|
Стр. 1
Утверждены
Госгортехнадзором России
23 июня 1992 года
Согласовано
с Федерацией независимых
профсоюзов России
28 февраля 1992 года
ПРАВИЛА
УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ЭЛЕКТРОДНЫХ
КОТЛОВ И ЭЛЕКТРОКОТЕЛЬНЫХ
Настоящие Правила являются переработанным изданием Временных
правил устройства и безопасной эксплуатации электродных котлов и
электрокотельных, утвержденных Министерством энергетики и
электрификации СССР 7 июля 1969 г., и Указаний по
электробезопасности устройства и эксплуатации электродных котлов,
утвержденных Министерством энергетики и электрификации СССР 30 мая
1966 года.
При составлении и редактировании проекта Правил были учтены
замечания и предложения министерств, ведомств, научно -
исследовательских институтов, промышленных предприятий, органов
госгортехнадзора и других заинтересованных организаций.
Настоящие Правила вступают в действие с момента выхода их из
печати, при этом утрачивают силу Временные правила устройства и
безопасной эксплуатации электродных котлов и электрокотельных и
Указания по электробезопасности устройства и эксплуатации
электродных котлов.
Правила согласованы с Госстроем России, Минсельхозом России,
Госэнергонадзором Минтопэнерго России, Федерацией независимых
профсоюзов России.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Назначение и область применения Правил
1.1.1. Настоящие Правила устанавливают требования к
устройству, изготовлению, монтажу, ремонту <*> и эксплуатации
электродных котлов и распространяются на паровые котлы с рабочим
давлением <**> более 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см) и водогрейные котлы
с температурой воды выше 115 град. C (388 К).
--------------------------------
<*> Требования к монтажу и ремонту котлов аналогичны
требованиям к изготовлению.
<**> Здесь и далее по тексту указывается избыточное давление.
В связи с введением Международной системы единиц измерения (СИ) в
Прил. 1 приводится таблица соотношений между этими единицами и
принятыми в настоящих Правилах.
Примечания. 1. Устройство и эксплуатация паровых электродных
котлов давлением до 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см) и водогрейных
электродных котлов с температурой нагрева воды до 115 град. C
(388 К) могут выполняться с учетом требований настоящих Правил.
2. Основные термины и определения, используемые в настоящих
Правилах, приведены в Прил. 2.
1.1.2. Настоящие Правила не распространяются на котлы:
установленные на морских и речных судах и на других плавучих
средствах, а также на объектах подводного применения;
использующие вместо воды в качестве теплоносителя другие
вещества;
вместимостью 0,025 куб. м (25 л) и менее.
1.1.3. Изготовление, монтаж, эксплуатация и ремонт
трубопроводов пара и горячей воды электрокотельных должны
выполняться в соответствии с требованиями Правил устройства и
безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды.
1.1.4. Электрическая часть котлов и котельных должна отвечать
требованиям настоящих Правил, а также требованиям Правил
устройства электроустановок (ПУЭ), Правил эксплуатации
электроустановок потребителей (ПЭЭ потребителей), Правил техники
безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей (ПТБ
потребителей) и Правил пользования электрической энергией.
1.1.5. Отступление от настоящих Правил может быть допущено
лишь в исключительном случае по разрешению Госгортехнадзора
России.
Для получения разрешения предприятие должно представить
Госгортехнадзору России соответствующее обоснование
специализированной научно - исследовательской <*> или
экспертной <**> организации.
Копия разрешения на отступление от Правил должна быть
приложена к паспорту котла.
--------------------------------
<*> Список специализированных научно - исследовательских
организаций приведен в Прил. 3.
<**> Организация, аккредитованная Госгортехнадзором России.
1.2. Ответственность за выполнение Правил
1.2.1. Настоящие Правила обязательны для исполнения всеми
руководителями и специалистами, занятыми проектированием,
изготовлением, монтажом, наладкой, ремонтом и эксплуатацией
котлов.
1.2.2. За правильность конструкции котла, расчета его на
прочность, выбора материала, монтажа, наладки, ремонта, а также за
качество изготовления и соответствие котла требованиям настоящих
Правил и другой нормативно - технической документации отвечают
организации или предприятия, выполнившие соответствующие работы.
1.2.3. Отступление от нормативно - технической документации
допускается по согласованию с организацией, утвердившей ее. Если
указанные документы согласованы с Госгортехнадзором России, то
отступления должны быть согласованы и с Госгортехнадзором России.
1.2.4. Руководители и специалисты предприятий и организаций,
виновные в нарушении настоящих Правил, несут ответственность в
соответствии с действующим законодательством, независимо от того,
привело ли нарушение к аварии или несчастному случаю. Эти лица
также отвечают за нарушения Правил, допущенные их подчиненными.
