|
Стр. 2
2.3.33. Требования к предохранительной арматуре
2.3.33.1. Конструкция предохранительной арматуры должна
обеспечивать:
- возможность точной настройки ее в пределах +/- 7% от рабочего
давления;
- защиту от несанкционированного изменения регулировки;
- время открытия (закрытия) клапанов с механизированным
приводом, если в ТЗ не указано другое, не более: на открытие - 2
с, на закрытие - 5 с от момента подачи сигнала;
- стабильность характеристик пружин, входящих в состав
предохранительного клапана, такую, чтобы поднастройка их не
требовалась чаще одного раза в два года;
- крепление корпусов и подводящих (отводящих) патрубков,
которое должно быть рассчитано с учетом как требований пункта
3.1.12, так и динамических усилий, возникающих при срабатывании
предохранительных клапанов.
Применение сальниковых уплотнений штока для предохранительной
арматуры, имеющей классификационное обозначение 1А, 2ВIIа, 2ВIIв,
не допускается.
2.3.33.2. Управляемые предохранительные клапаны, использующие
внешний источник энергии, должны иметь не менее двух независимых
друг от друга цепей управления с отдельными измерительными
устройствами. Места расположения источников сигналов управления
должны быть пространственно разнесены так, чтобы при внешнем
воздействии исключить одновременное повреждение двух мест подвода.
Для управляемых клапанов, в которых исчезновение энергии от
внешнего источника не вызывает открывающего их сигнала, следует
применять не менее трех независимых друг от друга цепей управления
с отдельными измерительными устройствами и органами управления.
Любая из цепей управления должна быть спроектирована и изготовлена
так, чтобы клапан срабатывал правильно при повреждении или
отключении одной из цепей управления, и имелась возможность ее
проверки во время эксплуатации без срабатывания клапана.
2.3.33.3. ИПУ должны выполнять функцию защиты без подвода
энергии извне (пассивный принцип). Импульсные клапаны могут
служить также и для выполнения функций дистанционного управления
главным клапаном при опробованиях, принудительном снижении
давления в защищаемом оборудовании (с указанием в ТЗ и/или в ТУ
времени срабатывания ИПУ и предельно-достижимой величины снижения
давления). В конструкции ИПУ должно быть предусмотрено устройство
для удержания затвора ИК в закрытом состоянии при гидравлических
испытаниях защищаемого оборудования или трубопроводов. Это
устройство должно иметь местный или дистанционный указатель
(сигнализатор) заблокированности ИК. В случаях, если ИК имеют
постоянно включенную дополнительную обмотку на закрытие, в схемах
управления ИК должно быть предусмотрено резервирование цепей
управления с отдельными измерительными устройствами.
Конструкцией ИПУ должны быть предусмотрены меры по
предотвращению открытия ГК в результате протечек в ИК.
Импульсные линии и линии управления ИПУ должны быть по
возможности короткими, а их внутренний диаметр, включая внутренний
диаметр седла ИК, должен быть не менее 15 мм и не менее диаметра
соответствующего штуцера ИК.
2.4. Параметры окружающей среды
2.4.1. Параметры окружающей среды при нормальной эксплуатации
арматуры в помещениях III контура АС с реакторами БН и в
обслуживаемых помещениях с реакторами ВВЭР вне оболочки должны
быть следующие:
- температура - от +5 до +40 -С (до 70 -С в помещениях III
контура АС с реакторами БН-600 при ННЭ);
- давление абсолютное - 0,1 МПа;
- относительная влажность - 75% при 40- С (до 95% в помещениях
III контура АС с реакторами БН-600 при ННЭ).
2.4.2. Параметры окружающей среды в зоне локализации аварии
(под оболочкой) АС с реакторами ВВЭР указаны в табл. 3.
