|
Стр. 1
Зарегистрировано в Минюсте РФ 18 июня 2003 г. N 4705
------------------------------------------------------------------
ФЕДЕРАЛЬНЫЙ ГОРНЫЙ И ПРОМЫШЛЕННЫЙ НАДЗОР РОССИИ
ПОСТАНОВЛЕНИЕ
от 11 июня 2003 г. N 89
ОБ УТВЕРЖДЕНИИ ПРАВИЛ
УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ
КОТЛОВ И ЭЛЕКТРОКОТЕЛЬНЫХ
Госгортехнадзор России постановляет:
1. Утвердить Правила устройства и безопасной эксплуатации
электрических котлов и электрокотельных.
2. Направить Правила устройства и безопасной эксплуатации
электрических котлов и электрокотельных на государственную
регистрацию в Министерство юстиции Российской Федерации.
Начальник
Госгортехнадзора России
В.М.КУЛЬЕЧЕВ
Утверждены
Постановлением
Госгортехнадзора России
от 11.06.2003 N 89
ПРАВИЛА
УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ
КОТЛОВ И ЭЛЕКТРОКОТЕЛЬНЫХ
ОГЛАВЛЕНИЕ
I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
II. ПРОЕКТИРОВАНИЕ
III. КОНСТРУКЦИЯ
IV. МАТЕРИАЛЫ И ПОЛУФАБРИКАТЫ
V. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, МОНТАЖ И РЕМОНТ
VI. АРМАТУРА, ПРИБОРЫ И ПИТАТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА
VII. ЭЛЕКТРОБЕЗОПАСНОСТЬ, ЗАЩИТЫ
И ИСПЫТАНИЯ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ЧАСТИ
VIII. ПОМЕЩЕНИЯ ДЛЯ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ КОТЛОВ
IX. ВОДНО-ХИМИЧЕСКИЙ РЕЖИМ КОТЛОВ
X. НАДЗОР, СОДЕРЖАНИЕ, ОБСЛУЖИВАНИЕ
XI. РЕГИСТРАЦИЯ, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ
И РАЗРЕШЕНИЕ НА ЭКСПЛУАТАЦИЮ
______________________________________________________________________________
I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Назначение и область применения Правил
1.1.1. Правила устройства и безопасной эксплуатации
электрических котлов и электрокотельных (далее - Правила)
устанавливают требования к устройству, изготовлению, монтажу,
ремонту и эксплуатации электрических котлов и распространяются на
паровые котлы с рабочим давлением <*> более 0,07 МПа (0,7 кгс/см2)
и водогрейные котлы с температурой воды выше 115 град. С. Основные
термины и определения, используемые в настоящих Правилах,
приведены в приложении 2.
--------------------------------
<*> Здесь и далее по тексту указывается избыточное давление. В
связи с введением Международной системы единиц измерения (СИ) в
приложении 1 приводится таблица соотношений между этими единицами
и принятыми в настоящих Правилах.
1.1.2. Правила не распространяются на котлы:
вагонов железнодорожного состава;
установленные на морских и речных судах и на других плавучих
средствах, а также на объектах подводного применения;
использующие вместо воды в качестве теплоносителя другие
вещества;
вместимостью 0,025 м3 (25 л) и менее.
1.1.3. Электрическая часть котлов и котельных должна отвечать
требованиям Правил, а также требованиям нормативной документации,
утвержденной в установленном порядке.
1.1.4. Отступление от настоящих Правил может быть допущено
лишь в исключительном случае, по разрешению Госгортехнадзора
России.
Для получения разрешения организация должна представить
Госгортехнадзору России соответствующее обоснование
специализированной организации.
Копия разрешения на отступление от Правил должна быть
приложена к паспорту котла.
1.2. Ответственность за выполнение Правил
1.2.1. Настоящие Правила обязательны для исполнения всеми
руководителями и специалистами, занятыми проектированием,
изготовлением, монтажом, наладкой, ремонтом и эксплуатацией
котлов.
1.2.2. За правильность конструкции котла, расчета его на
прочность, выбора материала, монтажа, наладки, ремонта, а также за
качество изготовления и соответствие котла требованиям настоящих
Правил и другой нормативно-технической документации отвечают
организации, выполнившие соответствующие работы.
1.2.3. Ответственными за соблюдение Правил являются
руководители и специалисты в соответствии с действующим
законодательством.
1.3. Котлы, их элементы и полуфабрикаты,
приобретаемые за границей
1.3.1. Электрические котлы и их элементы, а также
полуфабрикаты для их изготовления и комплектующие изделия,
приобретенные за границей, должны соответствовать требованиям
Правил.
