|
Стр. 6
¦ ¦<8> ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
L------------+-------+--------+-----+--------+-----+--------+----+----+-----+---+--+---+------
--------------------------------
<1> Нормируемые показатели и объем контроля должны
соответствовать указанным в стандартах. Категории, группы качества
и дополнительные испытания, предусмотренные стандартами,
выбираются конструкторской организацией. Предусмотренные таблицей
требования (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих
НТД, должны быть выполнены изготовителем элементов трубопроводов.
<2> Применение шпилек по ГОСТ 1759.0 допускается до
температуры 300 град. C.
<3> Применение болтов допускается по ГОСТ 20700 до давления 3
МПа (30 кгс/кв. см) и температуры 300 град. C. В остальных случаях
должны применяться шпильки.
<4> Материал для гаек должен подвергаться контролю только по
твердости.
<5> Контроль механических свойств производится при испытаниях
на растяжение в соответствии со ст. 3.2.3 и 3.2.8 и при испытаниях
на ударную вязкость - в соответствии со ст. 3.2.4 - 3.2.7.
<6> Материал шпилек, болтов из углеродистых сталей по ГОСТ
380, предназначенных для работы при температуре выше 200 град. C,
должен быть испытан на ударную вязкость после механического
старения.
<7> Гайки из полуспокойной и кипящей стали допускается
применять, если оборудование установлено в помещении с
температурой выше 0 град. C. По ГОСТ 1759.4 и ГОСТ 1759.5 следует
применять болты и шпильки из стали 20 классов прочности 4 или 5,
из сталей 30 и 35 - классов прочности 5 или 6; гайки из сталей Ст3
и 20 - класса прочности 4, сталей 30 и 35 - класса прочности 5.
<8> Для шпилек, болтов из аустенитных сталей накатка резьбы
допускается при температуре среды до 500 град. C.
Таблица 7
ЧУГУННЫЕ ОТЛИВКИ
------------T----T------T---------------------T------------------¬
¦Марка чугу-¦НТД ¦Наиме-¦Предельные параметры ¦ Обязательные ¦
¦на ¦ ¦нова- ¦ ¦ испытания ¦
¦ ¦ ¦ние ¦ ¦ <*> ¦
¦ ¦ ¦эле- +----T-----T----------+------------------+
¦ ¦ ¦мента ¦Ду, ¦ t, ¦ р, МПа ¦ механические ¦
¦ ¦ ¦ ¦мм ¦град.¦ (кгс / ¦ испытания ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ C ¦ кв. см) +----T----T-----T--+
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦сиг-¦сиг-¦дель-¦H ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ма в¦ма т¦та ¦ ¦
+-----------+----+------+----+-----+----------+----+----+-----+--+
¦Сч10 <**>, ¦ГОСТ¦ ¦ 80¦ 130 ¦3 (30) ¦ + ¦ - ¦ - ¦+ ¦
¦Сч15 ¦1412¦ ¦ 300¦ 200 ¦0,8 (8) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----------+----+------+----+-----+----------+----+----+-----+--+
¦Сч20, Сч25,¦ГОСТ¦ ¦ 100¦ 300 ¦3 (30) ¦ + ¦ - ¦ - ¦+ ¦
¦Сч30, Сч35 ¦1412¦ ¦ 200¦ ¦1,3 (13) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ 300¦ ¦0,8 (8) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----------+----+------+----+-----+----------+----+----+-----+--+
¦Сч20, Сч25,¦ГОСТ¦ ¦ 600¦ 130 ¦0,64 (6,4)¦ + ¦ - ¦ - ¦+ ¦
¦Сч30, Сч35 ¦1412¦ ¦1000¦ ¦0,25 (2,5)¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----------+----+------+----+-----+----------+----+----+-----+--+
¦Кч33-8, ¦ГОСТ¦ ¦ 200¦ 300 ¦1,6 (16) ¦ + ¦ - ¦ + ¦+ ¦
¦Кч35-10, ¦1215¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦Кч37-12 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----------+----+------+----+-----+----------+----+----+-----+--+
¦Вч35, Вч40,¦ГОСТ¦ ¦ 200¦ 350 ¦4 (40) ¦ + ¦ + ¦ + ¦+ ¦
¦Вч45 ¦7293¦ ¦ 600¦ 130 ¦0,8 (8) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
L-----------+----+------+----+-----+----------+----+----+-----+---
--------------------------------
<*> Нормируемые показатели и объем контроля должны
соответствовать указанным в стандартах.