Таблица 3
ПАРАМЕТРЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ В ГЕРМЕТИЧНОЙ
ОБОЛОЧКЕ АС С РЕАКТОРАМИ ВВЭР
-----------------T--------------T-----------T-------T------------¬
¦ Параметр ¦ НЭ ¦ Режим ¦Аварий-¦ Аварийный ¦
¦ ¦ ¦работы при ¦ный ¦ режим ¦
¦ ¦ ¦ нарушении ¦режим ¦ "большой ¦
¦ ¦ ¦теплоотвода¦"малой ¦ течи" ¦
¦ ¦ ¦ ¦течи" ¦ ¦
+----------------+--------------+-----------+-------+------------+
¦Температура -С ¦От 20 до 60 ¦От 5 до 75 ¦До 90 ¦До 115 - для¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ВВЭР-440, до¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦150 - для ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ВВЭР-1000 ¦
+----------------+--------------+-----------+-------+------------+
¦Давление ¦0,085 - 0,1032¦0,05 - 0,12¦До 0,17¦До 0,17 - ¦
¦абсолютное, МПа ¦ ¦ ¦ ¦для ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ВВЭР-440, ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦до 0,5 - для¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ВВЭР-1000 ¦
+----------------+--------------+-----------+-------+------------+
¦Относительная ¦До 90 ¦До 100 ¦До 100 ¦
¦влажность, % ¦ ¦ ¦ ¦
+----------------+--------------+-----------+-------T------------+
¦Время существо- ¦Постоянно ¦До 15 ¦До 5 ¦До 10 ¦
¦вания режима, ч ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+----------------+--------------+-----------+-------+------------+
¦Частота возник- ¦- ¦1 ¦0,5 ¦Один раз за ¦
¦новения режима, ¦ ¦ ¦ ¦срок службы ¦
¦раз/год ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+----------------+--------------+-----------+-------+------------+
¦Послеаварийное ¦- ¦- ¦0,05 - ¦0,05 - 0,12 ¦
¦давление, МПа ¦ ¦ ¦0,12 ¦ ¦
+----------------+--------------+-----------+-------+------------+
¦Послеаварийная ¦- ¦- ¦5 - 60 ¦5 - 60 ¦
¦температура, -С ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+----------------+--------------+-----------+-------+------------+
¦ Испытание оболочки давлением 0,56 МПа должно проводиться¦
¦один раз перед пуском АС. Подъем давления ступенчатый в течение¦
¦4 сут. и выдержка 1 сут. ¦
¦ Давление испытания оболочки и оборудования, расположенного в¦
¦ней, должно быть от 0,05 до 0,56 МПа. ¦
¦ Подъем давления ~ до 0,17 МПа. Выдержка - 2 сут. Испытания¦
¦должны проводиться один раз в два года. ¦
¦ Температура воздуха при испытаниях - до 60 -С. ¦
¦ В аварийных режимах происходит орошение оборудования раство-¦
¦ром, содержащим 16 г/кг борной кислоты с добавлением 3 г/кг ед-¦
¦кого калия или 150 мг/кг гидразингидрата. Интенсивность орошения¦
¦задается разработчиком проекта АС. ¦
¦ Температура раствора ~ 5 -С - 90 -С в режиме "малой течи" и¦
¦5 -С - 150 -С в режиме "большой течи". ¦
¦ Температурный режим работы при нарушении теплоотвода для АС,¦
¦расположенных в странах с тропическим климатом - 5 - 85 -С. ¦
¦ В режиме "малой течи": время повышения давления от 0,085 до¦
¦0,17 МПа и температуры от 20 до 90 -С может составлять 60 с; ¦
¦время понижения давления от 0,17 до 0,05 МПа - 30 мин.; темпера-¦
¦туры от 90 до 20 -С - 10 с. ¦
¦ В режиме "большой течи": время повышения давления от 0,085¦
¦до 0,5 МПа и температуры от 20 до 150 -С - 8 с; время понижения¦
¦давления от 0,5 до 0,05 МПа - 3 часа, температуры от 150 до 20-С¦
¦- до 10 с ¦
L-----------------------------------------------------------------
2.4.3. Параметры окружающей среды в помещениях АС с реакторами
РБМК указаны в табл. 4.
Таблица 4
ПАРАМЕТРЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ В ПОМЕЩЕНИЯХ
С РЕАКТОРАМИ РБМК
---------T-----------------T----------------T--------------------¬
¦Наимено-¦ НЭ ¦Аварийный режим ¦ Фаза аварийного ¦
¦вание +--------T--------+в боксах, выз- ¦ режима "большой ¦
¦парамет-¦в обслу-¦ в ¦ванный разгерме-¦ течи" в ¦
¦ра ¦живаемых¦ боксах ¦тизацией обору- ¦герметическом боксе ¦
¦ ¦помеще- ¦ ¦дования и трубо-+-------T-----T------+
¦ ¦ниях ¦ ¦проводов ¦ I ¦ II ¦ III ¦
+--------+--------+--------+----------------+-------+-----+------+
¦Темпера-¦5 - 40 ¦5 - 70 ¦До 105 ¦150 ¦125 ¦100 ¦
¦тура, -С¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------+--------+--------+----------------+-------+-----+------+
¦Давле- ¦0,1 ¦0,1 ¦До 0,05 ¦0,5 ¦0,25 ¦0,1 ¦
¦ние, МПа¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------+--------+--------+----------------+-------+-----+------+
¦Время ¦Постоянно ¦До 6 ч ¦От начала аварии ¦
¦сущест- ¦ ¦ +-------T-----T------+
¦вования ¦ ¦ ¦0 - ¦5 с -¦6 - ¦
¦режима ¦ ¦ ¦5 с ¦6 ч ¦720 ч ¦
+--------+--------T--------+----------------+-------+-----+------+
¦Относи- ¦До 75 ¦95 +/- 3¦До 100 ¦До 100 ¦
¦тельная ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦влаж- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ность, %¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------+--------+--------+----------------+--------------------+
¦Частота ¦Постоянно ¦0,5 ¦Один раз за срок ¦
¦возник- ¦ ¦ ¦службы ¦
¦новения ¦ ¦ ¦ ¦
¦режима, ¦ ¦ ¦ ¦
¦раз/год ¦ ¦ ¦ ¦
+--------+-----------------+----------------+--------------------+
¦ Режим работы при нарушении теплоотвода см. в табл. 3 ¦
L-----------------------------------------------------------------
2.4.4. Для других типов РУ параметры окружающей среды должны
быть указаны в ТЗ или в ТУ на арматуру.