Возможные отступления от Правил должны быть обоснованы и
согласованы заказчиком с Госгортехнадзором России.
1.3.2. Расчеты на прочность котлов должны выполняться по
действующим в России нормам, за исключением случаев, для которых
специализированной организацией будет подтверждено, что расчеты,
выполненные по методике, принятой поставщиком, удовлетворяют
требованиям указанных норм.
Соответствие материалов иностранных марок требованиям Правил
или допустимость их применения в каждом конкретном случае должны
быть подтверждены заключением специализированной организации.
Копии указанных документов необходимо прикладывать к паспорту
котла.
1.3.3. Паспорт котла должен быть составлен на русском языке по
форме согласно приложению 3.
1.4. Порядок расследования аварий и несчастных случаев
1.4.1. Расследование аварий и несчастных случаев, связанных с
эксплуатацией электрических котлов, должно проводиться в порядке,
установленном Госгортехнадзором России.
1.4.2. О каждой аварии, смертельном или групповом несчастном
случае, связанными с обслуживанием находящихся в эксплуатации
электрических котлов, владелец обязан немедленно уведомить орган
Госгортехнадзора России.
1.4.3. До прибытия в организацию представителя
Госгортехнадзора России для расследования обстоятельств и причин
аварии или несчастного случая владелец обязан обеспечить
сохранность всей обстановки аварии (несчастного случая), если это
не представляет опасности для жизни людей и не вызывает
дальнейшего развития аварии.
II. ПРОЕКТИРОВАНИЕ
2.1. Разработка проектов
2.1.1. Проекты электрических котлов и их элементов (в том
числе запчастей к ним), а также проекты их монтажа или
реконструкции модификации и модернизации должны выполняться
специализированными организациями.
Проекты электрокотельных, в том числе транспортабельных, а
также проекты их реконструкции должны выполняться
специализированными проектными организациями.
Соответствие проектов электрокотельных, разработанных
иностранными фирмами, требованиям Правил должно быть подтверждено
заключением специализированной организации, выданным в
установленном порядке.
2.1.2. Помещения электрокотельных в отношении возможности
поражения людей электрическим током относятся к категории особо
опасных.
2.2. Изменение проекта
Изменения проектов котлов, необходимость в которых возникает в
процессе изготовления, монтажа, эксплуатации, при ремонте,
модернизации или реконструкции, согласовываются с автором проекта,
а для котлов, приобретенных за границей, - со специализированной
организацией.
III. КОНСТРУКЦИЯ
3.1. Общие положения
3.1.1. Конструкция котла и его основных частей должна
обеспечивать надежность, долговечность и безопасность его
эксплуатации на расчетных параметрах в течение расчетного ресурса
безопасной работы котла (элемента), принятого в технических
условиях (техническом задании), а также возможность технического
освидетельствования, очистки, промывки, ремонта и
эксплуатационного контроля металла.
Внутренние устройства котлов, препятствующие осмотру и
проведению дефектоскопии, должны выполняться съемными.
Организация-изготовитель обязана в инструкции по монтажу и
эксплуатации указать порядок снятия и установки этих устройств.
3.1.2. Конструкция котла должна обеспечивать равномерный
прогрев его элементов при пуске и нормальном режиме работы, а
также свободное тепловое расширение отдельных элементов котла.
3.1.3. Конструкция котла должна предусматривать возможность
удаления воздуха из всех элементов, находящихся под давлением, в
которых могут образовываться воздушные пробки при заполнении водой
и пуске.
3.1.4. Устройства вводов питательной, сетевой воды и подачи в
котел химикатов должны исключать местное охлаждение стенок корпуса
котла, для чего необходимо предусматривать защитные устройства.
Допускается конструкция вводов воды без защитных устройств, если
это обосновано расчетами на прочность.
3.1.5. Котлы и их элементы должны быть оборудованы
устройствами, обеспечивающими возможность их продувки.
3.1.6. Конструкция котла должна исключать (в пределах
допустимых изменений режима работы) возможность возникновения
электрических разрядов и электрических дуг.
3.1.7. Системы управления, защиты и контроля работы котла
должны обеспечивать возможность автоматического поддержания
заданного теплового режима, регулирования мощности в установленных
пределах, а также автоматическое отключение котла в аварийных
ситуациях.
3.1.8. Теплоизоляцию котла и его элементов необходимо
выполнять из материалов с малым удельным весом и низкой
теплопроводностью. Температура наружной поверхности изоляции не
должна превышать 55 град. С при температуре окружающей среды не
более 25 град. С.