1.2.5. Выдача должностными лицами указаний или распоряжений,
принуждающих подчиненных им работников нарушать правила
безопасности и инструкции, самовольное возобновление работ,
остановленных органами госгортехнадзора или технической инспекцией
труда, а также непринятие мер по устранению нарушений правил и
инструкций, которые допускаются рабочими или другими подчиненными
в присутствии должностных лиц, являются грубейшими нарушениями
настоящих Правил.
В зависимости от характера нарушений все указанные лица могут
быть привлечены к дисциплинарной, административной, материальной и
уголовной ответственности.
Рабочие, виновные в нарушении инструкций, несут
дисциплинарную, материальную или уголовную ответственность в
установленном порядке.
1.3. Котлы, их элементы и полуфабрикаты, приобретаемые за
границей
1.3.1. Электродные котлы и их элементы, а также полуфабрикаты
для их изготовления, приобретаемые за границей, должны
удовлетворять требованиям настоящих Правил. Проверка соответствия
поставляемого оборудования и материалов настоящим Правилам должна
быть выполнена заказчиком до заключения контракта.
Возможные отступления от Правил должны быть согласованы с
Госгортехнадзором России до заключения контракта. Копию
согласования необходимо прикладывать к паспорту котла.
1.3.2. Расчеты на прочность котлов должны выполняться по
действующим в России нормам, за исключением случаев, для которых
специализированной научно - исследовательской организацией по
котлостроению будет подтверждено, что расчеты, выполненные по
методике, принятой поставщиком, удовлетворяют требованиям
указанных норм.
Соответствие материалов иностранных марок требованиям
настоящих Правил или допустимость их применения в каждом
конкретном случае должны быть подтверждены заключением
специализированной научно - исследовательской организации. Копии
указанных документов необходимо прикладывать к паспорту котла.
1.3.3. Паспорт котла должен быть составлен на русском языке по
форме согласно Прил. 4.
1.4. Порядок расследования аварий и несчастных случаев
1.4.1. Расследование аварий и несчастных случаев, связанных с
эксплуатацией котлов, должно проводиться в соответствии с
Положением о расследовании и учете несчастных случаев на
производстве и Инструкцией по техническому расследованию и учету
аварий, не повлекших за собой несчастных случаев, на
подконтрольных Госгортехнадзору России предприятиях и объектах.
1.4.2. О каждой аварии, смертельном случае, связанных с
обслуживанием зарегистрированных в органах госгортехнадзора
котлов, администрация предприятия обязана немедленно уведомить
орган госгортехнадзора.
1.4.3. До прибытия представителя госгортехнадзора на
предприятие для расследования обстоятельств и причин аварии
(несчастного случая) администрация предприятия обязана обеспечить
сохранность всей обстановки аварии (несчастного случая), если это
не представляет опасности для жизни людей и не вызывает
дальнейшего развития аварии.
2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ
2.1. Разработка проектов и их утверждение
2.1.1. Проекты котлов и электрокотельных, а также проекты их
реконструкции должны выполняться специализированными проектными
или конструкторскими организациями при наличии в штате
квалифицированных специалистов, прошедших проверку знаний
настоящих Правил.
2.1.2. Помещения электрокотельных в отношении возможности
поражения людей электрическим током относятся к категории особо
опасных.
2.1.3. Котел и его элементы должны быть рассчитаны на
прочность и долговечность. Расчеты необходимо выполнять по
действующей нормативно - технической документации на сосуды,
работающие под давлением.
2.2. Изменение проекта
Изменения проектов котлов, необходимость в которых возникает в
процессе изготовления, монтажа, эксплуатации, при ремонте,
модернизации или реконструкции, согласовываются с автором проекта,
а для котлов, приобретенных за границей, - со специализированной
научно - исследовательской или экспертной организацией.
3. КОНСТРУКЦИЯ
3.1. Общие положения
3.1.1. Конструкция котла и его основных частей должна
обеспечивать надежность, долговечность и безопасность его
эксплуатации на расчетных параметрах в течение расчетного ресурса
безопасной работы котла (элемента), принятого в технических
условиях (техническом задании), а также возможность технического
освидетельствования, очистки, промывки, ремонта и
эксплуатационного контроля металла.
Внутренние устройства котлов, препятствующие осмотру и
проведению дефектоскопии, должны выполняться съемными.
Предприятие - изготовитель обязано в инструкции по монтажу и
эксплуатации указать порядок снятия и установки этих устройств.
3.1.2. Конструкция котла должна обеспечивать равномерный
прогрев его элементов при пуске и нормальном режиме работы, а
также свободное тепловое расширение отдельных элементов котла.
3.1.3. Конструкция котла должна предусматривать возможность
удаления воздуха из всех элементов, находящихся под давлением, в
которых могут образовываться воздушные пробки при заполнении водой
и пуске.
3.1.4. Устройства вводов питательной, сетевой воды и подачи в
котел химикатов должны исключать местное охлаждение стенок корпуса
котла, для чего необходимо предусматривать защитные устройства.
Допускается конструкция вводов воды без защитных устройств, если
это обосновано расчетами на прочность.