2.4.5. Параметры окружающей среды для конкретной арматуры
должны быть указаны в ТЗ на разработку новой арматуры и приведены
в ТУ. При оценке радиационной стойкости материалов, применяемых
для изготовления арматуры и комплектующих ее изделий, за
максимально возможную мощность поглощенной дозы следует принимать
4
величину до 1 Гр/ч при НЭ и до 5 х 10 Гр/ч в течение 720 ч в
режиме "большой течи" <*>.
--------------------------------
<*> Конкретные параметры, характеризующие режимы "малой" и
"большой" течи проектных аварий, задаются в ТЗ или в ТУ на
арматуру.
2.4.6. Арматура систем безопасности, предназначенная для
установки в герметичной оболочке или в прочноплотном боксе, должна
сохранять свою работоспособность во время и после аварийных
воздействий, указанных в табл. 3 и 4. При этом должно быть
обеспечено выполнение не менее 10 циклов арматуры: пять - во время
аварийных режимов "большой течи", пять - во время послеаварийного
режима.
Допускается подтверждать работоспособность арматуры проверкой
работоспособности комплектующих изделий с имитацией рабочей
нагрузки.
После режима "большой течи" арматура должна обязательно
проходить проверку, техническое обслуживание и при необходимости
ремонт.
2.5. Устойчивость к сейсмическому воздействию
2.5.1. Арматура, относящаяся к I категории сейсмостойкости
согласно классификации "Норм проектирования сейсмостойких атомных
станций", должна быть сейсмостойкой <*>. Остальная арматура должна
быть сейсмопрочной.
--------------------------------
<*> Данное требование не распространяется на регулирующую
арматуру.
2.5.2. Сейсмопрочность арматуры должна подтверждаться
расчетами, а сейсмостойкость - расчетами и/или экспериментальными
исследованиями. Программные средства, используемые при проведении
расчетов, должны быть аттестованы в установленном порядке.
2.5.3. Уровни сейсмических нагрузок устанавливаются в ТЗ в виде
поэтажных акселерограмм или спектров ответа, соответствующих
сейсмическим условиям размещения АС, которые определяются согласно
требованиям "Норм проектирования сейсмостойких атомных станций".
2.5.4. Расчетное обоснование
2.5.4.1. Для арматуры, относящейся к I категории
сейсмостойкости, нагрузки на арматуру от сейсмического воздействия
должны соответствовать воздействию уровня МРЗ, для арматуры,
относящейся к II категории сейсмостойкости, нагрузки на арматуру
должны соответствовать воздействию уровня ПЗ. Расчетные сочетания
нагрузок и допускаемые напряжения в материалах конструкций
арматуры принимаются в соответствии с "Нормами проектирования
сейсмостойких атомных станций".
2.5.4.2. При расчете арматуры необходимо учитывать, что
сейсмическая нагрузка действует одновременно по трем направлениям
- вертикальном и двум горизонтальным. Допускается задавать одну
суммарную горизонтальную нагрузку вместо двух горизонтальных
нагрузок.
2.5.4.3. При расчете арматуры в составе трубопровода
инерционная нагрузка должна задаваться для мест крепления
трубопровода к строительной конструкции в виде поэтажных
акселерограмм или спектров ответа. Расчет арматуры в составе
трубопровода должен проводиться методом динамического анализа или
линейно-спектральным методом. Расчетная модель должна учитывать
наличие опор под арматуру и трубопроводы.
2.5.4.4. В случае выполнения расчета арматуры отдельно от
трубопровода способ задания инерционной нагрузки зависит от
наличия жесткого крепления арматуры к строительной конструкции.
При наличии жесткого крепления к строительной конструкции
инерционная нагрузка задается для мест крепления в виде поэтажных
акселерограмм или спектров ответа. Для арматуры, не имеющей
жесткого крепления к строительной конструкции, допускается
задавать инерционную нагрузку на концах патрубков в виде
акселерограмм или спектров ответа, полученных из расчета
трубопровода.
2.5.4.5. При отсутствии поэтажных акселерограмм или спектров
ответа на этапе проектирования для расчета арматуры в качестве
нагрузок допускается использовать унифицированные инерционные
нагрузки. В этом случае расчет выполняется статическим методом, в
котором величины нагрузок эквивалентны величинам унифицированных
инерционных нагрузок, ускорения которых зависят от собственной
частоты первой формы колебаний арматуры.
В случае, если собственная частота первой формы колебаний выше
33 Гц, то задается постоянное ускорение во всех точках расчетной
модели: 3g в горизонтальном направлении (выбирается наиболее
опасное направление) и 2g - в вертикальном направлении.
В случае, если собственная частота первой формы колебаний
арматуры с вынесенной массой находится в диапазоне 20 - 33 Гц, то
в горизонтальном направлении задается переменное ускорение: 8g в
центре масс привода и 3g на оси трубопровода (выбирается наиболее
опасное направление); в вертикальном направлении задается
ускорение 2g.
В случае, если собственная частота первой формы колебаний ниже
20 Гц, то расчет арматуры выполняется методом динамического
анализа с учетом инерционной нагрузки на концах патрубков арматуры
- 3 g в горизонтальном направлении (выбирается наиболее опасное
направление) и 2 g - в вертикальном.