3.1.9. Электрическое оборудование и заземление (зануление)
корпуса электрического котла следует выполнять в соответствии с
нормативной документацией (далее по тексту НД).
3.1.10. Электрическая изоляция узла ввода электрода в котел
(электроизоляционный узел) должна соответствовать уровню
номинального напряжения с учетом возможности осаждения накипи на
его поверхности, обладать необходимой механической прочностью и
термической стойкостью.
3.1.11. Способ подключения шин и кабелей к электродным котлам
должен исключать передачу механических нагрузок на изоляторы
электрического ввода.
3.1.12. В электрических котлах косвенного нагрева должны
применяться электронагревательные элементы сопротивления закрытого
типа, предназначенные для работы в водной среде.
3.1.13. Конструкция блока электронагревательных элементов
должна обеспечивать полное погружение активной части элементов в
нагреваемую среду и исключать касание их друг с другом.
3.1.14. Блок электронагревательных элементов должен быть
доступен для осмотра, профилактики и ремонта.
3.1.15. Крепежные устройства электронагревательных элементов
должны обеспечивать герметичность их соединения с корпусом котла
или съемным фланцем при рабочих давлении и температуре.
3.1.16. Токовводы электрических котлов должны быть закрыты
кожухом, обеспечивающим в помещениях с нормальной средой степень
защиты, предусмотренную НД.
3.1.17. В электрических котлах косвенного нагрева должны
применяться трубчатые электронагреватели (тэны) промышленного
изготовления. Не допускается изменение формы тэнов или изгибание
прямых тэнов у потребителя.
3.1.18. Конструкция электронагревательного блока, состоящего
из тэнов, должна обеспечивать температуру в зоне узла герметизации
не более 150 град. С, кроме тэнов, оснащенных термовводами,
допускающими температуру до 400 град. С.
3.2. Положение уровня воды
На паровом котле должны устанавливаться указатели уровня воды
прямого действия. Их количество и положение нижнего и верхнего
предельных уровней воды в паровых котлах определяются автором
проекта.
3.3. Лазы, лючки, крышки
3.3.1. Корпус котла с внутренним диаметром более 800 мм должен
иметь достаточное для осмотра и ремонта количество лазов,
расположенных в местах, доступных для обслуживания. Размеры лазов
овальной формы по наименьшей и наибольшей осям должны быть
соответственно не менее 325 и 400 мм, диаметр круглых лазов в
свету - не менее 400 мм.
Допускается применение вместо лазов съемных крышек на фланцах.
3.3.2. Корпус котла с внутренним диаметром 800 мм и менее
должен иметь в доступных местах стенок корпуса круглые или
овальные лючки размером по наименьшей оси не менее 80 мм.
Допускается вместо лючков использовать отверстия для проходных
изоляторов и патрубки ввода и отвода среды диаметром не менее 80
мм.
3.3.3. Крышки лазов должны быть съемными. Для крышек массой
более 20 кг должны предусматриваться подъемно-поворотные или
другие устройства, обеспечивающие их открывание и закрывание.
3.3.4. При наличии съемных днищ или крышек, обеспечивающих
возможность проведения внутреннего осмотра корпуса, устройство
лазов и лючков в нем необязательно.
3.3.5. Зажимные приспособления люков и крышек должны быть
предохранены от сдвига.
3.4. Днища
3.4.1. В котлах могут применяться днища: эллиптические,
полусферические, торосферические (коробовые), сферические
неотбортованные, плоские отбортованные, плоские неотбортованные.
3.4.2. Применение приварных неотбортованных плоских днищ
допускается для котла с внутренним диаметром корпуса не более 600
мм. Это ограничение необязательно, если ресурс котла обоснован
поверочным расчетом на прочность.
3.4.3. Эллиптические днища должны иметь высоту выпуклой части,
измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего
диаметра днища. Допускается уменьшение этой величины по
согласованию со специализированной организацией.
3.4.4. Торосферические (коробовые) днища должны иметь:
высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности,
не менее 0,2 внутреннего диаметра днища;
внутренний радиус отбортовки не менее 0,1 внутреннего диаметра
днища;
внутренний радиус кривизны центральной части не более
внутреннего диаметра днища.
3.4.5. Сферические неотбортованные днища могут применяться с
приварными фланцами, при этом:
внутренний радиус сферы днища должен быть не более внутреннего
диаметра котла;
сварное соединение фланца с днищем выполняется со сплошным
проваром.