<**> Применение чугуна Сч10 допускается с временным
сопротивлением не ниже 120 МПа (12 кгс/кв. мм).
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 13.01.1997 N 1)
Приложение 7
(справочное)
ПОДРАЗДЕЛЕНИЕ СТАЛЕЙ НА ТИПЫ И КЛАССЫ
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 13.01.1997 N 1)
----T---------------------------T--------------------------------¬
¦ N ¦ Тип, класс стали ¦ Марка стали ¦
¦п/п¦ ¦ ¦
+---+---------------------------+--------------------------------+
¦1. ¦Углеродистые ¦Ст2сп2, Ст2сп3, Ст3сп2, ¦
¦ ¦ ¦Ст3сп3, Ст3пс3, Ст3Гпс3, ¦
¦ ¦ ¦Ст3пс4, Ст3сп4, Ст3сп5, ¦
¦ ¦ ¦Ст3спб, Ст3Гпс4, Ст4пс3, ¦
¦ ¦ ¦Ст4сп3, Ст5сп2 <*>, 08, 10, ¦
¦ ¦ ¦15, 20, 25, 30 <*>, 35 <*>, ¦
¦ ¦ ¦40 <*>, 15К, 16К, 18К, 20К, 22К,¦
¦ ¦ ¦15Л, 20Л, 25Л, 30Л, 35Л ¦
¦(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 13.01.1997 N 1) ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦2. ¦Низколегированные марган- ¦10Г2, 15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, ¦
¦ ¦цовистые и кремнемарганцо- ¦17Г1СУ, 09Г2С, 10Г2С1, 14ХГС ¦
¦ ¦вистые ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦3. ¦Низколегированные хромистые¦35Х <*>, 40Х <*> ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦4. ¦Низколегированные молибде- ¦12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 10Х2М, ¦
¦ ¦новые, хромомолибденовые, ¦15Х1М1Ф, 12Х1МФ, 20ХМЛ, ¦
¦ ¦хромомолибденованадиевые ¦20ХМФЛ, 15Х1МФЛ, 20Х1МФ <*>, ¦
¦ ¦ ¦25Х1М1Ф1ТР <*>, 20Х1М2Ф1БР <*> ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦5. ¦Низколегированные хромони- ¦38ХН3МФА <*> ¦
¦ ¦кельмолибденованадиевые ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦6. ¦Мартенситные хромистые ¦20Х13, 12Х11В2МФ <*>, ¦
¦ ¦ ¦13Х11М2В2МФ <*>, 20Х12ВНМФ <*>, ¦
¦ ¦ ¦18Х12ВМВФР <*> ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦7. ¦Аустенитные хромоникелевые ¦08Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, ¦
¦ ¦ ¦12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, ¦
¦ ¦ ¦12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12М3ТЛ, ¦
¦ ¦ ¦ХН35ВТ <*> ¦
L---+---------------------------+---------------------------------
--------------------------------
<*> Материалы не подлежат сварке - детали крепежа.
Приложение 8
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОНЯТИЙ ОДНОТИПНЫХ И КОНТРОЛЬНЫХ
СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Однотипными сварными соединениями является группа сварных
соединений, имеющих следующие общие признаки:
а) способ сварки;
б) марка (сочетание марок) основного металла. В одну группу
допускается объединять сварные соединения деталей из сталей
различных марок, для сварки которых, согласно технологии,
предусмотрено применение сварочных материалов одних и тех же марок
(сочетаний марок);
в) марка (сочетание марок) сварочных материалов. В одну группу
допускается объединять сварные соединения, выполненные с
применением различных сварочных материалов, марки (сочетание
марок) которых, согласно технологии, могут использоваться для
сварки деталей из одной и той же стали; электроды должны иметь
одинаковый вид покрытия по ГОСТ 9466 (основной, рутиловый,
целлюлозный, кислый);
г) номинальная толщина свариваемых деталей в зоне сварки. В
одну группу допускается объединять соединения с номинальной
толщиной деталей в зоне сварки в пределах одного из следующих
диапазонов:
до 3 мм включительно;
свыше 3 до 10 мм включительно;
свыше 10 до 50 мм включительно;
свыше 50 мм.
