|
Стр. 6
теплоустойчивых сталей, а также воздушно - дуговой и плазменной
резки для труб из всех марок сталей. При огневой резке труб должен
быть предусмотрен припуск на механическую обработку, величина
которого определяется НТД.
7.1.17. Газовую, воздушно - дуговую и плазменную резку труб из
закаливающихся теплоустойчивых сталей необходимо производить с
предварительным подогревом до 200 - 250 град. C и медленным
охлаждением под слоем теплоизоляции.
7.1.18. После огневой резки труб из закаливающихся
теплоустойчивых сталей подготовленные под сварку кромки должны
быть проконтролированы капиллярной или магнитопорошковой
дефектоскопией или травлением. Обнаруженные трещины удаляются
путем дальнейшей механической зачистки всей поверхности кромки.
7.1.19. Отклонение от перпендикулярности обработанного под
сварку торца трубы относительно образующей не должно быть более:
0,5 мм - для Dу до 65 мм;
1,0 мм - для Dу свыше 65 до 125 мм;
1,5 мм - для Dу свыше 125 до 500 мм;
2,0 мм - для Dу свыше 500 мм.
7.1.20. Подготовленные под сварку кромки труб и других
элементов, а также прилегающие к ним участки по внутренней и
наружной поверхностям шириной не менее 20 мм должны быть очищены
от ржавчины и загрязнений до металлического блеска и обезжирены.
7.1.21. Сборка стыков труб под сварку должна производиться с
использованием центровочных приспособлений, обеспечивающих
требуемую соосность стыкуемых труб и равномерный зазор по всей
окружности стыка, а также с помощью прихваток или привариваемых на
расстоянии 50 - 70 мм от торца труб временных технологических
креплений.
Технологические крепления должны быть изготовлены из стали
того же класса, что и свариваемые трубы. При сборке стыков из
закаливающихся теплоустойчивых сталей технологические крепления
могут быть изготовлены из углеродистых сталей.
7.1.22. При сборке стыков из аустенитных сталей с толщиной
стенки трубы менее 8 мм, к сварным соединениям которых
предъявляются требования стойкости к межкристаллитной коррозии,
приварка технологических креплений не разрешается.
7.1.23. При сборке труб и других элементов с продольными швами
последние должны быть смещены относительно друг друга. Смещение
должно быть не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб
(элементов), но не менее 100 мм. При сборке труб и других
элементов с условным диаметром 100 мм и менее продольные швы
должны быть смещены относительно друг друга на величину, равную
одной четверти окружности трубы (элемента).
7.1.24. При сборке стыка необходимо предусмотреть возможность
свободной усадки металла шва в процессе сварки. Не допускается
выполнять сборку стыка с натягом.
7.1.25. При сборке труб и других элементов смещение кромок по
наружному диаметру не должно превышать 30% от толщины
тонкостенного элемента, но не более 5 мм. При этом плавный переход
от элемента с большей толщиной стенки к элементу с меньшей
толщиной обеспечивается за счет наклонного расположения
поверхности сварного шва. Если смещение кромок превышает
допустимое значение, то для обеспечения плавного перехода
необходимо проточить конец трубы с большим наружным диаметром под
углом не более 15 град.
7.1.26. Смещение кромок по внутреннему диаметру не должно
превышать значении указанных в табл. 7.1. Если смещение кромок
превышает допустимое значение, то плавный переход в месте стыка
должен быть обеспечен путем проточки конца трубы с меньшим
внутренним диаметром под углом не более 15 град. Для трубопроводов
с Pу до 10 МПа (100 кгс/кв. см) допускается калибровка концов труб
методом цилиндрической или конической раздачи в соответствии с
требованиями НТД.
Таблица 7.1
ДОПУСТИМОЕ СМЕЩЕНИЕ ВНУТРЕННИХ КРОМОК
ПРИ СБОРКЕ СТЫКОВ ТРУБ
-----------------------T------------T----------------------------¬
¦Условное давление Pу, ¦Категория ¦ Величина смещения в ¦
¦ МПа (кгс/кв. см) ¦трубопро- ¦ зависимости от номинальной ¦
¦ ¦водов ¦ толщины стенки S, мм ¦
¦ ¦ +-------------T--------------+
¦ ¦ ¦кольцевой шов¦продольный шов¦
+----------------------+------------+-------------+--------------+
¦Свыше 10 (100) до 320 ¦ - ¦0,10 S, но не¦ - ¦
¦(3200) и I категории ¦ ¦более 1 мм ¦ ¦
¦при температуре ниже ¦ ¦ ¦ ¦
¦-70 град. C ¦ ¦ ¦ ¦
+----------------------+------------+-------------+--------------+
¦До 10 (100) ¦ I и II ¦0,15 S, но не¦0,10 S, но не ¦
¦ ¦ ¦более 2 мм ¦более 1 мм ¦
¦ +------------+-------------+--------------+
¦ ¦ III и IV ¦0,20 S, но не¦0,15 S, но не ¦
¦ ¦ ¦более 3 мм ¦более 2 мм ¦
¦ +------------+-------------+--------------+
¦ ¦ V ¦0,30 S, но не¦0,20 S, но не ¦
¦ ¦ ¦более 3 мм ¦более 3 мм ¦
L----------------------+------------+-------------+---------------
7.1.27. Отклонение от прямолинейности собранного встык участка
трубопровода, замеренное линейкой длиной 400 мм в трех равномерно
расположенных по периметру местах на расстоянии 200 мм от стыка,
не должно превышать:
1,5 мм - для трубопроводов Pу свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см) и
трубопроводов I категории;
2,5 мм - для трубопроводов II - V категорий.