2.5.5. Экспериментальное обоснование
2.5.5.1. Испытания арматуры, имеющей собственную частоту первой
формы колебаний в диапазоне 1 - 33 Гц, должны проводиться на
динамическое воздействие. Нижняя граница амплитудно-частотной
характеристики динамического воздействия для испытаний должна
приниматься на 5 Гц меньше собственной частоты первой формы
колебаний арматуры. Параметры ускорений должны приниматься на
основании данных акселерограмм для мест крепления арматуры на
трубопроводе или строительной конструкции. В случае отсутствия
вышеуказанных данных допускается использовать значения
унифицированных инерционных нагрузок согласно п. 2.5.4.5.
2.5.5.2. Испытания должны проводиться в трех взаимно-
перпендикулярных направлениях одновременно. Допускается проводить
испытания в каждом направлении поочередно, при этом должны
выбираться наиболее опасные направления и задаваться суммарные
ускорения. При собственной частоте первой формы колебаний более 33
Гц допускается проводить испытания на статическую нагрузку.
2.5.5.3. Распространение результатов испытаний одной арматуры
на другую однотипную арматуру должно быть обосновано.
2.6. Показатели надежности
2.6.1. Арматура, кроме неразборных конструкций обратных
затворов, относится к изделиям с нормируемой надежностью.
2.6.2. Показатели надежности для конкретного изделия должны
выбираться разработчиком проекта АС, количественные значения
показателей должны назначаться им в ТЗ с учетом специфики места
установки арматуры в системе, параметров эксплуатации, регламента
работы, последствий отказов арматуры и других факторов и должны
быть указаны в ТУ.
2.6.3. Для арматуры или отдельных ее деталей, узлов,
комплектующих элементов должны быть установлены следующие
показатели:
по долговечности:
- назначенный срок службы (год, ч);
- назначенный ресурс (цикл, ч);
по безотказности:
- ВБР не менее... при наработке...;
- наработка на отказ не менее... (циклов, ч);
сохраняемости:
- средний срок сохраняемости (год);
ремонтопригодности:
- средняя оперативная продолжительность планового ремонта
(час);
- средняя оперативная трудоемкость планового ремонта (чел. х
час).
2.6.4. По требованию эксплуатирующей организации могут
дополнительно устанавливаться значения назначенных срока службы и
ресурса до какого-либо конкретного регламентного действия
(технического обслуживания, среднего ремонта, капитального ремонта
и т.п.).
Для арматуры, периодически или постоянно работающей в режиме
ожидания, должно быть указано минимальное значение коэффициента
готовности и (или) коэффициента оперативной готовности.
2.6.5. Для арматуры с четко выраженным циклическим характером
работы (запорная арматура: задвижки, клапаны, затворы, краны;
защитная и предохранительная арматура: затворы и клапаны обратные,
клапаны предохранительные и др.) ресурс должен измеряться в часах
и циклах. Для арматуры, не имеющей четко выраженного циклического
характера работы (например, регулирующая арматура), ресурс должен
измеряться в часах.
2.6.6. ВБР, задаваемая для арматуры в КД, должна исчисляться по
совокупности критических и некритических отказов. По требованию
эксплуатирующей организации в КД может быть указана ВБР,
исчисленная только по критическим отказам.
2.6.7. Назначенный срок службы арматуры для АС должен
соответствовать назначенному сроку эксплуатации блока АС и быть не
менее 40 лет.
Для вновь разработанной арматуры в ТУ и в паспорте на арматуру
должен быть приведен перечень быстроизнашивающихся деталей, узлов,
комплектующих элементов. В ТУ на ремонт (или в руководстве по
эксплуатации) должны быть указаны способы восстановительного
ремонта либо приведены условия замены (по наработке или по
критериям предельных состояний) быстроизнашивающихся деталей,
узлов, комплектующих.
2.6.8. Показатели безотказности арматуры, разработанной после
введения в действие настоящего документа, должны быть не менее
указанных в табл. 5.
Таблица 5
КОЛИЧЕСТВЕННЫЕ ЗНАЧЕНИЯ ВБР АРМАТУРЫ
-----------------------------------------T-----------------------¬
¦ Наименование ¦Вероятность безотказной¦
¦ ¦ работы за период до ¦
¦ ¦ не капитального ¦
¦ ¦ ремонта, менее ¦
+----------------------------------------+-----------------------+
¦Арматура запорная систем нормальной ¦ ¦
¦эксплуатации, в том числе: ¦ ¦
¦ электроприводная и с ЭМП ¦0,95 ¦
¦ электроприводная с промежуточным ¦0,93 ¦
¦редуктором ¦ ¦
¦ с ручным управлением ¦0,98 ¦
¦ с ручным управлением с промежуточным ¦0,96 ¦
¦редуктором ¦ ¦
¦ с ручным дистанционным управлением ¦0,96 ¦
¦ с ручным дистанционным управлением с ¦0,94 ¦
¦промежуточным редуктором ¦ ¦
+----------------------------------------+-----------------------+
¦Арматура регулирующая: ¦ ¦
¦ систем безопасности ¦0,96 ¦
¦ систем нормальной эксплуатации, важных ¦0,940 ¦
¦для безопасности ¦ ¦
¦ других систем нормальной эксплуатации ¦0,90 ¦
+----------------------------------------+-----------------------+
¦Арматура (кроме регулирующей) систем ¦0,995 на 25 циклов ¦
¦безопасности <*> ¦ ¦
+----------------------------------------+-----------------------+
¦Электроприводы и ЭМП арматуры систем ¦0,998 на 25 циклов ¦
¦безопасности ¦ ¦
+----------------------------------------+-----------------------+
¦Электроприводы и ЭМП арматуры других ¦0,98 ¦
¦систем ¦ ¦
L----------------------------------------+------------------------
--------------------------------
<*> Для этой арматуры коэффициент оперативной готовности -
0,9999.