3.1.5. Котлы и их элементы должны быть оборудованы
устройствами, обеспечивающими возможность их продувки.
3.1.6. Конструкция котла должна исключать (в пределах
допустимых изменений режима работы) возможность возникновения
электрических разрядов и электрических дуг.
3.1.7. Системы управления, защиты и контроля работы котла
должны обеспечивать возможность автоматического поддержания
заданного теплового режима, регулирования мощности в установленных
пределах, а также автоматическое отключение котла в аварийных
ситуациях.
3.1.8. Теплоизоляцию котла и его элементов необходимо
выполнять из материалов с малым удельным весом и низкой
теплопроводностью. Температура наружной поверхности изоляции не
должна превышать 55 град. C при температуре окружающей среды не
более 25 град. C.
3.1.9. Электрическое оборудование и заземление корпуса
электродного котла следует выполнять в соответствии с ПУЭ.
3.1.10. Электрическая изоляция узла ввода электрода в котел
(электроизоляционный узел) должна соответствовать уровню
номинального напряжения с учетом возможности осаждения накипи на
его поверхности, обладать необходимой механической прочностью и
термической стойкостью.
3.1.11. Способ подключения шин и кабелей к котлам должен
исключать передачу механических нагрузок на изоляторы
электрического ввода.
3.2. Положение уровня воды
На паровом котле должны устанавливаться указатели уровня воды
прямого действия. Их количество и положение нижнего и верхнего
предельных уровней воды в паровых котлах определяются автором
проекта.
3.3. Лазы, лючки, крышки
3.3.1. Корпус котла с внутренним диаметром более 800 мм должен
иметь достаточное для осмотра и ремонта количество лазов,
расположенных в местах, доступных для обслуживания. Размеры лазов
овальной формы по наименьшей и наибольшей осям должны быть
соответственно не менее 325 и 400 мм, диаметр круглых лазов в
свету - не менее 400 мм.
Допускается применение вместо лазов съемных крышек на фланцах.
3.3.2. Корпус котла с внутренним диаметром 800 мм и менее
должен иметь в доступных местах стенок корпуса круглые или
овальные лючки размером по наименьшей оси не менее 80 мм.
Допускается вместо лючков использовать отверстия для проходных
изоляторов и патрубки ввода и отвода среды диаметром не менее
80 мм.
3.3.3. Крышки лазов должны быть съемными. Для крышек массой
более 20 кг должны предусматриваться подъемно - поворотные или
другие устройства, обеспечивающие их открывание и закрывание.
3.3.4. При наличии съемных днищ или крышек, обеспечивающих
возможность проведения внутреннего осмотра корпуса, устройство
лазов и лючков в нем не обязательно.
3.3.5. Зажимные приспособления люков и крышек должны быть
предохранены от сдвига.
3.4. Днища
3.4.1. В котлах могут применяться днища: эллиптические,
полусферические, торосферические (коробовые), сферические
неотбортованные, плоские отбортованные, плоские неотбортованные.
3.4.2. Применение приварных неотбортованных плоских днищ
допускается для котла с внутренним диаметром корпуса не более
600 мм. Это ограничение не обязательно, если ресурс котла
обоснован поверочным расчетом на прочность.
3.4.3. Эллиптические днища должны иметь высоту выпуклой части,
измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего
диаметра днища. Допускается уменьшение этой величины по
согласованию со специализированной научно - исследовательской
организацией.
3.4.4. Торосферические (коробовые) днища должны иметь:
высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности,
не менее 0,2 внутреннего диаметра днища;
внутренний радиус отбортовки не менее 0,1 внутреннего диаметра
днища;
внутренний радиус кривизны центральной части не более
внутреннего диаметра днища.
3.4.5. Сферические неотбортованные днища могут применяться с
приварными фланцами, при этом:
внутренний радиус сферы днища должен быть не более внутреннего
диаметра котла;
сварное соединение фланца с днищем выполняется со сплошным
проваром.
3.4.6. В сварных выпуклых днищах, состоящих из нескольких
частей с расположением сварных швов по хорде, расстояние от оси
сварного шва до центра днища должно быть не более 1/5 внутреннего
диаметра днища.
Круговые швы выпуклых днищ следует располагать от центра на
расстоянии не более 1/3 внутреннего диаметра днища.
3.4.7. Плоские днища с кольцевой канавкой и цилиндрической
частью (бортом), выполненные механической расточкой, должны
изготавливаться из поковки или из листа, прошедшего ультразвуковой
контроль на отсутствие внутренних дефектов. Допускается
изготовление отбортованного плоского днища из листа, если
отбортовка выполняется штамповкой или обкаткой кромки листа с
изгибом на 90 град.
3.4.8. Для отбортованных и переходных элементов котлов, за
исключением выпуклых днищ, компенсаторов и вытянутых горловин под
приварку штуцеров, расстояние от начала закругления отбортованного
элемента до оси сварного шва в зависимости от толщины стенки
отбортованного элемента принимается по табл. 1.
