|
Стр. 2
----------------------------------T------------------------------¬
¦ Температура металла, град. C ¦Температура испытания, град. C¦
+---------------------------------+------------------------------+
¦От 0 до минус 20 ¦ Минус 20 ¦
¦От минус 20 до минус 40 ¦ Минус 40 ¦
¦От минус 40 до минус 60 ¦ Минус 60 ¦
L---------------------------------+-------------------------------
Испытания на ударную вязкость образцов с концентратором вида V
(KCV) в соответствии с НТД на полуфабрикаты производятся при 20
град. C, 0 град. C и минус 20 град. C.
Значения ударной вязкости при температурах испытаний должны
быть не ниже KCU = 30 Дж/кв. см (3,0 кгс x м/кв. см) и не ниже KCV
= 25 Дж/кв. см (2,5 кгс x м/кв. см).
При оценке ударной вязкости определяется средняя
арифметическая величина из трех результатов испытаний с
отклонением минимального значения для отдельного образца не более
чем на 10 Дж/кв. см (1,0 кгс x м/кв. см) от нормы, но не ниже
указанных выше значений. Выбор критерия ударной вязкости KCU или
KCV должен производиться конструкторской организацией и
указываться в НТД или конструкторской документации.
3.2.7. Испытаниям на ударную вязкость после механического
старения должен подвергаться материал листов и проката для крепежа
из углеродистой, низколегированной марганцовистой и
кремнемарганцовистой сталей, подлежащих в процессе изготовления
деталей холодному формоизменению без последующего отпуска и
предназначаемых для работы при температурах 200 - 350 град. C.
Нормы по значению ударной вязкости после механического
старения должны соответствовать требованиям ст. 3.2.6.
3.2.8. Нормированные значения предела текучести при повышенных
температурах должны быть указаны в НТД на полуфабрикаты,
предназначенные для деталей, работающих при расчетной температуре
выше 150 град. C; для углеродистых, низколегированных
марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей - до 400 град. C, для
хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей - до 450 град.
C, для высокохромистых и аустенитных сталей - до 525 град. С.
Поддержание значений пределов текучести на уровне требований
НТД должно обеспечиваться соблюдением технологии производства и
периодическим контролем продукции. Контрольные испытания на
растяжение при повышенных температурах, предусматриваемые НТД на
изделие, а также выполняемые в период освоения новых материалов,
следует проводить при одной из температур в указанном выше
диапазоне, кратной 10 или 25 град. C. При этом условный предел
текучести при остаточной деформации 0,2 или 1% должен
нормироваться как сдаточная характеристика, а временное
сопротивление, относительное сужение или удлинение определяются
как справочные данные.
3.2.9. Материал полуфабрикатов, предназначенных для работы при
расчетной температуре выше значений, указанных в ст. 3.2.8, должен
обладать длительной прочностью не ниже указанной в НТД.
Гарантируемые значения пределов длительной прочности на ресурс
4 5 5
10 , 10 и 2 x 10 ч должны быть обоснованы статистической
обработкой данных испытаний и периодическим контролем продукции и
подтверждены положительным заключением специализированной научно -
исследовательской организации.
3.2.10. Перечень видов контроля механических характеристик
допускается сократить по сравнению с указанным в табл. 1 - 6
Приложения 6 при условии гарантии нормированных значений
характеристик предприятием - изготовителем полуфабриката. Гарантии
должны обеспечиваться использованием статистических методов
обработки данных сертификатов изготовителя, результатов испытаний,
включая испытания на растяжение, и проведением периодического
контроля продукции, что должно найти отражение в НТД. Обеспечение
гарантии должно быть подтверждено положительным заключением
специализированной научно - исследовательской организации. Порядок
сокращения объема испытаний и контроля установлен в ст. 3.1.3
настоящего раздела.
3.3. Листовал сталь
3.3.1. Пределы применения листовой стали различных марок, НТД
на лист, виды обязательных испытаний и контроля должны
соответствовать указанным в табл. 1 Приложения 6.
3.3.2. Допускается применение стальной полосы тех же марок
(см. табл. 1 Приложения 6) при условии, что требования к полосе
будут не ниже установленных НТД для листовой стали.
3.4. Стальные трубы
3.4.1. Пределы применения труб из сталей различных марок, НТД
на трубы, виды обязательных испытаний и контроля должны
соответствовать указанным в табл. 2 и 3 Приложения 6.
3.4.2. Бесшовные трубы должны изготовляться из катаной,
кованой или центробежнолитой заготовки.
3.4.3. Применение электросварных труб с продольным или
спиральным швом допускается при условии выполнения
радиографического или ультразвукового контроля сварного шва по
всей длине.