Для угловых, тавровых и нахлесточных соединений указанные
диапазоны относятся к привариваемым деталям; толщину основных
деталей разрешается не учитывать;
д) радиус кривизны деталей в зоне сварки. В одну группу
допускается объединять сварные соединения деталей с радиусом
кривизны в зоне сварки (для труб - с половиной наружного
номинального диаметра) в пределах одного из следующих диапазонов:
до 12,5 мм включительно;
свыше 12,5 до 50 мм включительно;
свыше 50 до 250 мм включительно;
свыше 250 мм (включая плоские детали).
Для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений
указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; радиусы
кривизны основных деталей разрешается не учитывать;
е) вид сварного соединения (стыковое, угловое, тавровое,
нахлесточное). В одну группу могут быть объединены угловые,
тавровые и нахлесточные соединения, кроме угловых сварных
соединений приварки штуцеров (труб) к элементам котлов;
ж) форма подготовки кромок. В одну группу допускается
объединять сварные соединения с одной из следующих форм подготовки
кромок:
с односторонней разделкой кромок при угле их скоса более 8
град.;
с односторонней разделкой кромок при угле их скоса до 8 град.
включительно (узкая разделка);
с двусторонней разделкой кромок;
без разделки кромок;
з) способ сварки корневого слоя: на остающейся подкладке
(подкладном кольце), на расплавляемой подкладке, без подкладки
(свободное формирование обратного валика), с подваркой корня шва;
и) термический режим сварки: с предварительным и сопутствующим
подогревом, без подогрева, с послойным охлаждением;
к) режим термической обработки сварного соединения.
Контрольным сварным соединением является соединение,
вырезанное из числа производственных сварных соединений или
сваренное отдельно, но являющееся идентичным либо однотипным по
отношению к производственным сварным соединениям и предназначенное
для проведения разрушающего контроля при аттестации технологий
сварки или проверки качества и свойств производственных сварных
соединений.
Приложение 9
(обязательное)
(к ст. 4.4.12, 4.11)
НОРМЫ
ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 13.01.1997 N 1)
1. Общие положения
1.1. Настоящие нормы оценки качества сварных соединений
устанавливают основные требования к оценке качества сварных
соединений, работающих под давлением и выполненных дуговой,
электрошлаковой, электронно - лучевой и газовой сваркой, при
визуальном, измерительном, капиллярном, магнитопорошковом,
радиографическом и ультразвуковом контроле, а также при
механических испытаниях и при металлографическом исследовании.
Конкретные нормы оценки качества сварных соединений должны
быть разработаны на основе требований и указаний настоящих норм и
приведены в НТД по контролю сварных соединений, согласованной с
Госгортехнадзором России.
Для сварных соединений, выполненных другими способами сварки,
и сварных соединений, не работающих под давлением, а также для
контроля сварных соединений не указанными выше методами нормы
оценки качества устанавливаются НТД, согласованной с
Госгортехнадзором России.
1.2. Использованные в настоящем Приложении термины и
определения приведены в разделе 9 настоящего Приложения.
1.3. Нормы оценки качества принимают по следующим размерным
показателям (РП):
по номинальной толщине сваренных деталей - для стыковых
сварных соединений деталей одинаковой толщины (при предварительной
обработке концов деталей путем расточки, раздачи, калибровки или
обжатия - по номинальной толщине сваренных деталей в зоне
обработки);
по номинальной толщине более тонкой детали - для стыковых
сварных соединений деталей различной номинальной толщины (при
предварительной обработке конца более тонкой детали - по ее
номинальной толщине в зоне обработки);
по расчетной высоте углового шва - для угловых, тавровых и
нахлесточных сварных соединений (для угловых и тавровых сварных
соединений с полным проплавлением за размерный показатель
допускается принимать номинальную толщину более тонкой детали);
по удвоенной номинальной толщине более тонкой детали (из двух
сваренных) - для торцевых сварных соединений (кроме соединений
вварки труб в трубные доски);
по номинальной толщине стенки труб - для сварных соединений
вварки труб в трубные доски.