Таблица 1
------------------------------T----------------------------------¬
¦Толщина стенки отбортованного¦ Расстояние до оси шва, мм, ¦
¦ элемента, мм ¦ не менее ¦
+-----------------------------+----------------------------------+
¦До 5 ¦ 15 ¦
¦Свыше 5 до 10 ¦ 2S + 5 ¦
¦Свыше 10 до 20 ¦ S + 15 ¦
¦Свыше 20 ¦ S/2 + 25 ¦
L-----------------------------+-----------------------------------
3.5. Сварные соединения и их расположение
3.5.1. Сварные соединения котлов должны быть стыковыми. Для
приварки плоских днищ, плоских фланцев, штуцеров, люков, рубашек
допускаются тавровые и угловые сварные соединения. Сварные
соединения должны быть с полным проплавлением.
Для приварки укрепляющих колец и опорных элементов допускается
применение нахлесточных сварных швов.
3.5.2. Конструкция и расположение сварных соединений должны
обеспечивать доступность проведения контроля, предусмотренного
требованиями настоящих Правил, соответствующих стандартов и
технических условий.
Допускается применение угловых швов с конструктивным зазором
без проведения радиографического и ультразвукового контроля для
приварки к корпусам котлов труб и штуцеров с внутренним диаметром
не более 100 мм и для приварки плоских фланцев трубопроводов
независимо от диаметра, а также для приварки плоских фланцев к
корпусу котлов с рабочим давлением до 0,8 МПа (8 кгс/кв. см) для
паровых и 1,3 МПа (13 кгс/кв. см) для водогрейных котлов.
3.5.3. Продольные швы смежных обечаек и швы днищ котлов должны
быть смещены относительно друг друга на величину трехкратной
толщины стенки наиболее толстого элемента, но не менее чем на
150 мм между осями швов.
Указанные швы допускается не смещать относительно друг друга в
котлах с давлением не более 1,6 МПа (16 кгс/кв. см) с номинальной
толщиной стенки не более 30 мм при условии, что эти швы
выполняются автоматической или электрошлаковой сваркой и
обеспечивается радиографический или ультразвуковой контроль мест
пересечения швов в объеме 100%.
3.5.4. При приварке к корпусу котла внутренних и внешних
устройств (опорных деталей, перегородок и др.) допускается
пересечение швов приварки со стыковыми швами корпуса при условии
предварительного радиографического или ультразвукового контроля
перекрываемого участка шва корпуса.
3.5.5. В случае приварки опор или иных элементов к корпусу
котла расстояние между краем сварного шва котла и краем шва
приварки элемента должно быть не менее толщины стенки корпуса
котла, но не менее 20 мм.
Для котлов из углеродистых и низколегированных сталей,
подвергаемых после сварки термообработке, независимо от толщины
стенки корпуса расстояние между краем сварного шва котла и краем
шва приварки элемента должно быть не менее 20 мм.
3.5.6. В стыковых сварных соединениях элементов котлов с
разной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от
одного элемента к другому путем постепенного утонения кромки более
толстого элемента. Угол наклона поверхностей перехода не должен
превышать 20 град.
Если разница в толщине соединяемых элементов составляет не
более 30% толщины тонкого элемента и не превышает 5 мм, то
допускается применение сварных швов без предварительного утонения
кромки толстого элемента. Форма швов должна обеспечивать плавный
переход от толстого элемента к тонкому.
При стыковке литой детали с деталями из труб, проката или
поковок необходимо учитывать, что номинальная расчетная толщина
литой детали на 25 - 40% больше аналогичной расчетной толщины
стенки элемента из труб, проката или поковок, поэтому переход от
толстого элемента к тонкому должен быть выполнен таким образом,
чтобы толщина конца литой детали была не менее номинальной
расчетной величины.
3.6. Расположение отверстий в стенках котлов
3.6.1. Отверстия для люков, лючков и штуцеров должны
располагаться вне сварных соединений.
В сварных соединениях допускается расположение отверстий:
на продольных соединениях цилиндрических обечаек корпусов
котлов при диаметре отверстий не более 150 мм;
на поперечных соединениях цилиндрических обечаек котлов без
ограничения диаметров отверстий;
на сварных соединениях элементов выпуклых днищ без ограничения
диаметров отверстий.
Сварные швы вварки штуцеров и люков должны выполняться с
полным проплавлением.
3.6.2. На торосферических (коробовых) днищах допускается
расположение отверстий только в пределах центрального сферического
сегмента. При этом расстояние от кромки отверстия до центра днища,
измеряемое по хорде, должно быть не более 0,4 наружного диаметра
днища.
3.6.3. Расстояние между центрами двух соседних отверстий в
цилиндрических элементах и выпуклых днищах на наружной поверхности
должно быть не менее 1,4 диаметра отверстия или 1,4 полусуммы
диаметров отверстий, если диаметры различны.