7.1.28. Способ сварки и сварочные материалы при выполнении
прихваток должны соответствовать способу и сварочным материалам
при сварке корня шва.
7.1.29. Прихватки необходимо выполнять с полным проваром и
полностью переплавлять их при сварке корневого шва.
7.1.30. К качеству прихваток предъявляются такие же
требования, как и к основному сварному шву. Прихватки, имеющие
недопустимые дефекты, обнаруженные внешним осмотром, должны быть
удалены механическим способом.
7.1.31. Прихватки должны быть равномерно расположены по
периметру стыка. Их количество, длина и высота зависят от диаметра
и толщины трубы, а также способа сварки и должны быть указаны в
НТД.
7.1.32. Сборка стыков труб и других элементов, работающих под
давлением до 10 МПа (100 кгс/кв. см), может осуществляться на
остающихся подкладных кольцах или съемных медных кольцах при
наличии требований в проектно - технической документации.
7.2. Термическая обработка
7.2.1. Необходимость выполнения термической обработки сварных
соединений и ее режимы (скорость нагрева, температура при
выдержке, продолжительность выдержки, скорость охлаждения,
охлаждающая среда и др.) должны быть указаны в технических
условиях, проектной или другой рабочей документации.
7.2.2. К проведению работ по термической обработке сварных
соединений допускаются термисты - операторы, прошедшие специальную
подготовку, выдержавшие соответствующие испытания и имеющие
удостоверение на право производства этих работ.
7.2.3. Обязательной термообработке подлежат:
стыковые соединения элементов из углеродистых сталей с
толщиной стенки более 36 мм;
сварные соединения штуцеров с трубами из углеродистых сталей
при толщине стенки трубы и штуцера соответственно более 36 и 25
мм;
стыковые соединения элементов из низколегированных
марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей с толщиной стенки
более 30 мм;
сварные соединения штуцеров с трубами из низколегированных
марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей при толщине стенки
трубы и штуцера соответственно более 30 и 25 мм;
стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами,
предназначенные для эксплуатации в средах, содержащих сероводород,
независимо от толщины стенки и марки стали;
стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами из
хромокремнемарганцовистых, хромомолибденовых,
хромомолибденованадиевых, хромованадиевольфрамовых и
хромомолибденованадиевольфрамовых сталей независимо от толщины
стенки;
стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами из
углеродистых и низколегированных сталей, предназначенные для
работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание (по
требованию проекта);
стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами из
аустенитных сталей, стабилизированных титаном или ниобием,
предназначенные для работы в средах, вызывающих коррозионное
растрескивание, а также при температурах выше 350 град. C в
средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, должны подвергаться
стабилизирующему отжигу (по требованию проекта);
сварные соединения продольных швов лепестковых переходов из
углеродистых и низколегированных сталей независимо от толщины
стенки.
7.2.4. Для термической обработки сварных соединений может
применяться как общий печной нагрев, так и местный по кольцу любым
методом, обеспечивающим одновременный и равномерный нагрев
сварного шва и примыкающих к нему с обеих сторон участков
основного металла по всему периметру. Минимальная ширина
нагреваемых участков указывается в НТД. При отсутствии таких
указаний ширина участка, нагреваемого до требуемой температуры, не
должна быть менее двойной толщины стенки в каждую сторону от края
шва, но не менее 50 мм.
7.2.5. Участки трубопровода, расположенные возле нагреваемого
при термообработке кольца, должны быть покрыты теплоизоляцией для
обеспечения плавного изменения температуры по длине.
7.2.6. Для трубопроводов из хромоникелевых аустенитных сталей,
независимо от величины рабочего давления, применение
газопламенного нагрева не допускается.
7.2.7. При проведении термической обработки должны соблюдаться
условия, обеспечивающие возможность свободного теплового
расширения и отсутствие пластических деформаций.
7.2.8. Термообработка сварных соединений должна производиться
без перерывов. При вынужденных перерывах в процессе термообработки
(отключение электроэнергии, выход из строя нагревателя) необходимо
обеспечить медленное охлаждение сварного соединения до 300 град.
C. При повторном нагреве время пребывания сварного соединения при
температуре выдержки суммируется с временем выдержки
первоначального нагрева.
7.2.9. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термической
обработке труб и других элементов с толщиной стенки более 20 мм
должны регистрироваться самопишущими приборами.
7.2.10. Термообработку одного и того же сварного соединения
допускается производить не более трех раз.
7.3. Контроль качества сварных соединений
7.3.1. Контроль качества сварных соединений стальных
трубопроводов включает:
а) пооперационный контроль;
б) внешний осмотр и измерения;
в) ультразвуковой или радиографический контроль;
г) капиллярный или магнитопорошковый контроль;
д) определение содержания ферритной фазы;
е) стилоскопирование;
ж) измерение твердости;
з) механические испытания;
и) контроль другими методами (металлографические исследования,
испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии и др.),
предусмотренными проектом;
к) гидравлические или пневматические испытания.