3.4.4. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить
гидравлическое испытание пробным давлением, указанным в НТД на
трубы.
Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных
труб в следующих случаях:
если труба подвергается по всей поверхности контролю
физическими методами (радиографическим, УЗК или им равноценными);
для труб при рабочем давлении 5 МПа (50 кгс/кв. см) и ниже,
если предприятие - изготовитель труб гарантирует положительные
результаты гидравлических испытаний.
3.4.5. Применение экспандированных труб без последующей
термической обработки для температур выше 150 град. C из
материала, не проходившего контроль на ударную вязкость после
механического старения, допускается для прямых участков с
условием, что пластическая деформация при экспандировании не
превышает 3%.
3.5. Стальные поковки, штамповки, сортовой
и фасонный прокат
3.5.1. Пределы применения поковок (проката) из стали различных
марок, НТД на поковки, виды обязательных испытаний и контроля
должны соответствовать указанным в табл. 4 Приложения 6.
3.5.2. Допускается применение круглого проката наружным
диаметром до 80 мм для изготовления деталей методом холодной
механической обработки. Для полых круглых деталей с толщиной
стенки не более 40 мм и длиной до 200 мм допускается использование
круглого проката наружным диаметром не более 160 мм. Прокат должен
подвергаться радиографическому контролю или УЗК по всему объему на
предприятии - изготовителе проката (или на предприятии -
изготовителе трубопроводов и их элементов).
Радиографический контроль или УЗК допускается проводить на
готовых деталях или после предварительной механической обработки.
3.5.3. Пределы применения, виды обязательных испытаний и
контроля для штамповок, изготовленных из листа, должны
удовлетворять требованиям для листа (табл. 1 Приложения 6), а для
штамповок, изготовляемых из проката, - требованиям НТД,
согласованной с Госгортехнадзором России.
3.6. Стальные отливки
3.6.1. Пределы применения отливок из стали различных марок,
НТД на отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны
соответствовать указанным в табл. 5 Приложения 6.
3.6.2. Минимальная толщина стенки отливок после механической
обработки должна быть не меньше расчетной толщины, но не менее 6
мм.
3.6.3. Каждая полая отливка должна подвергаться
гидравлическому испытанию пробным давлением по ГОСТ 356.
Гидравлические испытания отливок, прошедших сплошной
радиографический контроль или УЗК на предприятии - изготовителе,
допускается совмещать с испытанием узла или объекта пробным
давлением, установленным техническими условиями для узла или
объекта.
3.7. Крепеж
3.7.1. Пределы применения сталей различных марок для крепежа,
НТД на крепеж, виды обязательных испытаний контроля должны
соответствовать табл. 6 Приложения 6.
3.7.2. Материалы крепежных деталей должны выбираться с
коэффициентом линейного расширения, близким к аналогичному
коэффициенту материала фланцев, причем разница в этих
коэффициентах не должна превышать 10%. Применение сталей с
различными коэффициентами линейного расширения (более 10%)
допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность или
экспериментальными исследованиями, а также в тех случаях когда
расчетная температура крепежа не превышает 50 град. C.
3.7.3. Крепежные детали, изготовленные холодным
деформированием, должны подвергаться термической обработке -
отпуску (за исключением деталей из углеродистой стали, работающих
при температурах до 200 град. C).
Накатка резьбы не требует последующей термической обработки.
3.8. Чугунные отливки
3.8.1. Пределы применения отливок из чугуна различных марок,
НТД на чугунные отливки, виды обязательных испытаний и контроля
должны соответствовать указанным в табл. 7 Приложения 6.
3.8.2. Толщина стенок литых деталей из чугуна после
механической обработки должна быть не менее 4 мм и не более 50 мм.
3.8.3. Отливки из ковкого или высокопрочного чугуна должны
применяться в термически обработанном состоянии.
3.8.4. Каждая полая отливка должна подвергаться
гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в ГОСТ 356,
но не менее 0,3 МПа (3 кгс/ кв. см).
3.8.5. Применение чугунных отливок для элементов арматуры,
подвергающихся динамическим нагрузкам и термическим ударам, не
допускается.
3.8.6. Для изготовления запорных органов продувочных, спускных
и дренажных линий должны применяться отливки из ковкого или
высокопрочного чугуна (ГОСТ 1215 и ГОСТ 7293).
3.9. Цветные металлы и сплавы
3.9.1. Для изготовления корпусных деталей арматуры, корпусов
крышек и деталей контрольно - измерительных приборов при
температуре не выше 250 град. C допускается применять бронзу и
латунь.