При радиографическом контроле сварных соединений через две
стенки нормы оценки качества следует принимать по тому же
размерному показателю, что и при контроле через одну стенку.
1.4. Протяженность (длина, периметр) сварных соединений
определяется по наружной поверхности сваренных деталей у краев шва
(для соединений штуцеров, а также угловых и тавровых соединений -
по наружной поверхности привариваемой детали у края углового шва).
1.5. Число и суммарная приведенная площадь одиночных включений
и скоплений, выявленных применяемыми методами неразрушающего
контроля, не должны превышать значений, указанных в настоящих
нормах, на любом участке сварного соединения длиной 100 мм.
Для сварных соединений протяженностью менее 100 мм нормы по
числу и суммарной приведенной площади одиночных включений и
скоплений уменьшают пропорционально уменьшению протяженности
контролируемого соединения. Если при этом получается дробная
величина, то она округляется до ближайшего целого числа.
2. Визуальный и измерительный контроль
2.1. При визуальном и измерительном контроле сварных
соединений не допускаются:
трещины всех видов и направлений;
непровары (несплавления) между основным металлом и швом, а
также между валиками шва;
непровары в корне шва (кроме случаев, оговоренных в НТД);
наплывы (натеки) и брызги металла;
незаваренные кратеры;
свищи;
прожоги;
скопления;
подрезы (кроме случаев, оговоренных в НТД);
отклонения размеров шва сверх установленных норм.
2.2. Нормы допустимых дефектов, выявленных при визуальном и
измерительном контроле, приведены в табл. 2.1.
Таблица 2.1
НОРМЫ ПОВЕРХНОСТНЫХ ДЕФЕКТОВ В СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ
----------------------T--------------------T---------------------¬
¦ Дефект ¦Допустимый макси- ¦ Число дефектов ¦
¦ ¦мальный размер, мм ¦ ¦
+---------------------+--------------------+---------------------+
¦Выпуклость стыкового ¦Устанавливается НТД ¦ ¦
¦шва с наружной сторо-¦или конструкторской ¦ ¦
¦ны ¦документацией в за- ¦ ¦
¦ ¦висимости от вида ¦ ¦
¦ ¦сварки к типа сое- ¦ ¦
¦ ¦динения ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦Западания (углубле- ¦0,12 РП <*> + 0,6, ¦ - ¦
¦ния) между валиками и¦но не более 2 ¦ ¦
¦чешуйчатость поверх- ¦ ¦ ¦
¦ности шва ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦Одиночные включения ¦0,12 РП + 0,2, но ¦При РП от 2 до 10 ¦
¦ ¦не более 2,5 ¦- 0,2 РП + 3. ¦
¦ ¦ ¦При РП свыше 10 до 20¦
¦ ¦ ¦- 0,1 РП + 4. ¦
¦ ¦ ¦При РП свыше 20 - ¦
¦ ¦ ¦0,05 РП + 5, но не ¦
¦ ¦ ¦более 8 ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦Выпуклость корня ¦1,5 при Двк до 25 ¦ ¦
¦шва при односторонней¦вкл., 2,0 при Двк ¦ ¦
¦сварке труб без под- ¦свыше 25 до 150 ¦ ¦
¦кладных колец ¦вкл., 2,5 при Двк ¦ ¦
¦ ¦свыше 150 ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦Вогнутость корня ¦0,12 РП + 0,4, но ¦ ¦
¦шва при односторон- ¦не более 1,6 ¦ ¦
¦ней сварке труб без ¦ ¦ ¦
¦подкладных колец ¦ ¦ ¦
¦(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 13.01.1997 N 1) ¦
L---------------------+--------------------+----------------------
--------------------------------
<*> РП - размерный показатель, указанный в п. 1.3.
3. Капиллярный контроль
3.1. При контроле сварного соединения по индикаторным следам
не допускаются удлиненные и неодиночные индикаторные следы.