Примечания. 1. Окончательный контроль качества сварных
соединений, подвергающихся термообработке, должен проводиться
после проведения термообработки.
2. Конструкция и расположение сварных соединений должны
обеспечивать проведение контроля качества сварных соединений
предусмотренными для них в рабочей документации методами.
7.3.2. Пооперационный контроль предусматривает:
а) проверку качества и соответствия труб и сварочных
материалов требованиям стандартов и технических условий на
изготовление и поставку;
б) проверку качества подготовки концов труб и деталей
трубопроводов под сварку и качества сборки стыков (угол скоса
кромок, совпадение кромок, зазор в стыке перед сваркой,
правильность центровки труб, расположение и число прихваток,
отсутствие трещин в прихватках);
в) проверку температуры предварительного подогрева;
г) проверку качества и технологии сварки (режима сварки,
порядка наложения швов, качества послойной зачистки шлака);
д) проверку режимов термообработки сварных соединений.
7.3.3. Пооперационный контроль должен проводиться инженерно -
техническим работником, ответственным за сварку, или под его
наблюдением.
7.3.4. Внешнему осмотру и измерениям подлежат все сварные
соединения после их очистки от шлака, окалины, брызг металла и
загрязнений на ширине не менее 20 мм по обе стороны от шва.
7.3.5. По результатам внешнего осмотра и измерений сварные швы
должны удовлетворять следующим требованиям:
а) форма и размеры шва должны соответствовать ГОСТ 16037 или
НТД;
б) поверхность шва должна быть мелкочешуйчатой; ноздреватость,
свищи, скопления пор, прожоги, незаплавленные кратеры, наплывы в
местах перехода сварного шва к основному металлу трубы не
допускаются.
Допускаются отдельные поры в количестве не более 3 на 100 мм
сварного шва размерами, не превышающими указанных в табл. 7.2 для
балла 1;
в) переход от наплавленного металла к основному должен быть
плавным. Подрезы в местах перехода от шва к основному металлу
допускаются по глубине не более 10% толщины стенки трубы, но не
более 0,5 мм. При этом общая протяженность подреза на одном
сварном соединении не должна превышать 30% длины шва.
В сварных соединениях трубопроводов на Pу свыше 10 МПа (100
кгс/кв. см), а также в трубопроводах I категории, работающих при
температуре ниже минус 70 град. C, подрезы не допускаются;
г) трещины в шве, в зоне термического влияния и в основном
металле не допускаются;
д) отклонения от прямолинейности сваренных встык труб не
должны превышать величин, установленных требованиями п. 7.1.27.
7.3.6. Дефекты сварных соединений, указанные в п. 7.3.5 "б",
"в", подлежат устранению в соответствии с п. 7.3.22; сварные
соединения с дефектами, указанными в п. 7.3.5 "г", "д", считаются
негодными.
7.3.7. Контроль качества сварных соединений неразрушающими
методами проводят в соответствии с действующими НТД, отраслевыми
инструкциями или другими инструкциями, разработанными
специализированными организациями.
7.3.8. К контролю сварных соединений физическими методами
допускаются дефектоскописты, имеющие соответствующее
квалификационное удостоверение на проведение контроля. Каждый
дефектоскопист может быть допущен к тем методам контроля, которые
указаны в его удостоверении. Дефектоскописты подлежат аттестации и
переаттестации в соответствии с Правилами аттестации специалистов
неразрушающего контроля.
Таблица 7.2
ОЦЕНКА КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
ТРУБОПРОВОДОВ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ РАДИОГРАФИЧЕСКОГО
КОНТРОЛЯ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ РАЗМЕРОВ ОБЪЕМНЫХ
ДЕФЕКТОВ (ВКЛЮЧЕНИЙ, ПОР)