3.9.2. Гидравлические испытания корпусов арматуры должны
производиться в соответствии с ГОСТ 356.
3.10. Требования к сталям новых марок
3.10.1. Применение материалов и полуфабрикатов, изготовленных
из сталей новых марок, не приведенных в табл. 1 - 7 Приложения 6,
разрешается Госгортехнадзором России на основании положительного
заключения специализированной научно - исследовательской
организации. Для получения заключения должны быть представлены
данные о механических, физических и технологических свойствах
материалов в состоянии после основной и дополнительной термической
обработки.
3.10.2. Механические свойства (временное сопротивление,
условный предел текучести при остаточной деформации 1% для
аустенитных хромоникелевых сталей и 0,2% для остальных марок
сталей) должны быть исследованы в интервале от 20 град. C до
температуры, не менее чем на 50 град. C превышающей рекомендуемую
максимальную.
Температура должна выбираться из условий получения четкой
зависимости изменения прочностных характеристик стали от
температуры. Интервалы по температуре должны быть не более 50
град. C.
Для листа и труб величина отношения нормативных значений
предела текучести к временному сопротивлению при температуре 20
град. C должна быть не более 0,6 для углеродистой и 0,7 - для
легированной стали. Для крепежа указанное отношение должно быть не
более 0,8.
3.10.3. Для материалов, предназначенных для работы при высоких
температурах, вызывающих ползучесть, должны быть представлены
опытные данные для установления значений пределов длительной
4 5 5
прочности на ресурс 10 , 10 и 2 x 10 ч и условного предела
ползучести для температур, при которых рекомендуется применение
стали.
Число проведенных кратковременных и длительных испытаний и
продолжительность последних должны быть достаточными для
определения соответствующих расчетных характеристик прочности
стали и оценки пределов разброса этих характеристик с учетом
размеров полуфабриката (толщины стенки) и предусмотренных
техническими условиями отклонений по механическим свойствам (с
минимальными и максимальными значениями), по химическому составу
(должен быть исследован металл плавок с наименее благоприятным в
отношении жаропрочности содержанием легирующих элементов).
3.10.4. В случае склонности стали к структурным изменениям в
процессе эксплуатации должны быть представлены данные,
характеризующие указанные изменения и их влияние на
эксплуатационные свойства стали.
3.10.5. Чувствительность стали к наклепу (например, при
холодной гибке) должна быть оценена по изменению ее длительной
прочности и длительной пластичности путем сравнительных испытаний
наклепанного и ненаклепанного материалов.
Материал полуфабрикатов, подвергающихся при переделе холодной
деформации, должен быть проверен на отсутствие склонности к
механическому старению.
3.10.6. Возможность применения стали должна быть подтверждена
данными о ее сопротивляемости хрупким разрушениям, полученными
путем испытаний на ударную вязкость или иным методом, выбранным
исходя из условий работы материала в изделии.
3.10.7. Свариваемость стали при существующих видах сварки
должна быть подтверждена данными испытаний сварных соединений,
выполненных по рекомендуемой технологии с применением
соответствующих присадочных материалов. Результаты испытаний
сварных соединений должны подтвердить их работоспособность,
установить степень влияния на их эксплуатационные свойства
технологии сварки, режима их термической обработки.
Для жаропрочных материалов должны быть представлены данные о
длительной прочности сварных соединений и о сопротивляемости
локальным разрушениям в околошовной зоне при длительной работе.
3.10.8. При создании новых материалов в отдельных случаях
необходимо учитывать специфические условия их работы, вызывающие
потребность в расширении требований оценки соответствующих свойств
как стали, так и ее сварных соединений:
а) при отрицательных температурах - оценка хладностойкости;
б) при циклических нагрузках - оценка циклической прочности;
в) при активном воздействии среды - оценка коррозионно -
механической прочности и др.
3.10.9. Для стали новой марки должны быть представлены
следующие данные по ее физическим свойствам:
а) значения модуля упругости при различных температурах;
б) значения среднетермического коэффициента линейного
расширения в соответствующем температурном интервале;
в) значения коэффициента теплопроводности при соответствующих
температурах.
3.10.10. Заводами - изготовителями полуфабрикатов или
соответствующими специализированными организациями должна быть
подтверждена возможность изготовления полуфабрикатов из стали
рекомендуемой марки необходимого сортамента с соблюдением
установленного уровня свойств стали.
4. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, МОНТАЖ И РЕМОНТ
4.1. Общие положения
4.1.1. Изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов и их
элементов должны выполняться специализированными предприятиями
(организациями), имеющими разрешение (лицензию) органов
госгортехнадзора на выполнение соответствующих работ.
