|
Стр. 4
отверстий на большую глубину с двух сторон до совпадения при
вращении изделий или инструмента с применением откоса или прокачки
абразивных суспензий. Наладка станков и установок различных типов.
Ультразвуковая очистка сложных деталей с труднодоступными для
очистки местами, требующих применения и изготовления специальных
приспособлений, и шлифовка углублений. Сверление рабочего и
обратного конусов, калибрующей зоны и выходной распушки волок из
алмазов и сверхтвердых материалов всех типов.
Должен знать: конструктивные особенности, кинематические схемы
и способы наладки и проверки на точность обслуживаемых станков и
установок различных типов; способы установки, крепления и выверки
сложных деталей; правила наладки и регулирования контрольно -
измерительных инструментов и приборов; правила выбора абразивных
материалов в зависимости от марки обрабатываемого материала.
72. ОПЕРАТОР УЛЬТРАЗВУКОВЫХ УСТАНОВОК
6-й разряд
Характеристика работ. Ультразвуковая обработка сложных деталей
по 1 - 5 квалитетам, требующих комбинированного крепления и точной
выверки в различных плоскостях. Доводка цилиндрических отверстий с
посадкой на оптический контакт. Наладка станков и установок
различных типов и мощности, вакуумных насосов и насосов прокачки.
Должен знать: процесс ультразвуковой обработки, шлифования,
полирования и доводки деталей из различных материалов;
конструкцию, способы наладки и проверки на точность ультразвуковых
станков и установок различных типов и мощности; правила расчета
ультразвуковых концентраторов различных видов.
Требуется среднее профессиональное образование.
73. ПОЛИРОВЩИК
2-й разряд
Характеристика работ. Полирование наружных и внутренних
цилиндрических и фасонных поверхностей простых деталей и
предварительное полирование металла на полировочных станках,
автоматах и вручную щетками, наждачной бумагой и полировальными
кругами с соблюдением технологической последовательности и режимов
обработки по технологической карте. Накатка и наклейка шкурки на
войлочные, деревянные, кожаные круги.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных
полировальных станков, наименование и назначение их важнейших
частей; наименование, назначение и условия применения наиболее
распространенных приспособлений; устройство контрольно -
измерительных инструментов и приборов; свойства абразивных
материалов различной зернистости на различных связках; правила
подбора сортов шкурки, полировальных кругов, паст и мастик в
зависимости от требуемой чистоты обработки; систему допусков и
посадок; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ
Полирование:
1. Винты, специальные винты, шурупы.
2. Винты часов.
3. Гайки, шайбы, болты, шпильки.
4. Головки смычков смычковых музыкальных инструментов.
5. Изделия товаров народного потребления с плоскими
поверхностями (лопатки для блинных изделий).
6. Краны водопроводные, втулки, бачки питьевые, оправы для
термометров, стержни, трубы, трубки малого диаметра, штанги,
штуцеры.
7. Кронштейны гнутые, кронштейны концевые, корпуса замковые,
поручни гнутые в одной плоскости, диски, скобы.
8. Маховики.
9. Машинки для настройки струн.
10. Микрошлифы.
11. Молотки, отвертки, ручки.
12. Планки простые, листы, таблички, решетки для вентиляции,
обрамления, раскладки.
13. Резцедержатели.
14. Рукоятки.
15. Щитки, крышки.
74. ПОЛИРОВЩИК
3-й разряд
Характеристика работ. Полирование деталей средней сложности и
сложных с криволинейными поверхностями по параметру шероховатости
Ra 1,25 - 0,32 с соблюдением предусмотренного профиля и
параллельности по шаблону и окончательное полирование металла на
полировочных станках и ручной пневматической машинкой. Полирование
образцов из высоколегированных сталей. Проверка правильности
установки рабочей поверхности, кругов и головок. Составление и
изготовление паст и мастик по готовым рецептам. Подналадка
полировальных станков и пневматических машинок.
Должен знать: устройство и правила подналадки полировальных
станков различных типов и ручных пневматических машинок; правила
проверки станков на точность; устройство универсальных и
специальных приспособлений; назначение и условия применения
контрольно - измерительных инструментов и приборов; основные
свойства полировальных материалов - абразивов, паст, мастик,
сукон, войлока, накатных кругов, а также металлических, волосяных
и травяных щеток; систему допусков и посадок; квалитеты и
параметры шероховатости.