--------T-------------------T-----------------T---------T--------¬
¦Оценка ¦Толщина стенки, мм ¦Включения (поры) ¦Скопления¦Суммар- ¦
¦ в ¦ +----------T------+длина, мм¦ная дли-¦
¦баллах ¦ ¦ ширина ¦длина,¦ ¦на на ¦
¦ ¦ ¦(диаметр),¦ мм ¦ ¦любом ¦
¦ ¦ ¦ мм ¦ ¦ ¦участке ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦шва ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦длиной ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦100 мм ¦
+-------+-------------------+----------+------+---------+--------+
¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦
+-------+-------------------+----------+------+---------+--------+
¦ 1 ¦До 3 ¦ 0,5 ¦ 1,0 ¦ 2,0 ¦ 3,0 ¦
¦ ¦Свыше 3 до 5 ¦ 0,6 ¦ 1,2 ¦ 2,5 ¦ 4,0 ¦
¦ ¦Свыше 5 до 8 ¦ 0,8 ¦ 1,5 ¦ 3,0 ¦ 5,0 ¦
¦ ¦Свыше 8 до 11 ¦ 1,0 ¦ 2,0 ¦ 4,0 ¦ 6,0 ¦
¦ ¦Свыше 11 до 14 ¦ 1,2 ¦ 2,5 ¦ 5,0 ¦ 8,0 ¦
¦ ¦Свыше 14 до 20 ¦ 1,5 ¦ 3,0 ¦ 6,0 ¦ 10,0 ¦
¦ ¦Свыше 20 до 26 ¦ 2,0 ¦ 4,0 ¦ 8,0 ¦ 12,0 ¦
¦ ¦Свыше 26 до 34 ¦ 2,5 ¦ 5,0 ¦ 10,0 ¦ 15,0 ¦
¦ ¦Свыше 34 ¦ 3,0 ¦ 6,0 ¦ 10,0 ¦ 20,0 ¦
+-------+-------------------+----------+------+---------+--------+
¦ 2 ¦До 3 ¦ 0,6 ¦ 2,0 ¦ 3,0 ¦ 6,0 ¦
¦ ¦Свыше 3 до 5 ¦ 0,8 ¦ 2,5 ¦ 4,0 ¦ 8,0 ¦
¦ ¦Свыше 5 до 8 ¦ 1,0 ¦ 3,0 ¦ 5,0 ¦ 10,0 ¦
¦ ¦Свыше 8 до 11 ¦ 1,2 ¦ 3,5 ¦ 6,0 ¦ 12,0 ¦
¦ ¦Свыше 11 до 14 ¦ 1,5 ¦ 5,0 ¦ 8,0 ¦ 15,0 ¦
¦ ¦Свыше 14 до 20 ¦ 2,0 ¦ 6,0 ¦ 10,0 ¦ 20,0 ¦
¦ ¦Свыше 20 до 26 ¦ 2,5 ¦ 8,0 ¦ 12,0 ¦ 25,0 ¦
¦ ¦Свыше 26 до 34 ¦ 2,5 ¦ 8,0 ¦ 12,0 ¦ 30,0 ¦
¦ ¦Свыше 34 до 45 ¦ 3,0 ¦ 10,0 ¦ 15,0 ¦ 30,0 ¦
¦ ¦Свыше 45 ¦ 3,5 ¦ 12,0 ¦ 15,0 ¦ 40,0 ¦
+-------+-------------------+----------+------+---------+--------+
¦ 3 ¦До 3 ¦ 0,8 ¦ 3,0 ¦ 5,0 ¦ 8,0 ¦
¦ ¦Свыше 3 до 5 ¦ 1,0 ¦ 4,0 ¦ 6,0 ¦ 10,0 ¦
¦ ¦Свыше 5 до 8 ¦ 1,2 ¦ 5,0 ¦ 7,0 ¦ 12,0 ¦
¦ ¦Свыше 8 до 11 ¦ 1,5 ¦ 6,0 ¦ 9,0 ¦ 15,0 ¦
¦ ¦Свыше 11 до 14 ¦ 2,0 ¦ 8,0 ¦ 12,0 ¦ 20,0 ¦
¦ ¦Свыше 14 до 20 ¦ 2,5 ¦ 10,0 ¦ 15,0 ¦ 25,0 ¦
¦ ¦Свыше 20 до 26 ¦ 3,0 ¦ 12,0 ¦ 20,0 ¦ 30,0 ¦
¦ ¦Свыше 26 до 34 ¦ 3,5 ¦ 12,0 ¦ 20,0 ¦ 35,0 ¦
¦ ¦Свыше 34 до 45 ¦ 4,0 ¦ 15,0 ¦ 25,0 ¦ 40,0 ¦
¦ ¦Свыше 45 ¦ 4,5 ¦ 15,0 ¦ 30,0 ¦ 45,0 ¦
+-------+-------------------+----------+------+---------+--------+
¦ 6 ¦Независимо от ¦Включения (поры), скопления, размер ¦
¦ ¦толщины ¦или суммарная протяженность которых ¦
¦ ¦ ¦превышают установленные для балла 3 ¦
¦ ¦ ¦настоящей таблицы ¦
L-------+-------------------+-------------------------------------
Примечания. 1. При расшифровке радиографических снимков не
учитываются включения (поры) длиной 0,2 мм и менее, если они не
образуют скоплений и сетки дефектов.
2. Число отдельных включений (пор), длина которых меньше
указанной в таблице, не должно превышать: 10 - для балла 1, 12 -
для балла 2, 15 - для балла 3 на любом участке снимка длиной 100
мм, при этом их суммарная длина не должна быть больше, чем указано
в таблице.
3. Для сварных соединений протяженностью менее 100 мм нормы,
приведенные в таблице, по суммарной длине включений (пор), а также
по числу отдельных включений (пор) должны быть пропорционально
уменьшены.
4. Оценка участков сварных соединений трубопроводов Pу свыше
10 МПа (100 кгс/кв. см), в которых обнаружены скопления включений
(пор), должна быть увеличена на один балл.
5. Оценка участков сварных соединений трубопроводов всех
категорий, в которых обнаружены цепочки включений (пор), должна
быть увеличена на один балл.
7.3.9. Неразрушающему контролю подвергают наихудшие по
результатам внешнего осмотра сварные швы по всему периметру трубы.
Число контролируемых сварных швов определяется техническими
условиями на объект, действующими НТД, но во всех случаях должно
быть не ниже приведенных в табл. 7.3.
