5 кгс/кв. см):
Ph = 1,5 p, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/кв. см);
при рабочем давлении более 0,5 МПа (5 кгс/кв. см):
Ph = 1,25 p, но не менее p + 0,3 МПа (3 кгс/кв. см).
При проведении гидравлического испытания барабанных котлов, а
также их пароперегревателей и экономайзеров за рабочее давление
принимается давление в барабане котла, а для безбарабанных и
прямоточных котлов с принудительной циркуляцией - давление
питательной воды на входе в котел, установленное конструкторской
документацией.
Максимальное значение пробного давления устанавливается
расчетами на прочность по НТД, согласованной с Госгортехнадзором
России.
Конструктор обязан выбрать такое значение пробного давления в
указанных пределах, которое обеспечило бы наибольшую выявляемость
дефектов в элементе, подвергаемом гидравлическому испытанию.
5.14.3. Гидравлическое испытание котла, его элементов и
отдельных изделий проводится после термообработки и всех видов
контроля, а также исправления обнаруженных дефектов.
5.14.4. Завод - изготовитель обязан указывать в инструкции по
монтажу и эксплуатации минимальную температуру стенки при
гидравлическом испытании в процессе эксплуатации котла исходя из
условий предупреждения хрупкого разрушения.
Гидравлическое испытание должно проводиться водой с
температурой не ниже 5 и не выше 40 град. C. В случаях, когда это
необходимо по условиям характеристик металла, верхний предел
температуры воды может быть увеличен до 80 град. C в соответствии
с рекомендацией специализированной научно - исследовательской
организации.
Разница температур металла и окружающего воздуха во время
испытания не должна вызывать выпадения влаги на поверхностях
объекта испытаний. Используемая для гидравлического испытания вода
не должна загрязнять объект или вызывать интенсивную коррозию.
5.14.5. При заполнении котла, автономного пароперегревателя,
экономайзера водой должен быть удален воздух из внутренних
полостей. Давление следует поднимать равномерно до достижения
пробного.
Общее время подъема давления указывается в инструкции по
монтажу и эксплуатации котла; если такого указания в инструкции
нет, то время подъема давления должно быть не менее 10 мин.
Время выдержки под пробным давлением должно быть не менее 10
мин.
После выдержки под пробным давлением давление снижают до
рабочего, при котором производят осмотр всех сварных,
вальцованных, заклепочных и разъемных соединений.
Давление воды при испытании должно контролироваться двумя
манометрами, из которых один должен иметь класс точности не ниже
1,5.
Использование сжатого воздуха или газа для подъема давления не
допускается.
5.14.6. Объект считается выдержавшим испытание, если не будет
обнаружено видимых остаточных деформаций, трещин или признаков
разрыва, течи в сварных, развальцованных, в разъемных и
заклепочных соединениях и в основном металле.
В развальцованных и разъемных соединениях допускается
появление отдельных капель, которые при выдержке времени не
увеличиваются в размерах.
5.14.7. После проведения гидравлического испытания необходимо
обеспечить удаление воды.
5.14.8. Гидравлическое испытание, проводимое на предприятии -
изготовителе, должно проводиться на специальном испытательном
стенде, имеющем соответствующее ограждение и удовлетворяющем
требованиям безопасности и инструкции по проведению
гидроиспытаний, утвержденной главным инженером предприятия.
5.14.9. Допускается гидравлическое испытание проводить
одновременно для нескольких элементов котла, пароперегревателя или
экономайзера или для всего изделия в целом, если при этом
выполняются следующие условия:
а) в каждом из совмещаемых элементов значение пробного
давления составляет не менее указанного в ст. 5.14.2;
б) проводится сплошной контроль неразрушающими методами
основного металла и сварных соединений тех элементов, в которых
значение пробного давления принимается менее указанных в ст.
5.14.2.
5.15. Исправление дефектов в сварных соединениях
5.15.1. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе
изготовления, монтажа, ремонта, испытания и эксплуатации, должны
быть устранены с последующим контролем исправленных участков.
5.15.2. Технология исправления дефектов и порядок контроля
устанавливаются ПТД, разработанной в соответствии с требованиями
настоящих Правил и НТД.
5.15.3. Удаление дефектов следует проводить механическим
способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок.
Максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок
устанавливаются НТД (ПТД).
Допускается применение способов термической резки (строжки)
для удаления внутренних дефектов с последующей обработкой
поверхности выборки механическим способом.
Полнота удаления дефектов должна быть проверена визуально и
методом неразрушающего контроля (капиллярной или магнитопорошковой
дефектоскопией либо травлением) в соответствии с требованиями НТД
(ПТД).
5.15.4. Исправление дефектов без заварки мест их выборки
допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины
стенки детали в месте максимальной глубины выборки.
5.15.5. Если при контроле исправленного участка будут
обнаружены дефекты, то допускается проводить повторное исправление
|