4.1.2. Трубопроводы и их элементы должны изготавливаться на
предприятиях, которые располагают техническими средствами,
обеспечивающими их качественное изготовление в полном соответствии
с требованиями настоящих Правил и технических условий,
согласованных с Госгортехнадзором России. В НТД должен быть указан
расчетный срок службы и расчетный ресурс деталей и сборочных
единиц трубопроводов (последние только для элементов трубопроводов
I и II категорий).
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 13.01.1997 N 1)
При изготовлении, монтаже и ремонте должна применяться система
контроля качества (входной, операционный и приемочный контроль),
обеспечивающая выполнение работ в соответствии с настоящими
Правилами и НТД.
4.1.3. Изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов и их
элементов должны производиться по технологии, разработанной
предприятием - изготовителем или специализированной монтажной или
ремонтной организацией до начала выполнения соответствующих работ.
При этом выполнение работ по разработанной технологии должно
обеспечивать высокую эксплуатационную надежность трубопроводов.
4.1.4. Все положения принятой технологии изготовления, монтажа
и ремонта трубопроводов должны быть отражены в ПТД,
регламентирующей содержание и порядок выполнения всех
технологических и контрольных операций.
ПТД должна быть составлена с учетом настоящих Правил,
действующей технической документации по изготовлению, монтажу и
ремонту трубопроводов (стандартов, ТУ, правил контроля и др.),
утвержденной в установленном порядке.
В тех случаях, когда стандарты, ТУ, правила контроля и другая
документация включают все необходимые указания по выполнению
технологических и контрольных операций при изготовлении, монтаже и
ремонте трубопроводов, составление ПТД не является обязательным.
4.1.5. На листах, прокате и поковках, предназначенных для
изготовления деталей, работающих под давлением, а также на трубах
наружным диаметром более 76 мм следует сохранять маркировку
предприятия - изготовителя.
В случае, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части,
маркировка должна быть сохранена на каждой из частей.
4.1.6. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных
стыков труб допускаются расточка, раздача или обжатие концов труб.
Допустимое значение расточки, деформации раздачи или обжатия
принимается по стандартам или другой нормативно - технической
документации.
4.1.7. Для защиты внутренних полостей деталей и элементов
трубопроводов от коррозионных воздействий атмосферы перед
отправкой на место монтажа их внутренние полости должны быть
очищены, а отверстия закрыты заглушками, чехлами или другими
равноценными защитными устройствами.
4.1.8. Холодный натяг трубопроводов, если он предусмотрен
проектом, может производиться лишь после выполнения всех сварных
соединений, за исключением замыкающего, окончательного закрепления
неподвижных опор на концах участка, подлежащего холодному натягу,
а также после термической обработки (при необходимости ее
проведения) и контроля качества сварных соединений, расположенных
по всей длине участка, на котором необходимо произвести холодный
натяг.
4.1.9. Перед сборкой в блоки или перед отправкой с предприятия
- изготовителя на место монтажа или ремонта деталей и элементов
трубопроводов, поставляемых россыпью, все детали и элементы из
легированной стали должны подвергаться стилоскопированию.
4.1.10. Монтажная или ремонтная организация обязана проверять
наличие выписок из сертификатов, свидетельств или паспортов, а
также клейм и заводской маркировки у всех поступающих на монтажную
площадку элементов и деталей трубопроводов.
4.1.11. Перед изготовлением, монтажом и ремонтом трубопроводов
должен производиться входной контроль основных и сварочных
материалов и полуфабрикатов в соответствии с ГОСТ 24297.
4.2. Сварка
4.2.1. При изготовлении, монтаже, ремонте трубопроводов должна
применяться технология сварки, аттестованная в соответствии с
требованиями настоящих Правил.
4.2.2. Для выполнения сварки должны применяться исправные
установки, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение
требований НТД (ПТД).
4.2.3. К производству работ по сварке и прихватке элементов
трубопроводов допускаются сварщики, прошедшие аттестацию в
соответствии с "Правилами аттестации сварщиков" Госгортехнадзора
России и имеющие удостоверение на право выполнения данных
сварочных работ.
Сварщики могут быть допущены только к сварочным работам тех
видов, которые указаны в их удостоверении.
4.2.4. Сварщик, впервые приступающий в данной организации к
сварке элементов трубопроводов, работающих под давлением,
независимо от наличия удостоверения, должен перед допуском к
работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного
соединения. Конструкция пробного сварного соединения должна
соответствовать видам работ, указанным в удостоверении сварщика.
Методы, объемы и нормы контроля качества сварки пробного сварного
соединения должны отвечать настоящим Правилам. По результатам
проверки качества пробного сварного соединения составляется
протокол, являющийся основанием для допуска сварщика к выполнению
сварочных работ.