Таблица 7.3
ОБЪЕМ КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
УЛЬТРАЗВУКОВЫМ ИЛИ РАДИОГРАФИЧЕСКИМ МЕТОДОМ В %
ОТ ОБЩЕГО ЧИСЛА СВАРЕННЫХ КАЖДЫМ СВАРЩИКОМ
(НО НЕ МЕНЕЕ ОДНОГО) СОЕДИНЕНИЙ
--------------------T--------------------------------------------¬
¦Условия изготовле- ¦ Категория трубопроводов ¦
¦ния стыков +--------------T---T----T-----T----T---------+
¦ ¦Pу > 10 МПа ¦ I ¦ II ¦ III ¦ IV ¦ V ¦
¦ ¦(100 кгс/кв. ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦см) и I кате- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦гории при тем-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦пературе ниже ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦-70 град. C ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-------------------+--------------+---+----+-----+----+---------+
¦При изготовлении и ¦ 100 ¦ 20¦ 10¦ 2 ¦ 1 ¦Согласно ¦
¦монтаже на пред- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦требова- ¦
¦приятии нового тру-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ниям ¦
¦бопровода, а также ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦п. 7.3.2 ¦
¦при ремонте ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦настоящих¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Правил ¦
+-------------------+--------------+---+----+-----+----+---------+
¦При сварке разно- ¦ 100 ¦100¦ 100¦ 100 ¦100 ¦ 10 ¦
¦родных сталей ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-------------------+--------------+---+----+-----+----+---------+
¦При сварке трубо- ¦ 100 ¦100¦ 10¦ 2 ¦ 1 ¦ - ¦
¦проводов, входящих ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦в блоки I категории¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦взрывоопасности ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
L-------------------+--------------+---+----+-----+----+----------
7.3.10. Контроль сварных соединений радиографическим (ГОСТ
7512) или ультразвуковым (ГОСТ 14782) методом следует производить
после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром и
измерениями, а для трубопроводов, рассчитанных на Pу свыше 10 МПа
(100 кгс/кв. см), и для трубопроводов I категории, работающих при
температуре ниже минус 70 град. C, после контроля на выявление
выходящих на поверхность дефектов магнитопорошковым (ГОСТ 21105)
или капиллярным (ГОСТ 18442) методом.
7.3.11. Метод контроля (ультразвуковой, радиографический или
оба метода в сочетании) выбирают исходя из возможности обеспечения
более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом
особенностей физических свойств металла, а также освоенности
данного метода контроля для конкретного объекта и вида сварных
соединений.
7.3.12. Перед контролем сварные соединения должны быть
замаркированы так, чтобы их положение было легко обнаружить на
картах контроля, радиографических снимках и обеспечить привязку
результатов контроля к соответствующему участку сварного шва.
7.3.13. При радиографическом контроле следует обеспечить
чувствительность (по ГОСТ 7512) для трубопроводов на Pу свыше 10
МПа (100 кгс/кв. см), категорий I и II на уровне класса 2, для
трубопроводов категорий III, IV и V - на уровне класса 3.
7.3.14. Оценку качества сварных соединений по результатам
радиографического контроля следует проводить по балльной системе.
Суммарный балл качества сварного соединения определяется
сложением наибольших баллов, полученных при раздельной оценке
качества соединений по плоскостным (трещины, несплавления,
непровары) и объемным (поры, шлаковые включения) дефектам согласно
табл. 7.2 и табл. 7.4.
Таблица 7.4
ОЦЕНКА КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
ТРУБОПРОВОДОВ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ РАДИОГРАФИЧЕСКОГО
КОНТРОЛЯ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ВЕЛИЧИНЫ И ПРОТЯЖЕННОСТИ
ПЛОСКИХ ДЕФЕКТОВ (НЕПРОВАРЫ ПО ОСИ ШВА,
НЕСПЛАВЛЕНИЯ И ДР.)
------T----------------------------------------------------------¬
¦Оцен-¦ Непровары по оси шва, несплавления, трещины, вогнутость ¦
¦ка в ¦ и выпуклость металла в корне шва ¦
¦бал- +-----------------------------T----------------------------+
¦лах ¦ глубина, % к номинальной ¦ допустимая суммарная ¦
¦ ¦ толщине стенки ¦ длина по периметру трубы ¦
+-----+-----------------------------+----------------------------+
¦ 0 ¦Непровар отсутствует ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Вогнутость корня шва до 10%, ¦До 1/8 периметра ¦
¦ ¦но не более 1,5 мм ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Выпуклость корневого шва до ¦До 1/8 периметра ¦
¦ ¦10%, но не более 3 мм ¦ ¦
+-----+-----------------------------+----------------------------+
¦ 1 ¦Непровар по оси шва до 10%, ¦До 1/4 периметра ¦
¦ ¦но не более 2 мм ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦или до 5%, но не более 1 мм ¦До 1/2 периметра ¦
+-----+-----------------------------+----------------------------+
¦ 2 ¦Непровар по оси шва до 20%, ¦До 1/4 периметра ¦
¦ ¦но не более 3 мм ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦или до 10%, но не более 2 мм,¦До 1/2 периметра ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦или до 5%, но не более 1 мм ¦Не ограничивается ¦
+-----+-----------------------------+----------------------------+
¦ 6 ¦Непровары по оси шва более ¦Независимо от длины ¦
¦ ¦20% и более 3 мм ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Трещины любой глубины ¦Независимо от длины ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Несплавления между основным ¦Независимо от длины ¦
¦ ¦металлом и швом и между от ¦ ¦
¦ ¦дельными валиками шва ¦ ¦
L-----+-----------------------------+-----------------------------
Примечания. 1. Величина вогнутости корня шва и выпуклости
корневого шва для трубопроводов I - IV категорий, за исключением
трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже -70
град. C, не регламентируется.