2.6.9. Показатели надежности должны рассчитываться согласно
требованиям НД на этапе проектирования, а для арматуры систем
безопасности, по требованию эксплуатирующей организации,
дополнительно подтверждаться результатами испытаний или
результатами эксплуатации. Арматура на надежность должна
испытываться согласно требованиям соответствующей НД. Для арматуры
систем безопасности доверительная вероятность для расчета нижней
доверительной границы ВБР должна приниматься равной 0,95. Для
арматуры, устанавливаемой в системах НЭ, доверительная вероятность
для расчета нижней доверительной границы ВБР должна приниматься
равной 0,9.
Для арматуры, не включенной в табл. 6, величины ВБР
устанавливаются по согласованию с эксплуатирующей организацией.
Таблица 6
ВИДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ МАТЕРИАЛА ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ
(КРОМЕ КРЕПЕЖНЫХ ДЕТАЛЕЙ И СИЛЬФОНОВ)
------------------------------------T----------------------------¬
¦ Вид контроля ¦ Классификационное ¦
¦ ¦ обозначение арматуры ¦
¦ +-------T------T------T------+
¦ ¦1А ¦3СIIIа¦3СIIIв¦3СIIIс¦
¦ ¦2ВIIа ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦2ВIIв ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦2ВIIIа ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦2ВIIIв ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦2ВIIIс ¦ ¦ ¦ ¦
+-----------------------------------+-------+------+------+------+
¦Химический анализ ¦+ ¦+ ¦+ ¦+ ¦
+-----------------------------------+-------+------+------+------+
¦Контроль содержания феррита в ¦+ ¦+ ¦+ ¦+ ¦
¦коррозионно-стойкой стали ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦аустенитного класса (П. 1) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----------------------------------+-------+------+------+------+
¦Контроль макроструктуры (за ¦+ ¦+ ¦- ¦- ¦
¦исключением отливок) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----------------------------------+-------+------+------+------+
¦Испытание на растяжение при ¦+ ¦+ ¦+ ¦+ ¦
¦комнатной температуре (П. 2) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----------------------------------+-------+------+------+------+
¦Испытание на растяжение при ¦+ ¦+ ¦- ¦- ¦
¦повышенной температуре (П. 2) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----------------------------------+-------+------+------+------+
¦Определение или подтверждение Т ¦+ ¦+ ¦- ¦- ¦
¦ ко ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----------------------------------+-------+------+------+------+
¦Испытание на ударный изгиб при ¦+ ¦+ ¦+ ¦- ¦
¦комнатной температуре (П. 3) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----------------------------------+-------+------+------+------+
¦Контроль на отсутствие склонности ¦+ ¦+ ¦+ ¦+ ¦
¦коррозионно-стойкой стали аустенит-¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ного класса к межкристаллической ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦коррозии (коррозионной стойкости ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦для мартенситно-аустенитной стали) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----------------------------------+-------+------+------+------+
¦Контроль за содержанием неметалли- ¦+ ¦- ¦- ¦- ¦
¦ческих включений в коррозионно- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦стойких сталях (требование на от- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ливки не распространяется) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----------------------------------+-------+------+------+------+
¦Ультразвуковой контроль (П. 4) ¦+ ¦+ ¦- ¦- ¦
+-----------------------------------+-------+------+------+------+
¦Радиографический или ультразвуковой¦+ ¦+ ¦+ ¦+ ¦
¦контроль отливок (П. 5) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----------------------------------+-------+------+------+------+
¦Контроль капиллярной или магнитно- ¦+ ¦+ ¦+ ¦+ ¦
¦порошковой дефектоскопией (П. 6) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----------------------------------+-------+------+------+------+
¦Гидравлические испытания для труб и¦+ ¦+ ¦+ ¦+ ¦
¦отливок (П.7) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----------------------------------+-------+------+------+------+
¦ "+" - контроль необходимо проводить; "-" - контроль не¦
¦проводится. ¦
¦ П. 1. Определение ферритной фазы должно проводиться только¦
¦для заготовок свариваемых деталей. Для заготовок несвариваемых¦
¦деталей (в том числе для деталей, имеющих наплавленные¦
¦поверхности), определение феррита следует проводить в¦
¦соответствии с требованиями КД. ¦
¦ П. 2. При проведении испытаний на растяжение необходимо¦
¦контролировать R , R , А , Z. Испытания на растяжение при¦
¦ р0,2 m 5 ¦
¦повышенной (расчетной) температуре следует проводить для загото-¦