3.4.6. В сварных выпуклых днищах, состоящих из нескольких
частей с расположением сварных швов по хорде, расстояние от оси
сварного шва до центра днища должно быть не более 1/5 внутреннего
диаметра днища.
Круговые швы выпуклых днищ следует располагать от центра на
расстоянии не более 1/3 внутреннего диаметра днища.
3.4.7. Плоские днища с кольцевой канавкой и цилиндрической
частью (бортом), выполненные механической расточкой, должны
изготавливаться из поковки или из листа, прошедшего ультразвуковой
контроль на отсутствие внутренних дефектов. Допускается
изготовление отбортованного плоского днища из листа, если
отбортовка выполняется штамповкой или обкаткой кромки листа с
изгибом на 90 град.
3.4.8. Для отбортованных и переходных элементов котлов, за
исключением выпуклых днищ, компенсаторов и вытянутых горловин под
приварку штуцеров, расстояние от начала закругления отбортованного
элемента до оси сварного шва в зависимости от толщины стенки
отбортованного элемента принимается по табл. 1.
Таблица 1
--------------------------------T--------------------------------¬
¦ Толщина стенки отбортованного ¦ Расстояние до оси шва, мм, ¦
¦ элемента, мм ¦ не менее ¦
+-------------------------------+--------------------------------+
¦До 5 ¦ 15 ¦
+-------------------------------+--------------------------------+
¦Свыше 5 до 10 ¦ 2S + 5 ¦
+-------------------------------+--------------------------------+
¦Свыше 10 до 20 ¦ S + 15 ¦
+-------------------------------+--------------------------------+
¦Свыше 20 ¦ S/2 + 25 ¦
L-------------------------------+---------------------------------
3.5. Сварные соединения и их расположение
3.5.1. Сварные соединения котлов должны быть стыковыми. Для
приварки плоских днищ, плоских фланцев, штуцеров, люков, рубашек
допускаются тавровые и угловые сварные соединения. Сварные
соединения должны быть с полным проплавлением.
Для приварки укрепляющих колец и опорных элементов допускается
применение нахлесточных сварных швов.
3.5.2. Конструкция и расположение сварных соединений должны
обеспечивать доступность проведения контроля, предусмотренного
требованиями Правил, соответствующих стандартов и технических
условий.
Допускается применение угловых швов с конструктивным зазором
без проведения радиографического и ультразвукового контроля для
приварки к корпусам котлов труб и штуцеров с внутренним диаметром
не более 100 мм и для приварки плоских фланцев трубопроводов
независимо от диаметра, а также для приварки плоских фланцев к
корпусу котлов с рабочим давлением до 0,8 МПа (8 кгс/см2) для
паровых и 1,3 МПа (13 кгс/см2) для водогрейных котлов.
3.5.3. Продольные швы смежных обечаек и швы днищ котлов должны
быть смещены относительно друг друга на величину трехкратной
толщины стенки наиболее толстого элемента, но не менее чем на 150
мм между осями швов.
Указанные швы допускается не смещать относительно друг друга в
котлах с давлением не более 1,6 МПа (16 кгс/см2) с номинальной
толщиной стенки не более 30 мм при условии, что эти швы
выполняются автоматической или электрошлаковой сваркой и
обеспечивается радиографический или ультразвуковой контроль мест
пересечения швов в объеме 100%.
3.5.4. При приварке к корпусу котла внутренних и внешних
устройств (опорных деталей, перегородок и др.) допускается
пересечение швов приварки со стыковыми швами корпуса при условии
предварительного радиографического или ультразвукового контроля
перекрываемого участка шва корпуса.
3.5.5. В случае приварки опор или иных элементов к корпусу
котла расстояние между краем сварного шва котла и краем шва
приварки элемента должно быть не менее толщины стенки корпуса
котла, но не менее 20 мм.
Для котлов из углеродистых и низколегированных сталей,
подвергаемых после сварки термообработке, независимо от толщины
стенки корпуса расстояние между краем сварного шва котла и краем
шва приварки элемента должно быть не менее 20 мм.
3.5.6. В стыковых сварных соединениях элементов котлов с
разной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от
одного элемента к другому путем постепенного утонения кромки более
толстого элемента. Угол наклона поверхностей перехода не должен
превышать 20 град.
Если разница в толщине соединяемых элементов составляет не
более 30% толщины тонкого элемента и не превышает 5 мм, то
допускается применение сварных швов без предварительного утонения
кромки толстого элемента. Форма швов должна обеспечивать плавный
переход от толстого элемента к тонкому.