3.7. Криволинейные элементы
3.7.1. В котлах могут применяться гнутые, крутоизогнутые
(имеющие радиус гиба менее 3,5 наружного диаметра, но не менее
наружного диаметра), штампосварные и секторные отводы.
3.7.2. Секторные отводы допускается применять при рабочем
давлении не более 1,6 МПа (16 кгс/кв. см) при условии, что угол
сектора не превышает 30 град., а расстояние между соседними
сварными швами на внутренней стороне отвода обеспечивает
возможность неразрушающего контроля этих швов с обеих сторон по
наружной поверхности.
3.7.3. Штампосварные и секторные отводы допускается применять
при условии проведения радиографического или ультразвукового
контроля всех сварных соединений в объеме 100%.
3.7.4. Толщина стенки по внешней и внутренней сторонам, а
также овальность поперечного сечения отвода не должны выходить за
допустимые значения, установленные НТД на изделия.
3.7.5. Применение отводов, кривизна которых образуется за счет
складок (гофр) по внутренней стороне отводов, не допускается.
Волнистость по внутренней стороне отводов не должна выходить
за допуски, установленные НТД на изделия.
3.8. Трубопроводы котла
3.8.1. Каждый котел должен иметь трубопроводы:
подвода питательной или сетевой воды;
продувки котла и спуска воды при его остановке;
удаления воздуха из котла при заполнении его водой и пуске;
отбора проб воды;
ввода химикатов в период эксплуатации или очистки котла;
отвода сетевой воды или пара.
Совмещение указанных трубопроводов или их отсутствие должно
быть указано проектной организацией.
3.8.2. Количество и места присоединения к элементам котла
продувочных, спускных, дренажных и воздушных трубопроводов должны
выбираться организацией, проектирующей котел, таким образом, чтобы
обеспечить удаление воды, конденсата и осадков из самых нижних и
воздуха из верхних частей котла. В тех случаях, когда удалить
рабочую среду самотеком невозможно, следует предусмотреть
принудительное ее удаление продувкой паром, сжатым воздухом или
другими способами.
3.8.3. Продувочный трубопровод должен отводить воду в емкость,
работающую без давления. Допускается применение емкости,
работающей под давлением, при условии обеспечения не менее
10-кратного перепада давления между емкостью и продуваемым
элементом котла.
3.8.4. На всех участках паропровода, которые могут быть
отключены запорными органами, должны быть установлены дренажи,
обеспечивающие отвод конденсата.
3.8.5. Конструктивные и компоновочные решения систем продувок,
опорожнения, дренажа, ввода химикатов и т.п., принимаемые
конструкторской и проектной организациями по конкретному
оборудованию, должны обеспечивать надежность эксплуатации котла во
всех режимах, включая и аварийные.
4. МАТЕРИАЛЫ И ПОЛУФАБРИКАТЫ
4.1. Общие положения
4.1.1. Для изготовления, монтажа и ремонта электродных котлов
и их элементов, работающих под давлением, должны применяться
материалы и полуфабрикаты, указанные в табл. 1 - 5 Прил. 5.
4.1.2. Применение материалов, указанных в табл. 1 - 5 Прил. 5
для изготовления котлов, работающих с параметрами, выходящими за
установленные пределы, а также применение других материалов и
полуфабрикатов, сокращение объема испытаний и контроля по
сравнению с требованиями настоящего раздела и приведенными в
таблицах Прил. 5 могут быть допущены Госгортехнадзором России на
основании заключения специализированной научно - исследовательской
организации по материалам и технологии.
4.1.3. Полуфабрикаты (их сдаточные характеристики, объем и
нормы контроля) должны поставляться по НТД, согласованной с
Госгортехнадзором России.
4.1.4. Данные о качестве и свойствах материала полуфабрикатов
должны быть подтверждены сертификатом предприятия - изготовителя
полуфабриката и соответствующей маркировкой. При отсутствии или
неполноте сертификатов (маркировки) предприятие - изготовитель
(специализированная организация, проводящая монтаж, ремонт котла)
обязано провести необходимые испытания с оформлением результатов
протоколом, дополняющим (заменяющим) сертификат поставщика
полуфабриката.
4.1.5. Организационно - технические мероприятия по
предотвращению влияния низких температур на элементы котла и
методика учета такого влияния должны быть указаны предприятием -
изготовителем котла в эксплуатационной документации.
4.1.6. Для обеспечения предусмотренного проектом межремонтного
периода работы котла материалы, применяемые для изготовления
котлов, их элементов, в том числе электродов и антиэлектродов,
должны обладать достаточной коррозионной стойкостью.
4.1.7. Проходные изоляторы электродных котлов следует
изготавливать из материалов, обладающих физико - техническими
свойствами, сохраняемыми при температуре до 300 град. C, и
химически стойким наружным покрытием; электрическая прочность
изоляторов должна соответствовать рабочему напряжению.