2. Сварным соединениям с конструктивным непроваром
присваивается балл 0.
3. При необходимости точная глубина непровара определяется
методом профильной радиографической толщинометрии (по инструкции
РДИ 38.18001-83) в месте его наибольшей величины по плотности
снимка или по ожидаемому местоположению.
При расшифровке снимков определяют вид дефектов по ГОСТ 19232
и их размеры по ГОСТ 23055.
В заключении или журнале радиографического контроля следует
указать балл сварного соединения, определенный по табл. 7.4,
наибольший балл участка сварного соединения, определенный по табл.
7.2, а также суммарный балл качества сварного соединения
(например: 0/2 = 2 или 6/6 = 12).
Сварные соединения должны быть признаны негодными, если
суммарный балл равен или больше значений, указанных ниже:
Категория тру- Pу > 10МПа I категории, I II III IV V
бопровода (100 кгс/кв. см) при темпе-
ратуре ниже
-70 град. C
Суммарный балл 2 2 3 3 5 6 6
Сварные соединения, оцененные указанным или большим баллом,
подлежат исправлению и повторному контролю. Сварные соединения
трубопроводов III и IV категорий, оцененные соответственно
суммарным баллом 4 и 5, исправлению не подлежат, но необходимо
подвергнуть дополнительному контролю удвоенное от первоначального
объема количество стыков, выполненных данным сварщиком.
Если при дополнительном контроле для трубопроводов III и IV
категорий хотя бы один стык будет оценен соответственно баллом 4 и
5, контролю подвергают 100% стыков, выполненных данным сварщиком.
7.3.15. Оценка качества сварных соединений по результатам
ультразвукового контроля следующая.
Сварные соединения трубопроводов на Pу свыше 10 МПа (100
кгс/кв. см) и трубопроводов I категории, работающих при
температуре ниже минус 70 град. C, считаются годными, если:
а) отсутствуют протяженные дефекты;
б) отсутствуют непротяженные (точечные) дефекты эквивалентной
площадью более:
1,6 кв. мм при толщине стенки трубы до 10 мм включительно;
2,0 кв. мм при толщине стенки трубы до 20 мм включительно;
3,0 кв. мм при толщине стенки трубы свыше 20 мм;
в) количество непротяженных дефектов не более двух на каждые
100 мм шва по наружному периметру эквивалентной площадью:
1,6 кв. мм при толщине стенки трубы до 10 мм включительно;
2,0 кв. мм при толщине стенки трубы до 20 мм включительно;
3,0 кв. мм при толщине стенки трубы свыше 20 мм.
Оценка качества сварных соединений трубопроводов I - IV
категорий (за исключением трубопроводов I категории, работающих
при температуре ниже минус 70 град. C) по результатам
ультразвукового контроля должна соответствовать требованиям табл.
7.5.
7.3.16. Сварные соединения трубопроводов с Pу до 10 МПа (100
кгс/кв. см) по результатам контроля капиллярным (цветным) методом
считаются годными, если:
а) индикаторные следы дефектов отсутствуют;
б) все зафиксированные индикаторные следы являются одиночными
и округлыми;
Таблица 7.5
НОРМЫ ДОПУСТИМЫХ ДЕФЕКТОВ В СВАРНЫХ ШВАХ ТРУБОПРОВОДОВ
Pу <= 10 МПА (100 КГС/КВ. СМ), ВЫЯВЛЕННЫХ
ПРИ УЛЬТРАЗВУКОВОМ КОНТРОЛЕ
-----------T--------------------------------------T--------------¬
¦Номиналь- ¦ Эквивалентная площадь (размеры) ¦Условная про- ¦
¦ная толщи-¦ отдельных дефектов ¦тяженность це-¦
¦на стенки,+------------T---------T---------------+почки точечных¦
¦H, мм ¦ наименьшая ¦по отвер-¦ по зарубке, ¦дефектов на ¦
¦ ¦фиксируемая,¦стию с ¦ мм x мм ¦участке ¦
¦ ¦ дБ ¦плоским ¦ ¦сварного шва ¦
¦ ¦ ¦дном, кв.¦ ¦длиной 10H ¦
¦ ¦ ¦мм ¦ ¦ ¦
+----------+------------+---------+---------------+--------------+
¦ 8 - 10 ¦На 6 дБ ниже¦ 1,6 ¦ 1,0 x 2,0 ¦ 1,5H ¦
¦ ¦эхо - сигна-¦ ¦ ¦ ¦
+----------+ла от макси-+---------+---------------+--------------+
¦ 12 - 18 ¦мально допу-¦ 2,0 ¦ 2,0 x 2,0 ¦ 1,5H ¦
+----------+стимых экви-+---------+---------------+--------------+
¦ 20 - 24 ¦валентных ¦ 3,0 ¦ 3,0 x 2,0 ¦ 1,5H ¦
¦ ¦дефектов ¦ ¦ ¦ ¦
L----------+------------+---------+---------------+---------------
Примечание. Точечные дефекты считаются недопустимыми, если
амплитуда эхо - сигналов от них превышает амплитуду эхо - сигнала
от искусственного отражателя, размеры которого определяются
максимально допустимой эквивалентной площадью.