При стыковке литой детали с деталями из труб, проката или
поковок необходимо учитывать, что номинальная расчетная толщина
литой детали на 25 - 40% больше аналогичной расчетной толщины
стенки элемента из труб, проката или поковок, поэтому переход от
толстого элемента к тонкому должен быть выполнен таким образом,
чтобы толщина конца литой детали была не менее номинальной
расчетной величины.
3.6. Расположение отверстий в стенках котлов
3.6.1. Отверстия для люков, лючков и штуцеров должны
располагаться вне сварных соединений.
В сварных соединениях допускается расположение отверстий:
на продольных соединениях цилиндрических обечаек корпусов
котлов при диаметре отверстий не более 150 мм;
на поперечных соединениях цилиндрических обечаек котлов без
ограничения диаметров отверстий;
на сварных соединениях элементов выпуклых днищ без ограничения
диаметров отверстий.
Сварные швы вварки штуцеров и люков должны выполняться с
полным проплавлением.
3.6.2. На торосферических (коробовых) днищах допускается
расположение отверстий только в пределах центрального сферического
сегмента. При этом расстояние от кромки отверстия до центра днища,
измеряемое по хорде, должно быть не более 0,4 наружного диаметра
днища.
3.6.3. Расстояние между центрами двух соседних отверстий в
цилиндрических элементах и выпуклых днищах на наружной поверхности
должно быть не менее 1,4 диаметра отверстия или 1,4 полусуммы
диаметров отверстий, если диаметры различны.
3.7. Криволинейные элементы
3.7.1. В котлах могут применяться гнутые, крутоизогнутые
(имеющие радиус гиба менее 3,5 наружного диаметра, но не менее
наружного диаметра), штампосварные и секторные отводы.
3.7.2. Секторные отводы допускается применять при рабочем
давлении не более 1,6 МПа (16 кгс/см2) при условии, что угол
сектора не превышает 30 град., а расстояние между соседними
сварными швами на внутренней стороне отвода обеспечивает
возможность неразрушающего контроля этих швов с обеих сторон по
наружной поверхности.
3.7.3. Штампосварные и секторные отводы допускается применять
при условии проведения радиографического или ультразвукового
контроля всех сварных соединений в объеме 100%.
3.7.4. Толщина стенки по внешней и внутренней сторонам, а
также овальность поперечного сечения отвода не должны выходить за
допустимые значения, установленные НД на изделия.
3.7.5. Применение отводов, кривизна которых образуется за счет
складок (гофр) по внутренней стороне отводов, не допускается.
Волнистость по внутренней стороне отводов не должна выходить
за допуски, установленные НД на изделия.
3.8. Трубопроводы котла
3.8.1. Каждый котел должен иметь трубопроводы:
подвода питательной или сетевой воды;
продувки котла и спуска воды при его остановке;
удаления воздуха из котла при заполнении его водой и пуске;
отбора проб воды;
ввода химикатов в период эксплуатации или очистки котла;
отвода сетевой воды или пара.
Совмещение указанных трубопроводов или их отсутствие должно
быть указано проектной организацией.
3.8.2. Количество и места присоединения к элементам котла
продувочных, спускных, дренажных и воздушных трубопроводов должны
выбираться организацией, проектирующей котел, таким образом, чтобы
обеспечить удаление воды, конденсата и осадков из самых нижних и
воздуха из верхних частей котла. В тех случаях, когда удалить
рабочую среду самотеком невозможно, следует предусмотреть
принудительное ее удаление продувкой паром, сжатым воздухом или
другими способами.
3.8.3. Продувочный трубопровод должен отводить воду в емкость,
работающую без давления. Допускается применение емкости,
работающей под давлением, при условии обеспечения не менее
10-кратного перепада давления между емкостью и продуваемым
элементом котла.
3.8.4. На всех участках паропровода, которые могут быть
отключены запорными органами, должны быть установлены дренажи,
обеспечивающие отвод конденсата.
3.8.5. Конструктивные и компоновочные решения систем продувок,
опорожнения, дренажа, ввода химикатов и т.п., принимаемые
конструкторской и проектной организациями по конкретному
оборудованию, должны обеспечивать надежность эксплуатации котла во
всех режимах, включая и аварийные.
IV. МАТЕРИАЛЫ И ПОЛУФАБРИКАТЫ
4.1. Общие положения
4.1.1. Для изготовления, монтажа и ремонта электрических
котлов и их элементов, работающих под давлением, должны
применяться материалы и полуфабрикаты, указанные в табл. 1 - 5
приложения 4.