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 13.01.1997 N 1)
4.2.5. Руководство работами по сборке, сварке и контролю
качества сварных соединений трубопроводов должно быть возложено на
специалиста, прошедшего аттестацию в соответствии с "Положением о
порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по безопасности
у руководящих работников и специалистов предприятий, организаций и
объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России".
4.2.6. Сварные соединения элементов трубопроводов, работающих
под давлением, с толщиной стенки 6 мм и более подлежат маркировке
(клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего
сварку. Система маркировки указывается в ПТД. Необходимость и
способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 мм
устанавливаются требованиями ПТД. Способ маркировки должен
исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины
металла и обеспечить сохранность маркировки в течение всего
периода эксплуатации изделия.
Если все сварные соединения данного изделия выполнены одним
сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения можно не
производить. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около
фирменной таблички или на другом открытом участке изделия и место
клеймения заключить в рамку, наносимую несмываемой краской. Место
клеймения должно быть указано в паспорте изделия.
Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то
на нем должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших
в его выполнении.
4.2.7. Сварочные материалы, применяемые для сварки
трубопроводов, должны соответствовать требованиям стандартов и
технических условий, что должно подтверждаться сертификатом завода
- изготовителя.
4.2.8. Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к
использованию сварочных материалов должны соответствовать
требованиям НТД (ПТД) на сварку.
4.2.9. Помимо проверки в соответствии со ст. 4.1.11,
4.10.2 "в", должны быть проконтролированы следующие сварочные
материалы:
а) каждая партия электродов - на сварочно - технологические
свойства согласно ГОСТ 9466; на наличие легирующих элементов
марочному составу путем стилоскопирования наплавленного металла,
выполненного легированными электродами типов Э-09Х1М, Э-09Х1МФ,
аустенитных и др.;
б) каждая партия порошковой проволоки на сварочно -
технологические свойства согласно ГОСТ 26271;
в) каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной
проволоки - на наличие основных легирующих элементов,
регламентированных ГОСТ 2246, путем стилоскопирования;
г) каждая партия проволоки с каждой партией флюса, которые
будут использоваться совместно для автоматической сварки под
флюсом, - на механические свойства металла шва.
4.2.10. Подготовка кромок и прилегающих к ним поверхностей под
сварку должна выполняться механической обработкой либо путем
термической резки или строжки (кислородной, воздушно - дуговой,
плазменно - дуговой) с последующей механической обработкой резцом,
фрезой, абразивным инструментом. Глубина механической обработки
после термической резки (строжки) должна быть указана в НТД (ПТД)
в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к
термическому циклу резки (строжки).
4.2.11. При сборке стыковых соединений труб с односторонней
разделкой кромок и свариваемых без подкладных колец и подварки
корня шва смещение (несовпадение) внутренних кромок не должно
превышать значений, установленных НТД (ПТД).
4.2.12. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним
участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других
загрязнений в соответствии с требованиями ПТД.
4.2.13. Приварка и удаление вспомогательных элементов
(сборочных устройств, временных креплений и др.) должны
производиться в соответствии с указаниями чертежей и ПТД. Приварка
этих элементов должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке
данного изделия.
4.2.14. Прихватка собранных под сварку элементов должна
выполняться с использованием тех же сварочных материалов, что и
для сварки данного соединения.
4.2.15. Технология сварки при изготовлении, монтаже и ремонте
трубопроводов допускается к применению после подтверждения ее
технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса
требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных
методов контроля их качества. Применяемая технология сварки должна
быть аттестована в соответствии с настоящими Правилами.
4.2.16. Аттестация технологии сварки подразделяется на
исследовательскую и производственную.
Исследовательская аттестация проводится научно -
исследовательской организацией при подготовке к внедрению новой,
ранее не аттестованной технологии сварки.
Производственная аттестация проводится каждым предприятием на
основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской
аттестации.
4.2.17. Исследовательская аттестация технологии сварки
проводится в целях определения характеристик сварных соединений,
необходимых для расчетов при проектировании и выдаче
технологических рекомендаций (область применения технологии,
сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической
обработки, гарантируемые показатели приемо - сдаточных
характеристик сварного соединения, методы контроля и др.).