4.2. Стальные полуфабрикаты. Общие требования
4.2.1. Изготовитель полуфабрикатов обязан выполнять контроль
химического состава материала. В сертификат следует вносить
результаты химического анализа, полученные непосредственно для
полуфабриката, или аналогичные данные по сертификату на заготовку
(кроме отливок), использованную для его изготовления.
4.2.2. Полуфабрикаты должны поставляться в термически
обработанном состоянии. Режим термической обработки должен быть
указан в сертификате предприятия - изготовителя полуфабриката.
Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки,
если:
механические и технологические характеристики металла,
установленные в НТД, сохраняются после изготовления полуфабриката
(например, методом проката);
на предприятиях - изготовителях оборудования полуфабрикат
подвергается горячему формообразованию, совмещенному с термической
обработкой, или последующей термической обработке.
В этих случаях поставщик полуфабрикатов контролирует свойства
на термически обработанных образцах. В других случаях допустимость
использования полуфабрикатов без термической обработки должна быть
подтверждена специализированной научно - исследовательской
организацией по материалам и технологии.
4.2.3. Изготовитель полуфабрикатов должен выполнять контроль
механических свойств металла путем испытаний на растяжение при
20 град. C с определением временного сопротивления, условного
предела текучести при остаточной деформации 0,2 (1%) или
фактического предела текучести, относительного удлинения и
относительного сужения (если испытания проводятся на
цилиндрических образцах). Значения относительного сужения
допускается приводить в качестве справочных данных. В тех случаях,
когда значения относительного сужения нормируются, контроль
относительного удлинения необязателен.
4.2.4. Испытаниям на ударную вязкость должны подвергаться
полуфабрикаты в соответствии с требованиями, указанными в
табл. 1 - 5 Прил. 5, при толщине листа, поковки (отливки) или
стенки трубы 12 мм и более или при диаметре круглого проката
(поковки) 16 мм и более.
По требованию автора проекта котла испытания на ударную
вязкость должны проводиться для труб, листа и поковок с толщиной
стенки 6 - 11 мм. Это требование обязательно указывается в НТД на
изделие или в конструкторской документации.
4.2.5. Испытаниями на ударную вязкость при температуре ниже
0 град. C должен подвергаться металл деталей фланцевых соединений
трубопроводов, проложенных на открытом воздухе, в грунте, каналах
или в необогреваемых помещениях, где температура металла может
быть ниже 0 град. C, а также других деталей по требованию
конструкторской организации, что должно быть указано в НТД на
изделие или в конструкторской документации.
4.2.6. Испытания на ударную вязкость на образцах с
концентратором вида U (KCU) должны проводиться при 20 град. C, а в
случаях, предусмотренных п. 4.2.5, при одной из температур,
указанных в табл. 2.
Таблица 2
--------------------------------T--------------------------------¬
¦ Температура металла, град. C ¦ Температура испытания, град. C ¦
+-------------------------------+--------------------------------+
¦От 0 до - 20 ¦ - 20 ¦
¦От - 20 до - 40 ¦ - 40 ¦
¦От - 40 до - 60 ¦ - 60 ¦
L-------------------------------+---------------------------------
Испытания на ударную вязкость на образцах с концентратором
вида V (KCV) в соответствии с НТД на полуфабрикаты проводятся при
20 град. C, 0 град. C и - 20 град. C.
Значения ударной вязкости при температурах испытаний должны
быть не ниже 30 Дж/кв. см (3 кгс x м/кв. см) для KCU; 25 Дж/кв. см
(2,5 кгс x м/кв. см) для KCV.
При оценке ударной вязкости определяется средняя
арифметическая величина из трех результатов испытаний с
отклонением минимального значения для отдельного образца не более
чем на 10 Дж/кв. см (1,0 кгс x м/кв. см) от нормы, но не ниже
указанных выше значений. Критерий ударной вязкости KCU или KCV
должен выбираться автором проекта и указываться в НТД или
конструкторской документации.
4.2.7. Испытаниям на ударную вязкость после механического
старения необходимо подвергать материал листов и проката для
крепежа из углеродистой и низколегированной сталей, подлежащих в
процессе изготовления деталей холодному формоизменению без
последующего отпуска и предназначенных для работы при температурах
200 - 350 град. C. Нормы по значениям ударной вязкости после
механического старения должны соответствовать требованиям
п. 4.2.6.
4.2.8. Перечень видов контроля механических характеристик
допускается сокращать по сравнению с указанным в табл. 1 - 5
Прил. 5 при условии гарантии нормированных значений характеристик
предприятием - изготовителем полуфабриката. Гарантии должны
обеспечиваться использованием статистических методов обработки
данных сертификатов изготовителя, результатов испытаний, включая
испытания на растяжение, и проведением периодического контроля
продукции, что обязательно отражается в НТД. Обеспечение гарантии
должно быть подтверждено положительным заключением
специализированных научно - исследовательских организаций по
материалам и технологии. Порядок сокращения объема испытаний и
контроля установлен п. 4.1.2.