4.1.2. Применение материалов, указанных в табл. 1 - 5
приложения 4, для изготовления котлов, работающих с параметрами,
выходящими за установленные пределы, а также применение других
материалов и полуфабрикатов, сокращение объема испытаний и
контроля по сравнению с требованиями настоящего раздела и
приведенными в таблицах приложения 4 могут быть допущены
Госгортехнадзором России на основании заключения
специализированной организации по материалам и технологии.
4.1.3. Полуфабрикаты (их сдаточные характеристики, объем и
нормы контроля) должны поставляться по НД, согласованной с
Госгортехнадзором России.
4.1.4. Данные о качестве и свойствах материала полуфабрикатов
должны быть подтверждены документом организации - изготовителя
полуфабриката и соответствующей маркировкой. При отсутствии или
неполноте документов (маркировки) организация-изготовитель
(специализированная организация, проводящая монтаж, ремонт котла)
обязана провести необходимые испытания с оформлением результатов
протоколом, дополняющим (заменяющим) документы поставщика
полуфабриката.
4.1.5. Организационно-технические мероприятия по
предотвращению влияния низких температур на элементы котла и
методика учета такого влияния должны быть указаны организацией -
изготовителем котла в инструкции по монтажу и эксплуатации.
4.1.6. Для обеспечения предусмотренного проектом межремонтного
периода работы электрического котла материалы, применяемые для
изготовления котлов, их элементов, в том числе электродов и
антиэлектродов, должны обладать достаточной коррозионной
стойкостью.
4.1.7. Проходные изоляторы электродных котлов следует
изготавливать из материалов, обладающих физико-техническими
свойствами, сохраняемыми при рабочей температуре, и химически
стойким наружным покрытием; электрическая прочность изоляторов
должна соответствовать рабочему напряжению.
4.1.8. Оболочки электронагревательных элементов сопротивления
должны быть выполнены из углеродистой или нержавеющей
хромоникелевой стали в зависимости от значения рН и коррозионной
агрессивности среды. В обоснованных случаях допускается применение
цветных металлов или оболочек с коррозионно-стойкими покрытиями.
4.2. Стальные полуфабрикаты. Общие требования
4.2.1. Изготовитель полуфабрикатов обязан выполнять контроль
химического состава материала. В документ на материал следует
вносить результаты химического анализа, полученные непосредственно
для полуфабриката, или аналогичные данные по документу на
заготовку (кроме отливок), использованную для его изготовления.
4.2.2. Полуфабрикаты должны поставляться в термически
обработанном состоянии. Режим термической обработки должен быть
указан в сертификате организации - изготовителя полуфабриката.
Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки,
если:
механические и технологические характеристики металла,
установленные в НД, сохраняются после изготовления полуфабриката
(например, методом проката);
в организациях - изготовителях оборудования полуфабрикат
подвергается горячему формообразованию, совмещенному с термической
обработкой, или последующей термической обработке.
В этих случаях поставщик полуфабрикатов контролирует свойства
на термически обработанных образцах. В других случаях допустимость
использования полуфабрикатов без термической обработки должна быть
подтверждена специализированной организацией по материалам и
технологии.
4.2.3. Изготовитель полуфабрикатов должен выполнять контроль
механических свойств металла путем испытаний на растяжение при 20
град. С с определением временного сопротивления, условного предела
текучести при остаточной деформации 0,2 (1%) или фактического
предела текучести, относительного удлинения и относительного
сужения (если испытания проводятся на цилиндрических образцах).
Значения относительного сужения допускается приводить в качестве
справочных данных. В тех случаях, когда значения относительного
сужения нормируются, контроль относительного удлинения
необязателен.
4.2.4. Испытаниям на ударную вязкость должны подвергаться
полуфабрикаты в соответствии с требованиями, указанными в табл. 1
- 5 приложения 4, при толщине листа, поковки (отливки) или стенки
трубы 12 мм и более или при диаметре круглого проката (поковки) 16
мм и более.
По требованию автора проекта котла испытания на ударную
вязкость должны проводиться для труб, листа и поковок с толщиной
стенки 6 - 11 мм. Это требование обязательно указывается в НД на
изделие или в конструкторской документации.
4.2.5. Испытаниям на ударную вязкость при температуре ниже 0
град. С должен подвергаться металл деталей фланцевых соединений
трубопроводов, проложенных на открытом воздухе, в грунте, каналах
или в необогреваемых помещениях, где температура металла может
быть ниже 0 град. С, а также других деталей по требованию
конструкторской организации, что должно быть указано в НД на
изделие или в конструкторской документации.
4.2.6. Испытания на ударную вязкость на образцах с
концентратором вида U (KCU) должны проводиться при 20 град. С, а в
случаях, предусмотренных п. 4.2.5, при одной из температур,
указанных в табл. 2.