Примеры работ
1. Бачки из коррозионностойких сталей, рупоры латунные -
полирование.
2. Бамперы и клыки легковых автомобилей - полирование.
3. Валы коленчатые - полирование коренных и шатунных шеек.
4. Валы распределительные топливных насосов дизелей -
полирование рабочих шеек и кулачков.
5. Воздухораспределители - полирование сферы.
6. Детали посуды - полирование.
7. Детали сложной конфигурации: защелки, угольники -
полирование.
8. Детали средней сложности из органического стекла -
полирование.
9. Изделия товаров народного потребления с криволинейными
плоскостями (различные ложки, соусные ложки, шумовки, сбивки) -
полирование на гидрополировальной установке.
10. Колеса насосные - полирование поверхности впадин.
11. Кольца радиальных и упорных подшипников - полирование и
доводка желобов и сферы по классу точности Н и П.
12. Корпуса, крышки корпусов и скобы часов - полирование.
13. Кронштейны с большим количеством отростков, поручни
сложной конфигурации, штанги гнутые в двух - трех плоскостях и
более - полирование.
14. Лопатки турбинные, имеющие прямую профильную поверхность,
- полирование с соблюдением профиля и параллельности по шаблону.
15. Метчики - полирование канавок.
16. Отстойники, поддоны, кожухи, медали - полирование.
17. Пальцы поршневые двигателей внутреннего сгорания -
полирование.
18. Посуда алюминиевая - крацевание на полировальных бабках по
наружной и внутренней поверхностям металлическими щетками, накатка
с целью уплотнения металла на станках роликами различной
конфигурации.
19. Ролики и шарики подшипников - полирование.
20. Сталь калиброванная - полирование с правкой штанги.
21. Тарелки толкателей - полирование.
22. Шары и шаровые соединения - полирование сферы.
23. Шестерни - полирование впадин зуба.
75. ПОЛИРОВЩИК
4-й разряд
Характеристика работ. Полирование тонкостенных, сложных
деталей с труднодоступными для обработки местами по параметру
шероховатости Ra 0,16 - 0,08 на полировальных станках различных
типов и вручную при помощи пневмоэлектрошлифовальных машинок.
Наладка полировальных станков и пневматических машинок.
Составление и приготовление различных паст и мастик, применяемых
при полировании деталей.
Должен знать: устройство, кинематические схемы и способы
наладки полировальных станков и пневматических машинок;
конструктивные особенности универсальных и специальных
приспособлений; влияние температуры нагрева на размеры деталей;
назначение и условия применения различных паст и мастик;
устройство контрольно - измерительных инструментов; систему
допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ
1. Вилки и колеса анкерные часов - полирование рабочих
поверхностей.
2. Детали пресс - форм простых и средней сложности -
полирование и доводка рабочих поверхностей.
3. Кольца радиальных и упорных подшипников - полирование и
доводка желобов и сферы по классу точности В и А.
4. Лопатки турбинные - шлифование и полирование наружных и
внутренних сферических поверхностей с соблюдением профиля по
рамочному шаблону, кромок - но микрометрам, сечения - по скобам,
сопряжений - по линейке.
5. Оси - полирование до зеркальной поверхности шеек и конуса.
6. Подставки под сувениры - полирование.
7. Пуансон - игла - полирование в размер по калибру.
8. Пяты - полирование внутренней сферы.
9. Форма чулочная из алюминиево - магниевого сплава -
полирование поверхностей и канавок по сферическим поверхностям с
соблюдением формы.
76. ПОЛИРОВЩИК
5-й разряд
Характеристика работ. Полирование по параметру шероховатости
Ra 0,08 - 0,04 внутренних и наружных цилиндрических, конических,
сферических и тороидальных поверхностей с обеспечением предельных
отклонений формы и взаимного расположения точных, сложных деталей
подшипников по специальным техническим условиям на полировальных
станках и вручную с применением универсальных и специальных
приспособлений. Наладка полировальных станков.
Должен знать: устройство, кинематические схемы и способы
наладки полировальных станков и приспособлений; влияние вибрации,
температуры и запыленности на точность и чистоту обрабатываемых
поверхностей; параметры шероховатости.
Примеры работ
1. Детали подшипников - полирование и доводка рабочих
поверхностей.
2. Детали сложных пресс - форм - полирование и доводка рабочих
поверхностей.
3. Калибры (пробки, кольца), мерные плитки - полирование и
доводка рабочих поверхностей.