Количество одиночных округлых индикаторных следов не должно
превышать норм, установленных в табл. 2.1 для одиночных включений,
а наибольший размер каждого индикаторного следа не должен
превышать трехкратных значений этих норм.
3.2. Выявленные при контроле согласно п. 3.1 дефекты
допускается оценивать по их фактическим показателям после удаления
реактива. При этом следует руководствоваться требованиями п. 2.1 и
табл. 2.1. Результаты этой оценки являются окончательными.
4. Магнитопорошковый контроль
4.1. Нормы оценки качества при магнитопорошковом контроле
должны соответствовать нормам для визуального контроля (п. 2.1 и
табл. 2.1).
4.2. Выявленные при контроле по п. 4.1 дефекты допускается
оценивать по их фактическому размеру после удаления эмульсии или
порошка. Результаты этой оценки являются окончательными.
5. Радиографический контроль
5.1. Качество сварных соединений считается удовлетворительным,
если на радиографическом снимке не будут зафиксированы трещины,
непровары (за исключением случаев, оговоренных НТД), прожоги,
свищи, недопустимые выпуклость и вогнутость корня шва (табл. 2.1),
а размер, число и суммарная приведенная площадь одиночных
включений и скоплений не будут превышать норм, приведенных в табл.
5.1 и НТД.
Требуемый уровень чувствительности снимка устанавливается НТД.
Таблица 5.1
НОРМЫ
ДОПУСТИМЫХ ДЕФЕКТОВ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ,
ВЫЯВЛЕННЫХ ПРИ РАДИОГРАФИЧЕСКОМ КОНТРОЛЕ
-----------T-----------------T------------------T----------------¬
¦ Дефект ¦Размерный ¦ Максимальный ¦ Число дефектов ¦
¦ ¦показатель ¦ размер, мм ¦ на 100 мм шва ¦
¦ ¦сварного соеди- ¦ ¦ ¦
¦ ¦нения (РП), мм ¦ ¦ ¦
+----------+-----------------+------------------+----------------+
¦Одиночные ¦От 2,0 до 15 вкл.¦0,15РП + 0,5 ¦Суммарное число ¦
¦включения ¦ ¦ ¦одиночных вклю- ¦
¦ ¦Св. 15 до 40 вкл.¦0,05РП + 2,0 ¦чений и скопле- ¦
¦ ¦Св. 40 ¦0,025РП + 3,0, ¦ний: ¦
¦ ¦ ¦но не более 5 ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦Одиночные ¦От 2,0 до 15 вкл.¦1,5 (0,15РП + 0,5)¦0,25РП + 12 ¦
¦скопления ¦ ¦ ¦при РП от 2 до ¦
¦ ¦ ¦ ¦40 ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Св. 15 до 40 вкл.¦1,5 (0,05РП + 2,0)¦ ¦
¦ ¦Св. 40 ¦1,5 (0,025РП + 3),¦0,1РП + 18, но ¦
¦ ¦ ¦но не более 8,0 ¦не более 27 при ¦
¦ ¦ ¦ ¦РП свыше 40 ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦Одиночные ¦От 2,0 до 5 вкл. ¦0,15РП + 5, но ¦2 ¦
¦протяжен- ¦ ¦не более 14 ¦ ¦
¦ные вклю- ¦Св. 5 до 50 вкл. ¦ ¦3 ¦
¦чения ¦Св. 50 ¦ ¦4 ¦
L----------+-----------------+------------------+-----------------
Примечание. Нормы по суммарной приведенной площади
устанавливаются НТД.
6. Ультразвуковой контроль
6.1. Качество сварных соединений считается удовлетворительным
при соблюдении следующих условий:
- выявленные несплошности не являются протяженными (условная
протяженность несплошности не должна превышать условную
протяженность соответствующего эталонного отражателя);
- расстояние по поверхности сканирования между двумя соседними
несплошностями должно быть не менее условной протяженности
несплошности с большим значением этого показателя (несплошности
являются одиночными);
- эквивалентные площади и количество одиночных несплошностей
не должны превышать норм, установленных в НТД, согласованной с
Госгортехнадзором России.