Протяженные дефекты считаются недопустимыми, если амплитуда
сигналов от них превышает 0,5 амплитуды эхо - сигналов от
искусственного отражателя. Условная протяженность цепочки точечных
дефектов измеряется в том случае, если амплитуда эхо - сигнала от
них составляет 0,5 и более амплитуды эхо - сигнала от
искусственного отражателя, размеры которого определяются
максимально допустимой эквивалентной площадью.
в) наибольший размер каждого индикаторного следа не превышает
трехкратных значений норм для ширины (диаметра), приведенных в
табл. 7.2 для балла 2;
г) суммарная длина всех индикаторных следов на любом участке
шва длиной 100 мм не превышает суммарной длины, приведенной в
табл. 7.2 для балла 2.
Примечание. Округлые индикаторные следы с максимальным
размером до 0,5 мм включительно не учитываются независимо от
толщины контролируемого металла.
Сварные соединения трубопроводов с Pу свыше 10 МПа (100
кгс/кв. см) и трубопроводов I категории, работающих при
температуре ниже минус 70 град. C, считаются годными, если
индикаторные следы дефектов отсутствуют. При этом чувствительность
контроля должна соответствовать 2 классу по ГОСТ 18442.
7.3.17. Сварные соединения по результатам магнитопорошкового
или магнитографического контроля считаются годными, если
отсутствуют протяженные дефекты.
7.3.18. Определение содержания ферритной фазы должно
производиться в сварных соединениях трубопроводов из аустенитных
сталей, рассчитанных на Pу свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см), в объеме
100% на сборочных единицах, предназначенных для работы при
температуре свыше 350 град. C, а в остальных случаях по требованию
проекта.
7.3.19. Стилоскопированию на наличие основных легирующих
элементов подлежат сварные соединения легированных сталей
трубопроводов с Pу до 10 МПа (100 кгс/кв. см) в следующих случаях:
выборочно, но не менее двух соединений, выполненных одним
сварщиком одной партией сварочных материалов;
если соответствие использованных сварочных материалов
назначенным вызывает сомнение;
если после термической обработки твердость сварного соединения
не соответствует установленным требованиям.
Сварные соединения трубопроводов из легированных сталей с Pу
свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см) подлежат стилоскопированию в объеме
100%.
Результаты стилоскопирования считаются удовлетворительными,
если при контроле подтверждено наличие (отсутствие) и содержание
соответствующих химических элементов в наплавленном или основном
металле. При неудовлетворительных результатах стилоскопирования
хотя бы одного сварного соединения в случае выборочного контроля
стилоскопированию подлежат все сварные швы, выполненные с
использованием той же партии сварочных материалов сварщиком,
выполнившим данное сварное соединение.
7.3.20. Измерение твердости проводится для сварных соединений
трубопроводов, изготовленных из хромокремнемарганцовистых,
хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых,
хромованадиевольфрамовых и хромомолибденованадиевольфрамовых
сталей.
Измерение твердости необходимо производить на каждом
термообработанном сварном соединении по центру шва, в зоне
термического влияния, по основному металлу. Результаты измерения
твердости должны соответствовать требованиям НТД. При отсутствии
таких требований значения твердости не должны превышать указанных
в табл. 7.6; при твердости, превышающей допустимую, сварные
соединения должны подвергать стилоскопированию и при положительных
его результатах - повторной термообработке. На сварных соединениях
наружным диаметром менее 50 мм замер твердости не производится.
При этом твердость должна быть замерена на контрольных сварных
соединениях и занесена в паспорт трубопровода.
7.3.21. При выявлении методами неразрушающего контроля
дефектных сварных соединений контролю подвергается удвоенное от
первоначального объема количество сварных соединений на данном
участке трубопровода, выполненных сварщиком, допустившим брак.
Таблица 7.6
ОЦЕНКА КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПО ТВЕРДОСТИ
--------------------------------T--------------------------------¬
¦ Марка стали ¦ Допустимая твердость металла ¦
¦ ¦шва и зоны термического влияния,¦
¦ ¦ HB, не более ¦
+-------------------------------+--------------------------------+
¦14ХГС ¦ 230 ¦
¦ ¦ ¦
¦15ХМ, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 15Х2М1, ¦ 240 ¦
¦15Х5М, 15Х5МУ, 15Х5ВФ ¦ ¦
¦ ¦ ¦
¦30ХМА, 20Х2МА, 22Х3М, 18Х3МВ ¦ 270 ¦
¦ ¦ ¦
¦20Х3МВФ ¦ 300 ¦
L-------------------------------+---------------------------------
Если при дополнительном контроле хотя бы одно сварное
соединение будет признано негодным, контролю следует подвергать
100% сварных соединений, выполненных на участке трубопровода
данным сварщиком. Если при этом будет признано негодным хотя бы
одно сварное соединение, сварщик отстраняется от сварочных работ
на трубопроводах до повторной проверки его по Правилам аттестации
сварщиков.
7.3.22. Дефекты, обнаруженные в процессе контроля, должны быть
устранены с последующим контролем исправленных участков.
Исправлению подлежат все дефектные участки сварного
соединения, выявленные при внешнем осмотре и измерениях, контроле
неразрушающими физическими методами. Причем, в стыках,
забракованных по результатам радиографического контроля,
исправлению подлежат участки шва, оцененные наибольшим баллом,
определяемым согласно требованиям п. 7.3.14 и табл. 7.2, 7.4. В
случае, если стык забракован по сумме одинаковых баллов,
исправлению подлежат участки с непроваром.