77. ПРОТЯЖЧИК
2-й разряд
Характеристика работ. Протягивание внутренних и наружных
поверхностей несложных профилей в деталях по 8 - 11 квалитетам на
протяжных станках с применением протяжек и приспособлений.
Протягивание глубоких отверстий по 11 квалитету с применением
комплекта протяжек. Установление режима резания в соответствии с
технологической картой. Установка и закрепление деталей в
специальных приспособлениях.
Должен знать: устройство и принцип работы протяжных станков,
наименование и назначение их важнейших частей; наименование,
назначение и условия применения универсальных и специальных
приспособлений; устройство контрольно - измерительных
инструментов; способы установки и крепления протяжек; виды
охлаждающих жидкостей и масел; синему допусков и посадок;
квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ
Маховики, шестерни, колеса зубчатые, муфты соединительные и
другие детали - протягивание квадратных, круглых и фасонных
отверстий по Н11 - Н12.
78. ПРОТЯЖЧИК
3-й разряд
Характеристика работ. Протягивание внутренних и наружных
поверхностей различных профилей в деталях по 7 - 10 квалитетам на
протяжных станках различных типов с применением протяжек и
универсальных приспособлений. Протягивание глубоких отверстий по 8
- 10 квалитетам с применением комплекта различных протяжек.
Протягивание шлицевых пазов методом одиночного протягивания
каждого паза. Подналадка станков.
Должен знать: устройство и правила подналадки протяжных
станков различных типов; устройство универсальных и специальных
приспособлений и правила их применения; типы протяжек, углы
заточки и способы установки протяжек; назначение и условия
применения контрольно - измерительных инструментов и приборов;
систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ
1. Маховики, шестерни, колеса зубчатые, муфты соединительные и
другие детали - протягивание квадратных, круглых и фасонных
отверстий по Н7 - Н9 квалитетам.
2. Пазы шпоночные - протягивание по Н7 - Н9 за несколько
проходов с применением прокладок.
79. ПРОТЯЖЧИК
4-й разряд
Характеристика работ. Протягивание по 6 квалитету на протяжных
станках различных конструкций внутренних замков формы трапеции с
применением набора многоступенчатых протяжек, а также глубоких
отверстий с применением комплекта различных протяжек и специальных
приспособлений. Протягивание пазов в дисках с применением
комплекта протяжек. Наладка станка.
Должен знать: устройство, кинематические схемы протяжных
станков различных типов и правила проверки их на точность;
конструктивные особенности универсальных и специальных
приспособлений и правила их применения; устройство контрольно -
измерительных инструментов и приборов, применяемых при протяжке;
систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости;
способы наладки протяжных станков.
Примеры работ
Детали типа кронштейнов, корпус из сплавов типа ЗВ и ЗМ -
протягивание эвольвентных отверстий по Н7 - Н8 квалитетам.
80. РЕЗЬБОНАРЕЗЧИК НА СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАНКАХ
2-й разряд
Характеристика работ. Нарезание и накатывание наружной и
внутренней треугольной и полукруглой резьбы на деталях и изделиях
по 7 - 8 квалитетам на резьбонарезных и резьбонакатных станках с
их подналадкой. Установление режимов резания по технологической
карте.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных
резьбонарезных и резьбонакатных станков; наименование, назначение
и условия применения универсальных и специальных приспособлений;
устройство контрольно - измерительных инструментов; правила
подбора и установки метчиков и плашек по диаметру нарезаемой
детали; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры
шероховатости; правила и способы охлаждения деталей и инструмента.
81. РЕЗЬБОНАРЕЗЧИК НА СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАНКАХ
3-й разряд
Характеристика работ. Нарезание и накатывание наружной и
внутренней треугольной и полукруглой резьбы на деталях и изделиях
по 5 квалитету на резьбонарезных и резьбонакатных станках.
Нарезание резьбы различных профилей по 7 - 8 квалитетам,
накатывание по 5 квалитету на сложных деталях на резьбонарезных и
резьбонакатных станках с применением универсальных и специальных
приспособлений. Наладка станков.
Должен знать: устройство, правила наладки и проверки на
точность обслуживаемых станков; элементы и виды резьб; стандарты
на резьбу; геометрию и правила заточки режущего инструмента;
назначение и правила применения контрольно - измерительных
инструментов и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и
параметры шероховатости.