¦вок, работающих при температуре среды выше 100 -С. ¦
¦ П. 3. Испытание на ударный изгиб следует проводить в тех¦
¦случаях, когда не определяется Т . Испытание на ударный изгиб¦
¦ ко ¦
¦не проводится для сталей аустенитного класса, кроме тех сталей,¦
¦для которых требования к назначению ударной вязкости указаны в¦
¦документации на поставку полуфабрикатов либо в документации на¦
¦детали и изделия. ¦
¦ П. 4. При изготовлении проката диаметром (толщиной) менее¦
¦20 мм ультразвуковой контроль допускается проводить на¦
¦предыдущем размере заготовки. Контроль штамповок ультразвуковым¦
¦методом допускается проводить на исходном полуфабрикате, не¦
¦подвергаемом термической обработке. ¦
¦ П. 5. Объем контроля и оценку качества отливок следует¦
¦определять в соответствии с требованиями федеральных норм и¦
¦правил, регламентирующих правила контроля стальных отливок для¦
¦АЭУ. ¦
¦ П. 6. Контроль капиллярной и магнитно-порошковой¦
¦дефектоскопией следует проводить на отливках в соответствии с¦
¦требованиями федеральных норм и правил, регламентирующих правила¦
¦контроля стальных отливок для АЭУ, на других заготовках - в¦
¦местах, указанных в КД. ¦
¦ П. 7. Гидравлические испытания для труб и отливок следует¦
¦проводить согласно требованиям КД ¦
L-----------------------------------------------------------------
3. ИЗГОТОВЛЕНИЕ
3.1. Общие положения
3.1.1. К изготовлению арматуры должны допускаться материалы и
детали, качество которых отвечает требованиям ПУБЭ и КД.
3.1.2. Детали и узлы, поступающие на сборку, должны быть
очищены от окалины, ржавчины, загрязнений, масла,
предохранительной смазки. Наличие заусенцев и забоин не
допускается.
3.1.3. Шероховатость поверхностей деталей штампо- и
кованосварной арматуры, соприкасающихся с рабочей радиоактивной
средой, должна быть не более R = 6,3 мкм или не более R = 40
а z
мкм. В труднодоступных местах допускается шероховатость R до 12,5
а
мкм или не более R = 80 мкм. Шероховатость наружной поверхности
z
арматуры должна быть не более R = 100 мкм (R = 500 мкм) или
a z
соответствовать требованиям неразрушающего контроля.
3.1.4. Шероховатость внутренних поверхностей отливок
корпусных деталей должна соответствовать требованиям федеральных
норм и правил, регламентирующих правила контроля стальных отливок
для АЭУ. Требования к шероховатости других поверхностей отливок
должны указываться в КД.
3.1.5. Цилиндрическая часть шпинделя сальниковой арматуры,
проходящая через сальниковое уплотнение, должна иметь
шероховатость не более R = 0,2 мкм (R = 1,6 мкм). Для сильфонной
а z
арматуры с дублирующим сальниковым уплотнением допускается
шероховатость цилиндрической части шпинделя не более R = 0,8 мкм
а
(R = 3,2 мкм).
z
3.1.6. При механической обработке деталей подрезка шеек, острые
углы и кромки не допускаются, за исключением случаев, оговоренных
в КД.
3.1.7. Арматура, присоединяемая сваркой, должна поставляться с
механически обработанными под приварку концами патрубков. Толщина
стенки присоединительного конца патрубка должна определяться из
условия равной прочности с трубопроводом. Прочность патрубка может
превышать прочность присоединяемой трубы; в этом случае в
конструкции должны быть предусмотрены плавный переход от одного
элемента к другому и возможность контроля сварных соединений всеми
предусмотренными методами.
3.1.8. Материал набивки или сальниковые кольца следует
устанавливать в сальниковую камеру по технологии, соблюдение
которой гарантирует надежную работу сальникового уплотнения.
3.1.9. Высота сальниковой набивки после окончательной затяжки
сальникового уплотнения должна быть такой, чтобы втулка
сальникового уплотнения входила в гнездо не менее чем на 3 мм и не
более чем на 30% своей высоты.
3.1.10. Разница между твердостью заготовок для шпилек и гаек
или резьбовыми их поверхностями должна быть не менее 12 НВ, при
этом твердость гайки должна быть ниже твердости шпильки.
3.1.11. Узлы и детали арматуры, изготовленные из углеродистой
стали, должны покрываться защитными покрытиями по технологической
инструкции изготовителя. Марка покрытия должна быть указана в ТУ.
3.1.12. Арматура со встроенным электро- или пневмоприводом и
любая арматура с DN <= 50 должны иметь места для жесткого
крепления ее к строительным конструкциям. Крепление должно
выдерживать инерционные нагрузки от арматуры и привода,
возникающие при сейсмических воздействиях, и нагрузки от
присоединяемых трубопроводов, определяемые в соответствии с
Приложением 8. Способ крепления и допустимые нагрузки должны
указываться в ТУ. Допускается отсутствие дополнительного крепления
по согласованию с эксплуатирующей организацией.
3.1.13. Арматура со встроенным электроприводом должна допускать
возможность его поворота относительно оси шпинделя на угол,
кратный 30- или 45-.