7. Механические испытания
7.1. Качество сварных соединений по результатам механических
испытаний считается удовлетворительным при условии выполнения
следующих требований:
а) временное сопротивление должно быть не ниже минимально
допустимого для основного металла, а при испытании сварных
соединений элементов с разными нормативными значениями временного
сопротивления этот показатель не ниже минимально допустимого для
менее прочного основного металла;
б) угол изгиба при испытании на статический изгиб и просвет
между сжимающими поверхностями при испытании на сплющивание
сварных стыков труб наружным диаметром менее 108 мм с толщиной
стенки менее 12 мм должны соответствовать требованиям табл. 7.1;
в) ударная вязкость при испытании на ударный изгиб образцов
типа VI по ГОСТ 6996-66 с надрезом по шву должна быть не менее:
- 49 Дж/кв. см (5 кгс x м/кв. см) - для сварных соединений
элементов из сталей перлитного класса и высоколегированных сталей
мартенситно - ферритного класса;
- 69 Дж/кв. см (7 кгс x м/кв. см) - для сварных соединений
элементов из хромоникелевых сталей аустенитного класса.
Таблица 7.1
ТРЕБОВАНИЯ К РЕЗУЛЬТАТАМ ИСПЫТАНИЯ СВАРНЫХ
СОЕДИНЕНИЙ НА ИЗГИБ И СПЛЮЩИВАНИЕ
------------------T---------------T---------------T--------------¬
¦Тип (класс) стали¦Номинальная ¦ Угол изгиба ¦Просвет между ¦
¦ сварных деталей ¦толщина сварен-¦ при испытании ¦ сжимающими ¦
¦ ¦ных деталей ¦на изгиб, град.¦поверхностями ¦
¦ ¦S, мм ¦ (не менее) ¦при испытании ¦
¦ ¦ ¦ ¦на сплющивание¦
¦ ¦ ¦ ¦ (не более) ¦
+-----------------+---------------+---------------+--------------+
¦Углеродистые ¦До 20 вкл. ¦ 100 (70) <*> ¦ 4S ¦
¦ ¦Св. 20 ¦ 80 ¦ ¦
¦Марганцевые и ¦До 20 вкл. ¦ 80 (50) <*> ¦ 5S ¦
¦кремнемарганцевые¦Св. 20 ¦ 60 ¦ - ¦
¦Марганцевоникель-¦До 20 вкл. ¦ 50 ¦ 6S ¦
¦молибденовые, ¦ ¦ ¦ ¦
¦хромомолибденовые¦Св. 20 ¦ 40 ¦ - ¦
¦и хромомолибдено-¦ ¦ ¦ ¦
¦ванадиевые ¦ ¦ ¦ ¦
¦перлитного ¦ ¦ ¦ ¦
¦класса и высоко- ¦ ¦ ¦ ¦
¦легированные ¦ ¦ ¦ ¦
¦хромистые ¦ ¦ ¦ ¦
¦мартенситно - ¦ ¦ ¦ ¦
¦ферритного ¦ ¦ ¦ ¦
¦класса ¦ ¦ ¦ ¦
¦Хромоникелевые ¦До 20 вкл. ¦ 150 ¦ 4S ¦
¦аустенитного ¦ ¦ ¦ ¦
¦класса ¦Св. 20 ¦ 120 ¦ - ¦
L-----------------+---------------+---------------+---------------
--------------------------------
<*> В скобках указаны значения угла изгиба для сварных
соединений, выполненных газовой сваркой.
8. Металлографические исследования
Нормы оценки качества сварных соединений по результатам
металлографических исследований должны соответствовать требованиям
НТД. При этом недопустимыми дефектами являются дефекты,
приведенные в п. 2.1.
9. Термины и определения
9.1. Номинальная толщина сварных деталей - указанная в чертеже
(без учета допусков) толщина основного металла деталей в зоне,
примыкающей к сварному шву.
9.2. Расчетная высота углового шва - по ГОСТ 2601 (расчетная
высота двустороннего углового шва определяется как сумма расчетных
высот двух его частей, выполненных с разных сторон).
9.3. Включение - обобщенное наименование пор, шлаковых и
вольфрамовых включений.
9.4. Максимальный размер включения - наибольшее расстояние
между двумя точками внешнего контура включения.