82. РЕЗЬБОНАРЕЗЧИК НА СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАНКАХ
4-й разряд
Характеристика работ. Нарезание резьбы различных профилей по
5 квалитету на сложных деталях на резьбонарезных и резьбонакатных
станках с применением универсальных и специальных приспособлений.
Определение технологической последовательности обработки деталей и
режимов резания по технологической карте.
Должен знать: устройство обслуживаемых станков, назначение и
правила применения контрольно - измерительных инструментов и
приборов.
83. РЕЗЬБОФРЕЗЕРОВЩИК
2-й разряд
Характеристика работ. Фрезерование наружной и внутренней
резьбы на простых деталях по 8 - 10 квалитетам на налаженных
однотипных резьбофрезерных станках. Установка деталей в центрах,
оправках, патроне и специальных приспособлениях.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных
резьбофрезерных станков; наименование, назначение, условия
применения наиболее распространенных приспособлений и устройств,
контрольно - измерительных инструментов; систему допусков и
посадок; квалитеты и параметры шероховатости; наименование и
маркировку обрабатываемых металлов.
Примеры работ
1. Болты, заглушки, пробки, шпильки, штуцера - фрезерование
наружной резьбы.
2. Гайки, резьбовые кольца и втулки, муфты - фрезерование
внутренней резьбы.
84. РЕЗЬБОФРЕЗЕРОВЩИК
3-й разряд
Характеристика работ. Фрезерование наружной и внутренней
резьбы всевозможных профилей на деталях средней сложности по 7 -
10 квалитетам на резьбофрезерных станках с одновременным
обслуживанием нескольких станков. Подналадка станков и
установление последовательности и режимов обработки по
технологической карте или указанию мастера. Фрезерование резьбы
различных профилей на деталях средней сложности по 7 - 8
квалитетам на специализированных полуавтоматических или
автоматических станках, приспособленных или налаженных для
обработки определенных деталей.
Должен знать: устройство и правила подналадки резьбофрезерных
станков; устройство и правила применения различных резьбовых фрез
и приспособлений; назначение и правила применения контрольно -
измерительных инструментов; элементы, виды резьб и способы их
измерения; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры
шероховатости.
Примеры работ
1. Валы - фрезерование резьбы.
2. Втулки, шестерни кулачкового вала топливного насоса -
фрезерование резьбы.
3. Гильзы - фрезерование наружной и внутренней резьбы.
4. Червяки - предварительное фрезерование однозаходной резьбы.
85. РЕЗЬБОФРЕЗЕРОВЩИК
4-й разряд
Характеристика работ. Фрезерование наружных и внутренних резьб
всевозможных профилей на сложных деталях по 6 квалитету на
резьбофрезерных станках различных конструкций с применением
специальных приспособлений. Выполнение расчетов для фрезерования
резьб.
Должен знать: устройство и кинематические схемы
резьбофрезерных станков различных типов и правила проверки их на
точность; стандарты на резьбу; универсальный метод измерения
резьб; геометрию и правила заточки режущего инструмента;
конструктивное устройство и правила применения различных
приспособлений; устройство контрольно - измерительных инструментов
и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры
шероховатости.
Примеры работ
1. Головки цилиндров - фрезерование резьбы.
2. Гребенки резьбонарезные - фрезерование резьбы.
3. Ступицы - фрезерование внутренней цилиндроконической
резьбы.
4. Трубы бурильные - фрезерование внутренней конусной резьбы.
5. Фрезы червячные - фрезерование резьбы.
6. Червяки - предварительное фрезерование многозаходной
резьбы.
86. РЕЗЬБОШЛИФОВЩИК
2-й разряд
Характеристика работ. Шлифование остроугольной резьбы по 8 -
10 квалитетам на однотипных специализированных резьбошлифовальных
станках, налаженных для обработки определенных деталей или
инструмента. Балансирование шлифовального круга.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных
резьбошлифовальных станков; наименование, назначение и условия
применения наиболее распространенных приспособлений; устройство
контрольно - измерительных инструментов; правила подсчета и
подбора сменных шестерен для однозаходной резьбы; характеристики и
условия применения шлифовальных кругов; элементы и виды резьб;
систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ
1. Калибры (пробки) резьбовые с однозаходной резьбой -
предварительное шлифование резьбы.
2. Метчики ручные и машинные - предварительное шлифование
резьбы.