Исправлению путем местной выборки и последующей подварки (без
повторной сварки всего соединения) подлежат участки сварного шва,
если размеры выборки после удаления дефектного участка шва не
превышают значений, указанных в табл. 7.7.
Таблица 7.7
ДОПУСТИМЫЕ РАЗМЕРЫ ВЫБОРКИ ПОСЛЕ УДАЛЕНИЯ
ДЕФЕКТОВ В СВАРНЫХ ШВАХ ТРУБОПРОВОДОВ
--------------------------------T--------------------------------¬
¦ Глубина выборки, % от ¦Суммарная протяженность выборки,¦
¦номинальной толщины стенки труб¦ % от номинального наружного ¦
¦ или расчетного сечения шва ¦ периметра сварного соединения ¦
+-------------------------------+--------------------------------+
¦Для трубопроводов Pу свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см), трубопрово- ¦
¦дов I категории, работающих при температуре ниже -70 град. C ¦
¦ ¦
¦15 и менее ¦Не нормируется ¦
¦ ¦ ¦
¦Более 15 до 30 включительно ¦До 35 ¦
¦ ¦ ¦
¦Более 30 до 50 включительно ¦До 20 ¦
¦ ¦ ¦
¦Более 50 ¦До 15 ¦
¦ ¦
¦ Для трубопроводов I - IV категории ¦
¦ ¦
¦25 и менее ¦Не нормируется ¦
¦ ¦ ¦
¦Более 25 до 50 включительно ¦До 50 ¦
¦ ¦ ¦
¦Более 50 ¦До 25 ¦
¦ ¦
¦ Для трубопровода V категории ¦
¦ ¦
¦30 и менее ¦Не нормируется ¦
¦ ¦ ¦
¦Более 30 до 50 включительно ¦До 50 ¦
¦ ¦ ¦
¦Более 50 ¦До 35 ¦
L-------------------------------+---------------------------------
Сварное соединение, в котором для исправления дефектного
участка требуется произвести выборку размером более допустимого по
табл. 7.7, должно быть полностью удалено, а на его место вварена
"катушка".
7.3.23. Механические свойства стыковых сварных соединений
трубопроводов должны подтверждаться результатами механических
испытаний контрольных сварных соединений в соответствии с
требованиями ГОСТ 6996.
7.3.24. Контрольные сварные соединения должны свариваться на
партию однотипных производственных стыков. В партию входят
сваренные в срок не более трех месяцев не более ста однотипных
стыковых соединений с условным диаметром Dу, до 150 мм или не
более пятидесяти стыков с Dу 175 мм и выше.
Однотипными считаются соединения из сталей одной марки,
выполненные одним сварщиком по единому технологическому процессу и
отличающиеся по толщине стенки не более чем на 50%.
Однотипными по условному диаметру являются соединения: Dу
6 - 32, Dу 50 - 150, Dу 175 мм и выше.
7.3.25. Количество контрольных сварных соединений для
проведения механических испытаний и металлографических
исследований должно соответствовать указанному ниже:
Условный диаметр трубы Dу, мм Количество контрольных
соединений
6 - 32 4
50 - 150 2
175 и выше 1
При необходимости проведения испытаний на стойкость против
межкристаллитной коррозии должно быть сварено на два соединения
больше, чем указано для Dу 6 - 32, и на одно соединение больше для
Dу 50 мм и выше. При диаметре труб Dу 450 мм и выше допускается
сваривать контрольные сварные соединения из пластин.
7.3.26. Из контрольных сварных соединений должны
изготавливаться образцы для следующих видов испытаний:
на статическое растяжение при температуре плюс 20 град. C -
два образца;
на ударный изгиб (KCU) при температуре плюс 20 град. C - три
образца с надрезом по центру шва;
на ударный изгиб (KCU) при рабочей температуре для
трубопроводов, работающих при температуре стенки минус 20 град. C
и ниже, - три образца с надрезом по центру шва;
на статический изгиб - два образца;
для металлографических исследований - два образца (по
требованию проекта);
на ударный изгиб (KCU) при температуре плюс 20 град. C - три
образца с надрезом по зоне термического влияния (по требованию
проекта);
для испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии -
четыре образца (по требованию проекта).
Испытания на ударный изгиб проводятся на образцах с
концентратором типа "U" (KCU).
7.3.27. Образцы необходимо вырезать в соответствии с ГОСТ 6996
методами, не изменяющими структуру и механические свойства
металла. Не допускается применение правки заготовок образцов как в
холодном, так и в горячем состояниях.
7.3.28. Испытание на статическое растяжение стыковых
соединений труб с условным проходом до 50 мм может быть заменено
испытанием на растяжение целых стыков со снятым усилением.
7.3.29. Испытание на статический изгиб сварных соединений труб
с условным проходом до 50 мм может быть заменено испытанием целых
стыков на сплющивание.
7.3.30. Результаты механических испытаний сварных соединений
должны удовлетворять требованиям табл. 7.8.
Таблица 7.8
МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
------------------T---------T--------------------T---------------¬
¦ Стали ¦Предел ¦Угол изгиба, не ме- ¦Ударная вяз- ¦
|