4.3. Листовая сталь
4.3.1. Пределы применения листовой стали различных марок, НТД
на лист, виды обязательных испытаний и контроля должны
соответствовать данным табл. 1 Прил. 5.
4.3.2. Допускается применение стальной полосы тех же марок
(см. табл. 1) при условии, что требования к полосе будут не ниже
установленных НТД на листовую сталь.
4.4. Стальные трубы
4.4.1. Пределы применения труб из стали различных марок, НТД
на трубы, виды обязательных испытаний и контроля должны
соответствовать данным табл. 2 Прил. 5.
4.4.2. Бесшовные трубы должны изготавливаться из катаной,
кованой или центробежнолитой заготовки.
4.4.3. Применение электросварных труб с продольным или
спиральным швом допускается при условии проведения
радиографического или ультразвукового контроля сварного шва по
всей длине.
4.4.4. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить
гидравлические испытания пробным давлением согласно НТД на трубы.
Допускается не проводить гидравлическое испытание бесшовных
труб в случаях, если:
труба подвергается по всей поверхности контролю неразрушающими
методами (радиографическим, ультразвуковым или им равноценными);
предприятие - изготовитель гарантирует для труб при рабочем
давлении 5 МПа (50 кгс/кв. см) и ниже положительные результаты
гидравлических испытаний.
4.5. Стальные поковки, прокат
4.5.1. Пределы применения поковок (проката) из сталей
различных марок, НТД на поковки, виды обязательных испытаний и
контроля должны соответствовать данным табл. 3. Прил. 5.
4.5.2. Допускается применение круглого проката наружным
диаметром до 80 мм для изготовления деталей методом холодной
механической обработки. Для полых круглых деталей с толщиной
стенки не более 40 мм и длиной до 20 мм может применяться круглый
прокат наружным диаметром не более 160 мм. Прокат должен
подвергаться радиографическому или ультразвуковому контролю по
всему объему на предприятии - изготовителе проката (или
изготовителе котла).
Допускается проводить радиографический или ультразвуковой
контроль на готовых деталях или после предварительной механической
обработки.
4.6. Стальные отливки
4.6.1. Пределы применения отливок из сталей различных марок,
НТД на отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны
соответствовать данным табл. 4. Прил. 5.
4.6.2. Минимальная толщина стенки отливок после механической
обработки должна быть не меньше расчетной толщины, но не менее
6 мм.
4.6.3. Отливки из углеродистых сталей с содержанием углерода
не более 0,28% могут свариваться без предварительного подогрева.
4.6.4. Каждая полая отливка должна подвергаться
гидравлическому испытанию пробным давлением по ГОСТ 356.
Гидравлические испытания отливок, прошедших на предприятии -
изготовителе сплошной радиографический или ультразвуковой
контроль, допускается совмещать с испытанием узла или объекта
пробным давлением, установленным НТД на узел или объект.
4.7. Крепеж
4.7.1. Пределы применения сталей различных марок для крепежа,
НТД на крепеж, виды обязательных испытаний и контроля должны
соответствовать данным табл. 5. Прил. 5.
4.7.2. Материалы крепежных деталей необходимо выбирать с
коэффициентом линейного расширения, близким по значению
аналогичному коэффициенту материала фланцев, при этом разница
коэффициентов линейного расширения не должна превышать 10%.
Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения
(более 10%) допускается в случаях, обоснованных расчетом на
прочность или экспериментальными исследованиями, а также в тех
случаях, когда расчетная температура крепежа не превышает
50 град. C.
4.7.3. При изготовлении крепежных деталей холодным
деформированием они должны подвергаться термической обработке -
отпуску (за исключением деталей из углеродистой стали, работающих
при температуре до 200 град. C).
Накатка резьбы не требует последующей термической обработки.
4.8. Цветные металлы и сплавы
4.8.1. Для изготовления деталей арматуры, токовводов и
контрольно - измерительных приборов, эксплуатируемых при
температуре не выше 250 град. C, допускается применять медь,
бронзу и латунь.
4.8.2. Гидравлические испытания корпусов арматуры должны
проводиться в соответствии с ГОСТ 356.
5. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, МОНТАЖ И РЕМОНТ
5.1. Общие положения
5.1.1. Изготовление (доизготовление), монтаж и ремонт котлов и
их элементов должны выполняться специализированными предприятиями
или организациями, располагающими техническими средствами,
необходимыми для качественного выполнения работ.
Предприятия и организации должны иметь разрешение (лицензию)
органов госгортехнадзора на изготовление, монтаж и ремонт котлов.
5.1.2. Изготовление, монтаж и ремонт котлов или их элементов
должны выполняться по технологии, разработанной до начала работ.
5.1.3. При изготовлении, монтаже и ремонте должна
осуществляться система контроля качества (входной, операционный и
приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в
соответствии с требованиями настоящих Правил и НТД.
5.2. Резка и деформирование полуфабрикатов
5.2.1. Для резки листов, труб и других полуфабрикатов, а также
вырезки отверстий допускается применение любых способов
(механический, газоплазменный, электродуговой, плазменный и др.).