87. РЕЗЬБОШЛИФОВЩИК
3-й разряд
Характеристика работ. Шлифование резьбы различных профилей по
8 - 10 квалитетам на универсальных и специальных
резьбошлифовальных станках. Подналадка станков и установление
режима резания по технологической карте или самостоятельно. Выбор
шлифовальных кругов в зависимости от материала, профиля, шага
резьбы и требуемого квалитета и параметра шероховатости. Правка
шлифовальных кругов под любой профиль. Шлифование резьбы сложных
профилей по 7 - 8 квалитетам на специализированных
резьбошлифовальных станках, налаженных для обработки определенных
деталей или инструмента.
Должен знать: устройство, правила подналадки обслуживаемых
резьбошлифовальных станков и правила проверки их на точность;
устройство и правила применения различных приспособлений;
назначение и правила применения контрольно - измерительных
инструментов и приборов; метод подсчета и подбора сменных шестерен
для шлифования нормальных резьб; характеристики шлифовальных
кругов по форме, твердости, зернистости и связке; влияние
температуры при шлифовании на размеры детали; систему допусков и
посадок; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ
1. Гребенки резьбовые для однозаходной резьбы - шлифование
резьбы.
2. Детали приспособлений с мелкой остроугольной резьбой -
шлифование резьбы.
3. Метчики трехперые - затылочное шлифование резьбы по
наружному диаметру.
88. РЕЗЬБОШЛИФОВЩИК
4-й разряд
Характеристика работ. Шлифование резьбы сложных профилей по 7
- 8 квалитетам на резьбошлифовальных станках различных типов.
Наладка станка и определение технологической последовательности
обработки деталей и наивыгоднейших режимов резания по справочникам
и паспорту станка.
Должен знать: устройство и кинематические схемы
резьбошлифовальных станков различных типов; конструктивные
особенности и правила применения различных приспособлений;
устройство контрольно - измерительных инструментов и приборов;
правила подсчета и подбора сменных шестерен для шлифования резьбы
любого шага и профиля; систему допусков и посадок; квалитеты и
параметры шероховатости.
Примеры работ
1. Гребенки резьбовые для наружной и внутренней резьбы -
шлифование резьбы.
2. Резцы дисковые фасонные - шлифование профильное по шаблону.
3. Ролики резьбонакатные одно- и многозаходные - шлифование
профильное по шаблону.
4. Стержни вальцовок - шлифование резьбы.
89. РЕЗЬБОШЛИФОВЩИК
5-й разряд
Характеристика работ. Шлифование резьбы различного шага и
профиля на сложном инструменте, деталях и приспособлениях по 6
квалитету, а также шлифование и затылование зубьев червячных фрез
по 6 - 7-й степеням точности на резьбошлифовальных станках
различных типов. Подбор, установка и правка шлифовальных кругов
под любой профиль резьбы. Шлифование с применением нескольких
люнетов.
Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на
точность резьбошлифовальных станков различных типов, универсальных
и специальных приспособлений; классификацию и характеристики
шлифовальных кругов и правила применения их в зависимости от
обрабатываемого металла, шага резьбы и требуемой чистоты
обработки; правила настройки и регулирования контрольно -
измерительных инструментов и приборов.
Примеры работ
1. Барабанчики контрольные для резьбовых скоб и фрез -
шлифование резьбы.
2. Винты прессов Бринелля - шлифование резьбы.
3. Гребенки дисковые многозаходные для внутренней резьбы -
шлифование резьбы с подгонкой радиусов.
4. Калибры (пробки) резьбовые конусные - шлифование профильное
резьбы.
5. Калибры (кольца) резьбовые - шлифование профильное резьбы.
6. Калибры (пробки) резьбовые цилиндрические - окончательное
шлифование профильное резьбы.
7. Копиры с метрической и специальной резьбой одно- и
многозаходные - шлифование резьбы.
8. Метчики конические - шлифование профильное резьбы.
9. Метчики ручные и машинные с метрической и дюймовой резьбой
- окончательное шлифование резьбы.
10. Метчики с многозаходной, пилообразной и трапецеидальной
резьбой - шлифование профильное резьбы.
11. Фрезы резьбовые - шлифование профильное резьбы и
затылование.
12. Фрезы червячные модульные - шлифование профильное резьбы и
затылование.