Характеристики сварных соединений, определяемые при
исследовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида и
назначения основного металла и следующих условий эксплуатации
сварных соединений:
- механические свойства при нормальной (20 +/- 10 град. C) и
рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву,
предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение
металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического
влияния сварки, временное сопротивление разрыву и угол изгиба
сварного соединения;
- длительная прочность, пластичность и ползучесть;
- циклическая прочность;
- критическая температура хрупкости металла шва и зоны
термического влияния сварки;
- стабильность свойств сварных соединений после термического
старения при рабочей температуре;
- интенсивность окисления в рабочей среде;
- отсутствие недопустимых дефектов;
- стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных
соединений элементов из сталей аустенитного класса);
- другие характеристики, специфические для выполняемых сварных
соединений.
По результатам исследовательской аттестации организацией,
проводившей ее, должны быть выданы рекомендации, необходимые для
ее практического применения. Разрешение на применение предлагаемой
технологии в производстве выдается Госгортехнадзором России на
основании заключения специализированной научно - исследовательской
организации.
4.2.18. Производственная аттестация технологии сварки
проводится каждым предприятием до начала ее применения с целью
проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в
конкретных условиях производства, требованиям настоящих Правил и
НТД.
Производственная аттестация должна проводиться для каждой
группы однотипных сварных соединений <*>, выполняемых на данном
предприятии.
--------------------------------
<*> Определение однотипности сварных соединений приведено в
Приложении 7.
4.2.19. Производственная аттестация проводится аттестационной
комиссией, созданной на предприятии, в соответствии с программой,
разработанной этим предприятием и утвержденной председателем
комиссии.
Программа должна предусматривать проведение неразрушающего и
разрушающего контроля сварных соединений и оценку качества сварки
по результатам контроля.
Порядок проведения производственной аттестации, в том числе
применявшейся на предприятии до введения в действие настоящих
Правил, определяется НТД (ПТД).
Если при производственной аттестации технологии сварки
получены неудовлетворительные результаты по какому-либо виду
испытаний, аттестационная комиссия должна принять меры по
выяснению причин несоответствия полученных результатов
установленным требованиям и решить, следует ли провести повторные
испытания или данная технология не может быть использована для
сварки производственных соединений и нуждается в доработке.
Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей
производственную аттестацию на предприятии, выдается органами
госгортехнадзора на основании заключения специализированной
научно - исследовательской организации.
4.2.20. В случае ухудшения свойств или качества сварных
соединений по отношению к уровню, установленному исследовательской
аттестацией, предприятие - изготовитель (монтажная или ремонтная
организация) должно приостановить применение технологии сварки,
установить и устранить причины, вызвавшие их ухудшение, и провести
повторную производственную аттестацию, а при необходимости - и
исследовательскую аттестацию.
4.2.21. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов
могут применяться любые аттестованные технологии сварки.
Не допускается применение газовой сварки для деталей из
аустенитных сталей и высокохромистых сталей мартенситного и
мартенситно - ферритного класса.
4.2.22. Сварка элементов, работающих под давлением, должна
производиться при положительной температуре окружающего воздуха.
При монтаже и ремонте допускается выполнять сварку в условиях
отрицательных температур при соблюдении требований НТД (ПТД) и
создания необходимых условий для сварщиков (защиты от ветра,
дождя, снегопада).
При отрицательной температуре окружающего воздуха металл в
районе сварного соединения перед сваркой должен быть просушен и
прогрет с доведением температуры до положительной.
4.2.23. Необходимость и режим предварительного и
сопутствующего подогрева свариваемых деталей определяются
технологией сварки и должны быть указаны в ПТД. При отрицательной
температуре окружающего воздуха подогрев производится в тех же
случаях, что и при положительной, но температура подогрева должна
быть выше на 50 град. C.
4.2.24. После сварки шов и прилегающие участки должны быть
очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.
Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой,
должен быть удален с обеспечением заданного проходного сечения.
4.3. Термическая обработка
4.3.1. Термическая обработка элементов трубопроводов
производится для обеспечения соответствия свойств металла и
сварных соединений показателям, принятым в НТД на металл и сварку,
а также для снижения остаточных напряжений, возникающих при
выполнении технологических операций (сварки, гибки, штамповки и
др.).
Термической обработке следует подвергать полуфабрикаты,
сборочные единицы и изделия в целом, если ее проведение
предусмотрено настоящими Правилами, НТД, конструкторской и (или)
производственно - технологической документацией.
4.3.2. Термическая обработка может быть двух видов:
а) основная, включающая в себя нормализацию, нормализацию с
отпуском, закалку, закалку с отпуском, аустенизацию или
многоступенчатую термообработку с нагревом до температур закалки
или аустенизации;
б) дополнительная в виде отпуска.
Виды основной и дополнительной термообработки и ее режимы
(скорость нагрева, температура и продолжительность выдержки,
скорость охлаждения, род охлаждающей среды и др.) принимаются по
НТД (ПТД) на изготовление и сварку с соблюдением требований,
приведенных в настоящих Правилах.