3.1.14. В арматуре с верхним уплотнением должна быть
предусмотрена возможность контроля его герметичности.
3.1.15. Уплотнение фланцевых соединений корпус-крышка должно
обеспечиваться притиркой поверхностей либо прокладкой. В
конструкции фланцев арматуры, предназначенной для работы с
радиоактивной средой, должны быть предусмотрены элементы
(например, "усы"), дающие возможность дополнительно уплотнять
соединение сваркой не менее трех раз при ремонтах. Необходимость
дополнительного уплотнения должна устанавливаться эксплуатирующей
организацией. В руководстве по эксплуатации должна быть указана
технология восстановления элементов под сварку на случай
необходимости уплотнения более трех раз. Объем контроля данного
сварного шва должен быть указан на чертеже общего вида и в
руководстве по эксплуатации.
3.1.16. В соединении корпус-крышка крепежные детали должны
затягиваться расчетным усилием или крутящим моментом, указанным в
КД.
3.1.17. Допускается изготавливать арматуру на Р <= 10 МПа,
р
не находящуюся в контакте с радиоактивными средами, без пробок для
воздухоудаления, если при заполнении водой с параметрами
Т = 20 -С, Р = 0,1 МПа объем воздуха не превышает 30% объема
р р
внутренних полостей арматуры.
3.1.18. Арматура (совместно с приводом) должна по пожаро- и
электробезопасности отвечать требованиям соответствующей НД.
3.2. Материалы и полуфабрикаты
3.2.1. Для изготовления основных деталей арматуры допускаются
материалы, указанные в Приложениях 11, 12 и в ПУБЭ.
3.2.2. В арматуре из коррозионно-стойкой стали в материале
-2
деталей (кроме сильфонов) площадью поверхности более 10 кв. м,
контактирующих с теплоносителем I контура АС, содержание кобальта
должно быть не более 0,2%. Использование сплавов на основе меди
или легированных медью для изготовления деталей, контактирующих с
теплоносителем I контура АС, не допускается.
3.2.3. Требования к уплотнительным полуфабрикатам и изделиям
Требования пункта распространяются на неметаллические
материалы, полуфабрикаты и уплотнительные изделия, входящие в
удерживающий давление контур (прокладки фланцевых соединений,
соединений корпус-крышка, сальниковые уплотнения), а также на
комбинированные прокладки (металлографитовые, спирально-навитые и
т.п.).
3.2.3.1. Для изготовления прокладок и сальниковых уплотнений
следует применять материалы, полуфабрикаты, выпускаемые по НД
(требования которой относятся к сильфонам) или ТУ, согласованным
разработчиком арматуры и эксплуатирующей организацией.
3.2.3.2. Во вновь разрабатываемой арматуре запрещается
применение материалов, содержащих асбест.
3.2.3.3. ТУ на уплотнительные изделия должны быть утверждены
разработчиком изделий, согласованы изготовителем арматуры и
эксплуатирующей организацией. В ТУ должны быть указаны физико-
механические характеристики материалов, из которых изготовлены
изделия; условия эксплуатации; допустимые нагрузки и уровень
радиации за срок службы; ресурс при эксплуатации прокладок и
сальниковых уплотнений; срок хранения; возможность повторного
использования; стойкость к дезактивирующим растворам; уровень
коррозии конструкционных материалов арматуры при контакте с
прокладками и сальниковыми уплотнениями.
Требования ТУ на уплотнительные полуфабрикаты и изделия должны
подтверждаться испытаниями или расчетами. Допускается подтверждать
соответствие прокладок и сальниковых уплотнений требованиям ТУ при
приемочных испытаниях арматуры.
3.2.3.4. Смена типа уплотнительных изделий на уже
эксплуатирующейся арматуре, оформляется решением (или техническим
решением), утверждаемым в установленном порядке.
При оформлении решения (или технического решения), должны быть
подтверждены все требования ТУ на применяемые полуфабрикаты и
изделия.
3.3. Сварные соединения и наплавки
3.3.1. Сварные соединения, сварочные материалы и наплавленные
поверхности должны отвечать требованиям настоящего документа и
федеральных норм и правил, регламентирующих требования к сварке и
наплавке и к контролю при сварке и наплавке АЭУ.
3.3.2. Материалы для наплавки уплотнительных и направляющих
поверхностей должны выбираться разработчиком из приведенных в
Приложении 13. Применение новых наплавочных материалов должно быть
согласовано с головной материаловедческой организацией. Технология
наплавки уплотнительных поверхностей должна разрабатываться в
соответствии с требованиями НД.
3.3.3. Сварные соединения сильфонных сборок, объем и методы их
контроля, оценка качества должны выполняться по документации,
согласованной с головной материаловедческой организацией.
3.4. Контроль
3.4.1. Материалы
Требования настоящего подраздела распространяются на основные
детали арматуры.
3.4.1.1. Материалы, предназначенные для изготовления арматуры,
необходимо подвергать контролю и испытаниям согласно требованиям
табл. 6. Для арматуры, работающей при температурах выше 450 -С,
дополнительные виды контроля и испытаний определяет головная
материаловедческая организация.