90. РЕЗЬБОШЛИФОВЩИК
6-й разряд
Характеристика работ. Шлифование сложной резьбы различного
шага и профиля на сложном дорогостоящем инструменте, деталях и
приспособлениях по 1 - 5 квалитетам, а также шлифование и
затылование зубьев червячных фрез по 4 - 6 степеням точности на
резьбошлифовальных станках различных типов. Подбор, установка и
правка шлифовальных кругов под любой профиль резьбы. Наладка
станка с выполнением необходимых расчетов.
Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность
резьбошлифовальных станков различных типов и применяемых
приспособлений; классификацию и характеристики шлифовальных кругов
и правила применения их в зависимости от обрабатываемого металла,
шага резьбы и требуемой чистоты обработки; правила определения
режимов резания по справочникам и паспортам станков.
Примеры работ
1. Винты ходовые к шлифовальным и другим станкам и машинам -
шлифование резьбы.
2. Калибры (пробки) с трапецеидальной многозаходной резьбой -
окончательное шлифование резьбы.
3. Накатки многопрофильные - шлифование профильное.
4. Фрезы специальные для фрезерования рифлений - шлифование
профильное многозаходной резьбы.
5. Червяки универсально - поворотного стола координатно -
расточных станков - шлифование резьбы.
91. СВЕРЛОВЩИК
2-разряд
Характеристика работ. Сверление, рассверливание, зенкование
сквозных и глухих отверстий, расположенных в одной плоскости, на
глубину до пяти диаметров сверла но кондукторам, шаблонам, упорам
и разметке в деталях на сверлильных станках или электрическими
пневматическими дрелями, сверлами диаметром свыше 2 мм, а также
сверление отверстий в деталях различной конфигурации глубиной
сверления свыше 5 до 10 диаметров сверла с применением специальных
приспособлений и мерного режущего инструмента на вертикально- и
радиально - сверлильных и многошпиндельных станках. Нарезание
резьбы диаметром свыше 3 до 24 мм на проход и в упор. Центровка
деталей. Установка и крепление простых и средней сложности деталей
и заготовок на столе станка, в тисках или приспособлениях с
несложной выверкой в одной плоскости. Установление технологической
последовательности обработки и режимов резания по технологической
карте. Управление сверлильными станками с высотой хобота от 4000
мм и выше под руководством сверловщика более высокой квалификации.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных
сверлильных станков, наименование и назначение их важнейших
частей; правила управления крупными станками, обслуживаемыми
совместно со сверловщиком более высокой квалификации;
наименование, маркировку и основные механические свойства
обрабатываемых материалов; наименование, назначение и условия
применения наиболее распространенных приспособлений и контрольно -
измерительных инструментов; назначение, правила заточки и
установки режущего инструмента; назначение и условия применения
смазочно - охлаждающих жидкостей; систему допусков и посадок,
квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ
1. Втулки, кронштейны - сверление по контуру.
2. Вкладыши - сверление отверстий под смазку.
3. Гайки нормальные - зенкование отверстий.
4. Детали мелкие и неответственные типа валиков, осей,
цилиндров - сверление отверстий.
5. Детали кроватей - сверление отверстий.
6. Изделия из микалекса - сверление отверстий.
7. Кольца в сборе с валом - сверление отверстий под шплинты.
8. Планки, прокладки, уголки, петли, косынки - сверление и
зенкование отверстий по контуру или разметке.
9. Платы печатные 1 - 2 группы сложности - сверление,
зенкование отверстий.
10. Стулья, стаканы и другие детали - нарезание резьбы
диаметром свыше 3 до 24 мм на проход и в упор.
11. Фланцы, кольца диаметром до 500 мм - сверление по
кондуктору, зенкование, цекование, зенкерование.
12. Фланцы и другие детали - сверление отверстий на
настроенных спецстанках.
92. СВЕРЛОВЩИК
3-й разряд
Характеристика работ. Сверление, рассверливание, зенкерование
и развертывание отверстий по 8 - 11 квалитетам в различных
деталях, а также сверление отверстий по 12 - 14 квалитетам в
сложных, крупногабаритных деталях. Сверление глубоких отверстий в
деталях различной конфигурации на глубину сверления свыше 5 до 15
диаметров сверла на сверлильных станках, а также на глубину свыше
10 до 20 диаметров сверла с применением специальных направляющих
приспособлений, а также на специальных налаженных станках на
глубину свыше 10 диаметров сверла. Установка и крепление сложных
деталей на угольниках, призмах, домкратах и прокладках с выверкой
в двух и более плоскостях. Сверление отверстий под разными углами
и в различных плоскостях. Сверление отверстий в различных деталях
под нарезание резьбы. Нарезание резьбы диаметром до 2 мм и свыше
24 до 42 мм на проход и в упор. Подналадка станка с применением
универсальных и специальных приспособлений и самостоятельное
определение технологической последовательности обработки деталей и
режимов резания. Управление подъемно - транспортным оборудованием
с пола. Строповка и увязка грузов для подъема, перемещения,
установки и складирования.
Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на
точность сверлильных станков различных типов; устройство и правила
применения контрольно - измерительных инструментов, зажимных и
установочных приспособлений; геометрию, правила заточки и
установки универсального и специального режущего инструмента;
элементы и виды резьб; систему допусков и посадок; квалитеты и
параметры шероховатости.
Примеры работ
1. Бабки задние токарных станков - сверление отверстий под
болты.
2. Валы, оси - сверление косых смазочных отверстий.
3. Детали из титановых сплавов - нарезание резьбы метчиками на
проход и в упор.
4. Детали металлообрабатывающих станков - гитары токарных
станков, шпиндели различных станков - сверление отверстий но
разметке.
5. Детали, узлы и сварные конструкции разные - сверление
отверстий, зенкерование пневмоинструментом.
6. Детали часов - сверление, развертывание, зенкование
отверстий.
7. Днища сферические для фильтров - сверление, зенкерование,
зенкование.
8. Корпуса фильтров - сверление отверстии во фланцах.
9. Корпуса и крышки подшипников судовых опорных с диаметром
вала до 500 мм и упорных с диаметром вала до 400 мм - сверление и
подрезка отверстий на разъемах под болты для спаривания.
10. Корпуса и крышки редукторов в сборе - сверление,
зенкерование, зенкование.
11. Корпуса подшипников - сверление отверстий под шпильки и
болты в местах соединения.
12. Кольца прижимные для крышек изделий "т" и "к" и
кремальерных крышек и дверей - сверление отверстий по разметке,
зенкование.
13. Коробки кабельные - сверление отверстий.
14. Корпуса кремальерных крышек и дверей - сверление отверстий
под установку съемных клиньев и прижимных колец.
15. Платы печатные III группы сложности - сверление,
зенкование отверстий.
16. Плиты акустические - сверление.
17. Стулья, стаканы, фланцы и другие детали - нарезание резьбы
диаметром до 2 мм и свыше 24 мм до 42 мм на проход и в упор.
18. Тройники, патрубки, колена с фланцами - сверление
отверстий во фланцах.
19. Фланцы, кольца диаметром свыше 500 мм - сверление
отверстий по разметке или кондуктору, зенкование, цекование,
зенкерование.
20. Шестерни зубчатой передачи совместно с зубчатым венцом -
сверление и развертывание отверстий.
21. Шестерни и шкивы разъемные - сверление отверстий в местах
соединений и под смазку.
22. Штампы - сверление отверстий под направляющие колонки.
93. СВЕРЛОВЩИК
4-й разряд
Характеристика работ. Сверление, рассверливание, зенкерование
и развертывание отверстий по 6 - 9 квалитетам в сложных деталях,
расположенных в различных плоскостях. Сверление глубоких отверстий
в деталях различной конфигурации на глубину сверления свыше 15
диаметров сверла, а также на глубину свыше 20 диаметров сверла с
применением специальных направляющих приспособлений. Сверление
отверстий под разными углами и в различных плоскостях, требующих
нескольких установок и большой точности направления по оси
отверстия и расстояния между центрами отверстий. Подрезка,
растачивание и нарезание резьбы в труднодоступных местах.
Установка крупных деталей сложной конфигурации, требующих
комбинированного крепления и точной выверки в различных
плоскостях. Нарезание резьбы диаметром свыше 42 мм, а также резьб,
выполняемых по 7 - 8 квалитетам. Наладка универсальных и
специальных станков с применением сложных приспособлений и
установление наивыгоднейших режимов резания.
Должен знать: устройство, кинематические схемы, правила
проверки на точность обслуживаемых станков; конструктивные
особенности и правила применения универсальных и специальных
приспособлений; устройство контрольно - измерительных инструментов
и приборов; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки,
установки универсального и специального режущего инструмента;
систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ
1. Бабки передние станков - сверление и развертывание
отверстий.