9.5. Максимальная ширина включения - наибольшее расстояние
между двумя точками внешнего контура включения, измеренное в
направлении, перпендикулярном максимальному размеру включения.
9.6. Включение одиночное - включение, минимальное расстояние
от края которого до края любого другого соседнего включения не
менее трехкратной максимальной ширины каждого из двух
рассматриваемых включений, но не менее трехкратного максимального
размера включения с меньшим значением этого показателя (из двух
рассматриваемых).
9.7. Скопление - два или несколько включений, минимальное
расстояние между краями которых менее установленных п. 9.6 для
одиночных включений, но не менее максимальной ширины каждого из
любых двух рассматриваемых соседних включений.
9.8. Внешний контур скопления - контур, ограниченный внешними
краями включений, входящих в скопление, и касательными линиями,
соединяющими указанные края.
9.9. Максимальный размер скопления - наибольшее расстояние
между двумя точками внешнего контура скопления.
9.10. Максимальная ширина скопления - наибольшее расстояние
между двумя точками внешнего контура скопления, измеренное в
направлении, перпендикулярном максимальному размеру скопления.
9.11. Скопление одиночное - скопление, минимальное расстояние
от внешнего контура которого до внешнего контура любого другого
соседнего скопления или включения не менее трехкратной
максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых скоплений (или
скопления и включения), но не менее трехкратного максимального
размера скопления (включения) с меньшим значением этого показателя
(из двух рассматриваемых).
9.12. Группа включений - два или несколько включений,
минимальное расстояние между краями которых менее максимальной
ширины хотя бы одного из двух рассматриваемых соседних включений.
Внешний контур группы включений ограничивается внешними краями
включений, входящих в рассматриваемую группу, и касательными
линиями, соединяющими указанные края. При оценке качества сварных
соединений группа включений рассматривается как одно сплошное
включение.
9.13. Включения одиночные протяженные (при радиографическом
контроле) - включения, максимальный размер которых превышает
допустимый максимальный размер одиночных включений, а допустимость
устанавливается только в зависимости от размеров и количества без
учета их площади при подсчете суммарной приведенной площади и без
включения их количества в общее количество одиночных включений и
скоплений.
9.14. Приведенная площадь включения или скопления (при
радиографическом контроле) - произведение максимального размера
включения (скопления) на его максимальную ширину (учитывается для
одиночных включений и одиночных скоплений).
9.15. Суммарная приведенная площадь включений и скоплений (при
радиографическом контроле) - сумма приведенных площадей отдельных
одиночных включений и скоплений.
9.16. Индикаторный след (при капиллярном контроле) -
окрашенный пенетрантом участок (пятно) поверхности сварного
соединения или наплавленного металла в зоне расположения
несплошности.
9.17. Индикаторный след округлый (при капиллярном контроле) -
индикаторный след с отношением его максимального размера к
максимальной ширине не более трех.
9.18. Индикаторный след удлиненный (при капиллярном контроле)
- индикаторный след с отношением его максимального размера к
максимальной ширине более трех.
9.19. Индикаторный след одиночный (при капиллярном контроле) -
индикаторный след, минимальное расстояние от края которого до края
любого другого соседнего индикаторного следа не менее максимальной
ширины каждого из двух рассматриваемых индикаторных следов, но не
менее максимального размера индикаторного следа с меньшим
значением этого показателя (из двух рассматриваемых).
УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ
P - рабочее давление в элементе трубопровода, МПа (кгс/кв.
см);
t - расчетная температура стенки элемента; для крепежа -
температура рабочей среды, град. C;
S - предельная толщина стенки, мм;
Ду - условный проход, мм;
сигма в - временное сопротивление, МПа (кгс/кв. мм);
сигма 0,2 - условный предел текучести, МПа (кгс/кв. мм);
дельта - относительное удлинение, %;
ПСИ - относительное сужение, %;
KC (KCU, KCV) - ударная вязкость, Дж/кв. см (кгс x м/кв. см);
KCA - ударная вязкость после механического старения, Дж/кв. см
(кгс x м/кв. см);
H - твердость НВ, МПа (кгс/кв. мм).
|