К проведению работ по термической обработке допускаются
термисты - операторы, прошедшие специальную подготовку, сдавшие
соответствующие испытания и имеющие удостоверение на право
производства этих работ.
4.3.3. Основной термообработке изделия должны подвергаться в
следующих случаях:
а) если полуфабрикаты (лист, трубы, отливки, поковки и др.) не
подвергались термообработке по режимам, обеспечивающим свойства
материала, принятые в НТД на металл;
б) если технологические операции формоизменения (гибка,
вальцовка, штамповка и др.) производились с нагревом до
температуры, превышающей температуру отпуска;
в) после электрошлаковой сварки;
г) после гибки труб из стали аустенитного класса (независимо
от величины наружного диаметра трубы и радиуса гиба);
д) во всех других случаях, для которых в НТД (ПТД) на
изготовление и сварку предусматривается основная термическая
обработка, а также по требованию конструкторской документации.
4.3.4. Основная термическая обработка не является
обязательной, если технологические операции формоизменения (гибка,
вальцовка, штамповка и др.) проводились:
а) для деталей и полуфабрикатов из углеродистой,
марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей с нагревом до
температуры нормализации с окончанием не ниже 700 град. C;
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 13.01.1997 N 1)
б) для труб из сталей аустенитного класса при гибке на станках
с нагревом токами высокой частоты до температуры аустенизации с
применением спреерного охлаждения.
4.3.5. Дополнительной термообработке (отпуску) изделия
подвергаются в следующих случаях:
а) после вальцовки и штамповки деталей из углеродистой,
марганцовистой и кремнемарганцовистой стали, проводимой без
нагрева или с нагревом до температуры ниже 700 град. C, при
толщине стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба, а также при
толщине стенки, превышающей 5% от внутреннего диаметра обечайки,
от наименьшего внутреннего радиуса кривизны для днищ, от
внутреннего радиуса патрубка (ответвления) для штампованных
тройников, от среднего радиуса кривизны для колена;
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 13.01.1997 N 1)
б) после гибки без нагрева гибов труб:
- из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой стали
толщиной стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба или
толщиной 10 - 36 мм при среднем радиусе гиба менее трехкратного
наружного диаметра трубы, если овальность поперечного сечения гиба
более 5%;
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 13.01.1997 N 1)
- из стали марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф при номинальном наружном
диаметре более 108 мм независимо от толщины стенки; при диаметре
108 мм и менее с толщиной стенки 12 мм и более, а также гибы с
овальностью поперечного сечения более 5%;
- из остальных легированных сталей согласно указаниям НТД
(ПТД) на изготовление;
в) после сварки деталей и сборочных единиц трубопроводов:
- из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой стали
толщиной стенки более 36 мм, а при введении сопутствующего
подогрева до температуры не ниже 100 град. C - с толщиной стенки
более 40 мм;
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 13.01.1997 N 1)
- из легированной стали других марок согласно указаниям НТД
(ПТД) на сварку;
г) после приварки штуцеров, а также деталей, не работающих под
давлением, к трубопроводам при толщине стенки основной детали,
превышающей толщину стенок, указанную в пункте "в"; возможность
приварки без термической обработки допускается по специальной
технологии, согласованной со специализированной организацией;
д) во всех других случаях, для которых в ТУ на изделие или в
НТД (ПТД) на сварку предусматривается дополнительная термическая
обработка или замена основной термообработки на дополнительную, а
также по требованию конструкторской документации.
4.3.6. Условия пребывания изделия в интервале времени между
окончанием сварки и началом отпуска (длительность выдержки,
допустимая температура охлаждения и т.д.) определяются НТД (ПТД)
на сварку. Температура отпуска сварного изделия не должна
превышать температуру отпуска полуфабриката.
4.3.7. Если заданный уровень механических свойств
изготовленного элемента, кроме гиба труб, будет подтвержден
испытаниями, то необходимость дополнительной термообработки,
предусмотренной ст. 4.3.5, решается специализированной научно -
исследовательской организацией по сварке.
4.3.8. Для элементов, свариваемых из сталей разных марок,
необходимость термической обработки и ее режим устанавливаются НТД
(ПТД) на сварку.
4.3.9. При основной термической обработке деталей и элементов
всех типов, а также при дополнительной термообработке продольных и
поперечных сварных швов изделие следует нагревать целиком.
Допускается отпуск изделия частями при условии, что будут
обеспечены заданная структура и механические свойства по всей
длине изделия, а также отсутствие его поводки.