Таблица 2
-------------------------------T---------------------------------¬
¦ Температура металла, ¦ Температура испытания, ¦
¦ град. С ¦ град. С ¦
+------------------------------+---------------------------------+
¦От 0 до -20 ¦ -20 ¦
+------------------------------+---------------------------------+
¦От -20 до -40 ¦ -40 ¦
+------------------------------+---------------------------------+
¦От -40 до -60 ¦ -60 ¦
L------------------------------+----------------------------------
Испытания на ударную вязкость на образцах с концентратором
вида V (KCV) в соответствии с НД на полуфабрикаты проводятся при
20 град. С, 0 град. С и 20 град. С.
Значения ударной вязкости при температурах испытаний должны
быть не ниже 30 Дж/см2 (3 кгс.м/см2) - для KCU; 25 Дж/см2 (2,5
кгс.м/см2) - для KCV.
При оценке ударной вязкости определяется среднеарифметическая
величина из трех результатов испытаний с отклонением минимального
значения для отдельного образца не более чем на 10 Дж/см2 (1,0
кгс.м/см2) от нормы, но не ниже указанных выше значений. Критерий
ударной вязкости KCU или KCV должен выбираться автором проекта и
указываться в НД или конструкторской документации.
4.2.7. Испытаниям на ударную вязкость после механического
старения необходимо подвергать материал листов и проката для
крепежа из углеродистой и низколегированной сталей, подлежащих в
процессе изготовления деталей холодному формоизменению без
последующего отпуска и предназначенных для работы при температурах
200 - 350 град. С. Нормы по значениям ударной вязкости после
механического старения должны соответствовать требованиям п.
4.2.6.
4.2.8. Перечень видов контроля механических характеристик
допускается сокращать по сравнению с указанным в табл. 1 - 5
приложения 4 при условии гарантии нормированных значений
характеристик организацией - изготовителем полуфабриката. Гарантии
должны обеспечиваться использованием статистических методов
обработки данных документов изготовителя, результатов испытаний,
включая испытания на растяжение, и проведением периодического
контроля продукции, что обязательно отражается в НД. Обеспечение
гарантии должно быть подтверждено положительным заключением
специализированных организаций по материалам и технологии. Порядок
сокращения объема испытаний и контроля установлен п. 4.1.2.
4.3. Листовая сталь
4.3.1. Пределы применения листовой стали различных марок, НД
на лист, виды обязательных испытаний и контроля должны
соответствовать данным табл. 1 приложения 4.
4.3.2. Допускается применение стальной полосы тех же марок
(см. табл. 1) при условии, что требования к полосе будут не ниже
установленных НД на листовую сталь.
4.4. Стальные трубы
4.4.1. Пределы применения труб из стали различных марок, НД на
трубы, виды обязательных испытаний и контроля должны
соответствовать данным табл. 2 приложения 4.
4.4.2. Бесшовные трубы должны изготавливаться из катаной,
кованой или центробежно-литой заготовки.
4.4.3. Применение электросварных труб с продольным или
спиральным швом допускается при условии проведения
радиографического или ультразвукового контроля сварного шва по
всей длине.
4.4.4. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить
гидравлические испытания пробным давлением согласно НД на трубы.
Допускается не проводить гидравлическое испытание бесшовных
труб в случаях, если:
труба подвергается по всей поверхности контролю неразрушающими
методами (радиографическим, ультразвуковым или им равноценными);
организация-изготовитель гарантирует для труб при рабочем
давлении 5 МПа (50 кгс/см2) и ниже положительные результаты
гидравлических испытаний.
4.5. Стальные поковки, прокат
4.5.1. Пределы применения поковок (проката) из сталей
различных марок, НД на поковки, виды обязательных испытаний и
контроля должны соответствовать данным табл. 3 приложения 4.
4.5.2. Допускается применение круглого проката наружным
диаметром до 80 мм для изготовления деталей методом холодной
механической обработки. Для полых круглых деталей с толщиной
стенки не более 40 мм и длиной до 20 мм может применяться круглый
прокат наружным диаметром не более 160 мм. Прокат должен
подвергаться радиографическому или ультразвуковому контролю по
всему объему в организации - изготовителе проката (или
изготовителе котла).
Допускается проводить радиографический или ультразвуковой
контроль на готовых деталях или после предварительной механической
обработки.
4.6. Стальные отливки
4.6.1. Пределы применения отливок из сталей различных марок,
НД на отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны
соответствовать данным табл. 4 приложения 5.