2. Детали, узлы и сварные конструкции, крупногабаритные
сложной конфигурации - сверление и подрезка отверстий,
зенкерование, развертывание и нарезка резьбы.
3. Каретки суппортов, суппорты и коробки скоростей станков -
сверление, развертывание, нарезание резьбы и подрезание.
4. Крышки и фланцы кабельных коробок с большим числом
отверстий - сверление отверстий разных диаметров, подрезание
отверстий с образованием радиусов.
5. Корпуса и крышки редукторов в сборе - развертывание
отверстий под цилиндрические и конические штифты.
6. Корпуса и крышки подшипников судовых в сборе -
развертывание отверстий под штифты и болты.
7. Корпуса и крышки подшипников судовых опорных с диаметром
вала 500 мм и выше и опорных с диаметром вала 400 мм и выше -
сверление и подрезка отверстий на разъемах под болты для
спаривания.
8. Кронштейны, направляющие основания и фундаменты изделий "ш"
и "к" - сверление и зенкерование отверстий пневмоинструментом.
9. Матрицы и пуансоны штампов и основания кондукторов,
приспособлений больших размеров и сложной конфигурации - сверление
отверстий по разметке в разных плоскостях.
10. Платы печатные IV группы сложности - сверление, зенкование
отверстий.
11. Плиты фундаментные больших размеров - сверление отверстий
разных диаметров по разметке под установку механизмов.
12. Обоймы дейдвудных сальников - сверление, зенкерование и
развертывание под пружины.
13. Обод эластичной муфты валопровода - сверление,
зенкерование ступенчатых отверстий.
14. Фартуки токарных и других станков - сверление и
развертывание отверстий.
94. СВЕРЛОВЩИК
5-й разряд
Характеристика работ. Сверление, развертывание тонкое по 6
квалитету на универсальных сверлильных станках сложных деталей при
строгом соблюдении параллельности осей отверстий с точным
выдерживанием заданного угла между ними, перпендикулярности,
расстояния между центрами отверстий. Растачивание глубоких
отверстий по 6 квалитету и сложных деталей на специальных
сверлильно - расточных станках с применением специальных
приспособлений и инструмента (одно-, двух-, трехрезцовые головки и
т.д.) с внутренним или наружным подводом для подачи смазывающе -
охлаждающей жидкости в зоне резания. Установка сложных и
тонкостенных деталей с применением сложных приспособлений,
требующих выверки, высокой точности и ориентации их в пространстве
под различными углами.
Должен знать: устройство и кинематические схемы различных
типов универсальных сверлильных и сверлильно - расточных станков,
конструкцию их основных узлов и правила проверки узлов на
точность; геометрию и правила заточки, доводки всех видов режущего
инструмента; конструктивные особенности и правила применения
различных универсальных и специальных приспособлений; устройство
контрольно - измерительных инструментов и приборов; систему
допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ
1. Валы длиной до 20000 мм и диаметром от 30 мм и более -
сверление, растачивание.
2. Детали и узлы разные, сложные - сверление, развертывание
отверстий с соблюдением непараллельности осей отверстий до
0,05 мм.
3. Обод муфты валопровода - развертывание ступенчатых
отверстий.
4. Патрубки и цилиндры паровых турбин - сверление,
развертывание отверстий.
5. Станины станков - сверление, зенкерование, развертывание
отверстий.
6. Трубы длиной до 12000 мм и диаметром от 30 мм и более -
растачивание.
7. Фундаменты, кронштейны, направляющие изделий -
развертывание отверстий.
95. СОРТИРОВЩИК ДЕТАЛЕЙ ПОДШИПНИКОВ
2-й разряд
Характеристика работ. Сортировка роликов, игл и шариков на
наклонном столе, через сито, в барабанах, а также на однотипных
сортировочных машинах - автоматах по заданным техническим
условиям. Подналадка сортировочных машин. Определение качества
сортировки при помощи контрольно - измерительных приборов и
эталонов.
Должен знать: устройство, принцип работы и способы подналадки
однотипных сортировочных машин - автоматов; размеры, конфигурацию
и наименование деталей подшипников; причины некачественной
сортировки деталей и способы их устранения; назначение и условия
применения контрольно - измерительных приборов.
96. СОРТИРОВЩИК ДЕТАЛЕЙ ПОДШИПНИКОВ
3-й разряд
Характеристика работ. Сортировка роликов, игл, шариков и колец
|