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 13.01.1997 N 1)
4.3.10. Допускается местная термообработка при аустенизации
гибов из аустенитной стали и отпуск гибов из углеродистой,
низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой стали. При
местной термообработке гибов труб должен производиться
одновременный нагрев всего участка гибов и примыкающих к нему
прямых участков длиной не менее трехкратной толщины стенки трубы,
но не менее 100 мм с каждой стороны гиба.
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 13.01.1997 N 1)
4.3.11. Отпуск поперечных сварных швов трубопроводов, а также
сварных швов приварки штуцеров, элементов опор, креплений и других
деталей к трубопроводам разрешается производить путем местного
нагрева переносными нагревательными устройствами. При
термообработке поперечных (кольцевых) сварных швов должен быть
обеспечен равномерный нагрев по всему периметру кольца. Ширина
зоны нагрева устанавливается НТД (ПТД) с расположением сварного
шва посередине нагреваемого участка.
Участки трубопровода, расположенные возле нагреваемого при
термообработке кольца, должны быть покрыты изоляцией для
обеспечения плавного изменения температуры по длине.
4.3.12. Термическая обработка должна производиться таким
образом, чтобы были обеспечены равномерный прогрев металла
изделий, их свободное тепловое расширение и отсутствие
пластических деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при
термообработке изделий с толщиной стенки 20 мм и более при
температурах выше 300 град. C должны регистрироваться самопишущими
приборами.
4.4. Контроль. Общие положения
4.4.1. Предприятие - изготовитель, монтажное или ремонтное
предприятие обязаны применять такие виды и объемы контроля своей
продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых
дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации. При
этом объем контроля должен соответствовать требованиям настоящих
Правил.
Система контроля качества продукции должна включать:
а) проверку аттестации персонала;
б) проверку сборочно - сварочного, термического и контрольного
оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
в) контроль качества основных материалов;
г) контроль качества сварочных материалов и материалов для
дефектоскопии;
д) операционный контроль технологии сварки;
е) неразрушающий контроль качества сварных соединений;
ж) разрушающий контроль качества сварных соединений;
з) контроль исправления дефектов.
4.4.2. Основными методами неразрушающего контроля материалов и
сварных соединений являются:
визуальный и измерительный;
радиографический;
ультразвуковой;
радиоскопический <*>;
капиллярный или магнитопорошковый;
токовихревой;
стилоскопирование;
замер твердости;
гидравлическое испытание.
--------------------------------
<*> Допускается применять только по инструкции, согласованной
с Госгортехнадзором России.
Кроме этого, могут применяться другие методы (акустическая
эмиссия и др.).
Выбор видов контроля должен производиться конструкторской
организацией в соответствии с требованиями настоящих Правил, НТД
на изделие и сварку и указываться в конструкторской документации.
Неразрушающий контроль материалов и сварных соединений
трубопроводов должны осуществлять организации, получившие
разрешение (лицензию) органов госгортехнадзора на выполнение этих
работ.
4.4.3. При разрушающем контроле должны проводиться испытания
механических свойств, металлографические исследования и испытания
на стойкость против межкристаллитной коррозии. Методика, порядок и
объем контроля устанавливается ПТД на изделие.
(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 13.01.1997 N 1)
4.4.4. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных
соединений должен выполняться после окончания всех технологических
операций, связанных с нагревом изделия свыше 450 град. C,
термической обработкой, деформированием и наклепов металла.
Последовательность контроля отдельными методами должна
соответствовать требованиям НТД (ПТД). Визуальный и измерительный
контроль, а также стилоскопирование должны предшествовать контролю
другими методами.
4.4.5. Контроль качества сварных соединений должен проводиться
по НТД, согласованной с Госгортехнадзором России.
Специалисты неразрушающего контроля должны быть аттестованы в
соответствии с "Правилами аттестации специалистов неразрушающего
контроля", утвержденными Госгортехнадзором России.
4.4.6. В процессе производства работ персоналом предприятия -
производителя работ (завода, монтажной или ремонтной организации)
должен осуществляться операционный контроль технологических
процессов подготовки и сборки деталей под сварку, сварки и
термической обработки сварных соединений, исправления дефектов
сварных соединений.
При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями
требований настоящих Правил, НТД, ПТД и чертежей. Объемы
операционного контроля при подготовке, сборке, сварке, термической
обработке и исправлении дефектов должны указываться в ПТД.
4.4.7. Результаты по каждому виду контроля и места контроля (в
том числе и операционного) должны фиксироваться в отчетной
документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных
паспортах и т.д.).
4.4.8. Средства контроля должны проходить метрологическую
поверку в соответствии с нормативной документацией Госстандарта
России.
|