4.6.2. Минимальная толщина стенки отливок после механической
обработки должна быть не меньше расчетной толщины, но не менее 6
мм.
4.6.3. Отливки из углеродистых сталей с содержанием углерода
не более 0,28% могут свариваться без предварительного подогрева.
4.6.4. Каждая полая отливка должна подвергаться
гидравлическому испытанию пробным давлением.
Гидравлические испытания отливок, прошедших на
предприятии-изготовителе сплошной радиографический или
ультразвуковой контроль, допускается совмещать с испытанием узла
или объекта пробным давлением, установленным НД на узел или
объект.
4.7. Крепеж
4.7.1. Пределы применения сталей различных марок для крепежа,
НД на крепеж, виды обязательных испытаний и контроля должны
соответствовать данным табл. 5 приложения 4.
4.7.2. Материалы крепежных деталей необходимо выбирать с
коэффициентом линейного расширения, близким по значению
аналогичному коэффициенту материала фланцев, при этом разница
коэффициентов линейного расширения не должна превышать 10%.
Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения
(более 10%) допускается в случаях, обоснованных расчетом на
прочность или экспериментальными исследованиями, а также в тех
случаях, когда расчетная температура крепежа не превышает 50 град.
С.
4.7.3. При изготовлении крепежных деталей холодным
деформированием они должны подвергаться термической обработке -
отпуску (за исключением деталей из углеродистой стали, работающих
при температуре до 200 град. С).
Накатка резьбы не требует последующей термической обработки.
4.8. Цветные металлы и сплавы
4.8.1. Для изготовления деталей арматуры, токовводов и
контрольно-измерительных приборов, эксплуатируемых при температуре
не выше 250 град. С, допускается применять медь, бронзу и латунь.
4.8.2. Гидравлические испытания корпусов арматуры должны
проводиться в соответствии с НД.
V. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, МОНТАЖ И РЕМОНТ
5.1. Общие положения
5.1.1. Изготовление (доизготовление), монтаж и ремонт котлов и
их элементов должны выполняться специализированными организациями,
располагающими техническими средствами, необходимыми для
качественного выполнения работ.
5.1.2. Изготовление, монтаж и ремонт котлов или их элементов
должны выполняться по технологии, разработанной до начала работ.
5.1.3. При изготовлении, монтаже и ремонте должна
осуществляться система контроля качества (входной, операционный и
приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в
соответствии с требованиями Правил и НД.
5.2. Резка и деформирование полуфабрикатов
5.2.1. Для резки листов, труб и других полуфабрикатов, а также
вырезки отверстий допускается применение любых способов
(механический, газоплазменный, электродуговой, плазменный и др.).
Применяемая технология термической резки материалов,
чувствительных к местному нагреву и охлаждению, должна исключать
образование трещин на кромках и ухудшение свойств металла в зоне
термического влияния. В необходимых случаях следует
предусматривать предварительный подогрев и последующую
механическую обработку кромок для удаления слоя металла с
ухудшенными в процессе резки свойствами.
Отверстия для присоединения штуцеров и патрубков к элементам
котлов с использованием сварных соединений с конструктивным
зазором должны выполняться механическим способом.
Конкретные способы и технология резки устанавливаются
производственно-технологической документацией (далее по тексту
ПТД) в зависимости от классов сталей.
5.2.2. Вальцовка и штамповка обечаек и днищ, а также высадка
воротников и обработка плоских днищ должны производиться машинным
способом. Правка листов молотом с местным нагревом или без нагрева
запрещается.
5.2.3. Гибку труб допускается производить любым освоенным
организацией-изготовителем, монтажной или ремонтной организацией
способом, обеспечивающим получение качества гиба, соответствующего
требованиям НД.
5.2.4. Для обеспечения сопряжения поперечных стыков труб
допускается расточка, раздача или обжатие концов труб. Значения
расточки, деформация раздачи или обжатия принимаются в пределах,
установленных стандартами или НД.
5.2.5. При резке листов, проката, поковок, предназначенных для
изготовления деталей, работающих под давлением, а также труб
наружным диаметром более 76 мм маркировка организации -
изготовителя полуфабриката должна быть перенесена на отделяемые
части.
Система маркировки устанавливается
производственно-технологической документацией.
5.2.6. При изготовлении сварных выпуклых днищ штамповку
следует проводить после сварки листов и удаления механическим
способом усиления швов. Это требование не распространяется на
сферические днища, свариваемые из штампованных элементов.
5.3. Сварка
5.3.1. Сварка котлов и их элементов должна производиться в
|