3.4.1.2. Качество и свойства полуфабрикатов должны быть
подтверждены документами о качестве, в которых должны быть указаны
обозначение материала, номер плавки и партии, номинальный режим
термической обработки, результаты всех испытаний (контроля), а
также данные об исправлении дефектов.
3.4.1.3. Требования к крепежным деталям арматуры должны
определяться по соответствующей НД.
3.4.1.4. Требования к многослойным и однослойным сильфонам, а
также к их комплектующим, должны определяться по соответствующей
НД. Сильфоны должны удовлетворять следующим требованиям:
- наружный слой сильфона должен быть герметичным (сплошным);
- СУ должен выдерживать не менее 20 циклов опрессовок в течение
назначенного срока службы;
- Т и ВБР СУ должны обеспечивать выполнение соответствующих
рн
требований к арматуре по надежности.
3.4.2. Сварные соединения, наплавленные уплотнительные и
направляющие поверхности
3.4.2.1. Контроль сварных соединений должен проводиться
согласно требованиям федеральных норм и правил, регламентирующих
требования к контролю при сварке и наплавке АЭУ. Категорию
сварного соединения назначает разработчик арматуры.
3.4.2.2. Контроль наплавленных поверхностей должен проводиться
согласно требованиям, согласованным с головной материаловедческой
организацией.
3.4.2.3. Перечень основных деталей должен быть указан в ТУ на
конкретную арматуру. Вид и объем контроля заготовок основных
деталей могут быть дополнены.
3.4.2.4. Качество сварных соединений и наплавки следует
контролировать цветной дефектоскопией по II классу
чувствительности нормативного документа "Контроль неразрушающий.
Капиллярные методы. Общие требования". Объем контроля - в
соответствии с требованиями федеральных норм и правил,
регламентирующих контроль при сварке и наплавке АЭУ.
3.4.2.5. Сварные швы на вакуумную герметичность следует
контролировать по III классу герметичности федеральных норм и
правил, регламентирующих требования к контролю при сварке и
наплавке АЭУ.
3.4.3. Контроль изделий
3.4.3.1. Контроль качества отдельных деталей, сборок и изделий
должен проводиться согласно требованиям КД и программы контроля
качества изготовителя арматуры.
3.5. Испытания
3.5.1. Опытные образцы и серийные изделия арматуры должны
подвергаться следующим видам испытаний:
- приемочным, проводящимся на опытных образцах или на образцах
из опытно-промышленной партии;
- типовым, проводящимся на серийных изделиях или на образцах из
опытно-промышленной партии;
- квалификационным, проводящимся на серийных изделиях или
изделиях из опытно-промышленной партии;
- сравнительным, проводящимся на опытных образцах или на
серийных изделиях;
- периодическим, проводящимся на отдельных серийных изделиях;
- приемосдаточным, проводящимся на всех изделиях.
3.5.2. Приемочные испытания должны проводиться с целью
подтверждения:
- соответствия технических характеристик арматуры требованиям
ТЗ, ТУ и КД;
- рациональности заложенных в конструкцию технических решений;
- соответствия технологии изготовления требованиям к качеству
продукции;
- ресурса изделия (определение фактического ресурса и данных,
обосновывающих расчетные показатели надежности);
- удобства обслуживания и ремонта;
- безопасности эксплуатации.
Разработка и согласование программ и методик приемочных
испытаний должны соответствовать требованиям НД, определяющей
порядок разработки и постановки продукции на производство.
Требования к типовой программе и методике приемочных испытаний,
предназначенные для использования при разработке рабочей программы
испытаний, представлены в Приложении 14. При постановке на
производство типового ряда арматуры приемочные испытания
допускается проводить лишь на отдельных образцах (типоразмерах) из
этого типового ряда, причем испытаниям должны подвергаться
изделия, DN которых отличаются более чем в два раза.
Опытные образцы регулирующей арматуры должны подвергаться
испытаниям по определению коэффициента условной пропускной
способности и пропускной характеристики по методике, указанной в
программе испытаний опытных образцов.
При необходимости, оговоренной в ТЗ, должны определяться
кавитационные характеристики.
Величина коэффициента условной пропускной способности и
пропускная характеристика должны указываться на сборочном чертеже
регулирующей арматуры.
3.5.3. Типовые испытания должны проводиться при изменении
конструкций или технологического процесса изготовления изделий,
если эти изменения могут повлиять на технические характеристики
изделий.
Программа типовых испытаний должна составляться разработчиком
арматуры и согласовываться с эксплуатирующей организацией; в ней
должно быть определено количество, образцов, подлежащих
испытаниям.
3.5.4. Квалификационные испытания должны проводиться в
следующих случаях:
- для оценки готовности предприятия к выпуску продукции данного
типа;
- для проверки того, что все недостатки, выявленные приемочной
комиссией, устранены, а отклонения параметров, связанные с
технологией производства, не выходят за допустимые пределы в
соответствии с требованиями действующей НД. В этом случае в
программу квалификационных испытаний включаются и учитываются все
требования приемочной комиссии, а также необходимые испытания на
подтверждение приемлемости изменений, дополнений к конструкции и
требований к изделиям, указанным в ТУ, после их корректировки по
результатам приемочных испытаний;
- при начале производства арматуры в случае передачи
|