Применяемая технология термической резки материалов,
чувствительных к местному нагреву и охлаждению, должна исключать
образование трещин на кромках и ухудшение свойств металла в зоне
термического влияния. В необходимых случаях следует
предусматривать предварительный подогрев и последующую
механическую обработку кромок для удаления слоя металла с
ухудшенными в процессе резки свойствами.
Отверстия для присоединения штуцеров и патрубков к элементам
котлов с использованием сварных соединений с конструктивным
зазором должны выполняться механическим способом.
Конкретные способы и технология резки устанавливаются
производственно - технологической документацией (ПТД) в
зависимости от классов сталей.
5.2.2. Вальцовка и штамповка обечаек и днищ, а также высадка
воротников и обработка плоских днищ должны производиться машинным
способом. Правка листов молотом с местным нагревом или без нагрева
запрещается.
5.2.3. Гибку труб допускается производить любым освоенным
предприятием - изготовителем, монтажной или ремонтной организацией
способом, обеспечивающим получение качества гиба, соответствующего
требованиям НТД.
5.2.4. Для обеспечения сопряжения поперечных стыков труб
допускается расточка, раздача или обжатие концов труб. Значения
расточки, деформация раздачи или обжатия принимаются в пределах,
установленных стандартами или НТД.
5.2.5. При резке листов, проката, поковок, предназначенных для
изготовления деталей, работающих под давлением, а также труб
наружным диаметром более 76 мм, маркировка предприятия -
изготовителя полуфабриката должна быть перенесена на отделяемые
части.
Система маркировки устанавливается производственно -
технологической документацией.
5.2.6. При изготовлении сварных выпуклых днищ штамповку
следует проводить после сварки листов и удаления механическим
способом усиления швов. Это требование не распространяется на
сферические днища, свариваемые из штампованных элементов.
5.3. Сварка
5.3.1. Сварка котлов и их элементов должна производиться в
соответствии с требованиями технических условий на изготовление
котлов или НТД.
Технологическая документация должна содержать указания по
технологии сварки металла (в том числе и по прихватке), принятой
для изготовления котлов и их элементов, применению присадочных
материалов, видам и объему контроля, а также предварительному и
сопутствующему подогреву и термической обработке.
Требования к сварке распространяются также и на наплавки.
5.3.2. Использование новых для данного вида изделия методов
сварки разрешается главным инженером предприятия по согласованию
со специализированной научно - исследовательской организацией
после подтверждения их технологичности и проверки всего комплекса
требуемых свойств сварных соединений.
5.3.3. К производству сварочных работ, включая прихватку и
приварку временных креплений, допускаются сварщики, аттестованные
в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и имеющие
удостоверения установленной формы.
Сварщики могут выполнять сварочные работы только тех видов,
которые указаны в их удостоверениях.
5.3.4. Перед началом сварки должно быть проверено качество
сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и
прилегающих к ним поверхностей. При сборке не допускается подгонка
кромок ударным способом или местным нагревом.
5.3.5. Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ
удаляются или переплавляются основным швом.
Приварка временных креплений и удаление их после сварки
основного изделия должны производиться по технологии, исключающей
образование трещин и закалочных зон в металле изделий.
5.3.6. Сварка элементов котлов и трубопроводов, работающих под
давлением, должна производиться при температуре воздуха не ниже
0 град. C.
В процессе монтажа трубопроводов электрокотельных допускается
сварка при температуре окружающего воздуха ниже 0 град. C, если
это предусмотрено ПТД на сварку.
Место сварки и сварщик должны быть защищены от воздействия
ветра и атмосферных осадков.
5.3.7. После окончания сварки поверхности швов и прилегающих к
ним участков основного металла следует очистить от шлака, брызг и
загрязнений.
5.3.8. В случае применения подкладных полос или колец при
сварке продольных или поперечных сварных соединений обечаек полосы
и кольца после сварки должны быть удалены.
Допускается оставление подкладных колец после сварки
поперечных швов трубопроводов, если это предусмотрено проектом.
5.3.9. Сварные соединения элементов, работающих под давлением,
с толщиной стенки более 6 мм подлежат маркировке (клеймению),
позволяющей установить фамилию сварщика, выполнявшего сварку.
Система маркировки, указываемая в ПТД на сварку, должна быть
единой для производственных и контрольных сварных соединений.
Если одно сварное соединение выполнялось несколькими
сварщиками, то должны быть нанесены клейма каждого сварщика в
порядке, установленном в ПТД на сварку.
Необходимость маркировки сварных соединений с толщиной стенки
менее 6 мм устанавливается требованиями ПТД на сварку.
Если все сварные соединения котла выполнены одним сварщиком,
то разрешается не маркировать каждое соединение. В этом случае
клеймо сварщика следует ставить около фирменной таблички или на
другом открытом участке изделия и место клеймения заключать в
|
