|
Стр. 5
¦C, D ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+----------+----------+-----------+------------+ ¦
¦ ¦Св. 20 до ¦3,0 ¦3,0 ¦ ¦
¦ ¦30 вкл. ¦ ¦ ¦ ¦
+----------+----------+-----------+------------+-----------------+
¦ ¦Св. 30 до ¦5,0 ¦7,0 ¦1 ¦
¦ ¦50 вкл. ¦ ¦ ¦ ¦
+----------+----------+-----------+------------+ ¦
¦ ¦Св. 50 до ¦7,0 ¦10,0 ¦ ¦
¦ ¦110 вкл. ¦ ¦ ¦ ¦
+----------+----------+-----------+------------+-----------------+
¦ ¦Св. 110 до¦10,0 ¦20,0 ¦1 ¦
¦ ¦250 вкл. ¦ ¦ ¦ ¦
+----------+----------+-----------+------------+-----------------+
¦E ¦До 50 вкл.¦7,0 ¦10,0 ¦3 ¦
¦ +----------+-----------+------------+-----------------+
¦ ¦Св. 50 до ¦10,0 ¦20,0 ¦1 ¦
¦ ¦100 вкл. ¦ ¦ ¦ ¦
+----------+----------+-----------+------------+-----------------+
¦Антикор- ¦- ¦2 ¦3 ¦3 участка наплав-¦
¦розионная ¦ ¦ ¦ ¦ки 100 x 100 кв. ¦
¦наплавка ¦ ¦ ¦ ¦мм ¦
L----------+----------+-----------+------------+------------------
7.7. Особенности диагностирования сосудов
из двухслойных сталей
7.7.1. Сосуды, изготовленные из сталей, имеющих
коррозионностойкую защитную плакировку (двухслойные стали), можно
разделить на две группы:
1. Сосуды, у которых плакировка обеспечивает чистоту
обрабатываемых сред, защищая их от продуктов коррозии основного
металла (например, защиту пряжи в красильных аппаратах).
2. Сосуды, у которых плакировка обеспечивает защиту основного
металла от среды, в которой (без плакировки) основной металл
нестоек.
7.7.2. При нарушении (износе) плакировки в сосудах первой
группы снижается качество продукции; в сосудах второй группы в
этом случае возможно интенсивное развитие коррозии основного
металла, приводящее к нарушению условий безопасной эксплуатации
сосуда.
7.7.3. При диагностировании сосудов из двухслойной стали в
качестве основных методов используются визуальный контроль
коррозионного состояния плакирующего слоя и его толщинометрия. При
этом необходимо учитывать, что коррозионная стойкость биметалла,
особенно сварных швов, до 20% ниже, чем у монометалла плакировки.
7.7.4. В сосудах второй группы (см. п. 7.7.1) не допускаются
следующие дефекты плакировки:
поры, подрезы, царапины, вмятины, забоины на глубину более 30%
исходной толщины плакирующего слоя;
явление травимости по линии сплавления сварного шва и
основного металла на глубину более 30% исходной толщины
плакировки;
явление питтинговой коррозии, если есть тенденция к развитию
питтинга (отсутствует тенденция эрозионного "стирания" питтинга).
7.7.5. Вопрос о допустимости дефектов в соответствии с
п. 7.7.4 в сосудах 1-й группы (см. п. 7.7.1) должен решаться в
каждом конкретном случае в зависимости от условий эксплуатации.
7.7.6. Остаточная толщина плакирующего слоя может быть
определена по результатам УЗТ суммарной толщины металла, из
которой вычитается исходная толщина основного металла; этот метод
предполагает отсутствие изменения толщины основного металла по
сравнению с исходной (паспортной), что не всегда соответствует
действительному состоянию сосуда и может привести к погрешности.
Поэтому при плакированном слое из аустенитных сталей следует в
качестве основного метода использовать измерение толщины
плакирующего слоя непосредственным измерением методом
ферритометрии.
7.7.7. Вопрос о возможности дальнейшей эксплуатации сосуда из
двухслойной стали решается с учетом требований п. п. 7.7.4 и
7.7.5, результатов других видов контроля, а также расчетов на
прочность, которые должны выполняться по РД 26-11-5-85 [49].
7.8. Дополнительные требования
к диагностированию сосудов и аппаратов,
для которых отсутствуют данные о значениях критической
температуры хрупкости или возможны ее сдвиги
под влиянием эксплуатации
7.8.1. Диагностированию подвергаются сосуды и аппараты, если:
по результатам расчетов (подразд. 6.5 настоящих Методических
указаний) не выполняются условия их сопротивления хрупкому
разрушению;
в процессе работы может происходить изменение их сопротивления
хрупкому разрушению.
7.8.2. Диагностирование предусматривает вырезку контрольных
темплетов из стенок сосудов и аппаратов. Места вырезки контрольных
темплетов, технология их вырезки, размеры и способы последующей
заделки мест вырезки определяются в каждом конкретном случае
специализированной организацией по согласованию с предприятием,
эксплуатирующим диагностируемое оборудование.
7.8.3. Диагностирование предусматривает определение
критической температуры хрупкости по результатам сериальных
испытаний на ударный изгиб образцов 11 - 14 типов с V-образным
надрезом по ГОСТ 9454-88 [24].
7.8.4. Сериальные испытания образцов с V-образным надрезом
должны осуществляться в температурном интервале от -50 до 100 -C
не менее чем при пяти значениях температур в пределах указанного
интервала. При каждой температуре должно быть испытано не менее
трех образцов.
7.8.5. Результаты сериальных испытаний оформляются в виде
графических зависимостей "ударная вязкость - температура".
7.8.6. За величину критической температуры хрупкости
принимается температура изменения характера разрушения - от
вязкого к хрупкому. Она определяется по энергии, затраченной на
разрушение, в качестве показателя которой принимается
критериальное значение ударной вязкости (табл. 7.6).
Таблица 7.6
КРИТЕРИАЛЬНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ УДАРНОЙ ВЯЗКОСТИ
---------------------------------T-------------------------------¬
¦ Значение предела прочности ¦Ударная вязкость KCV, Дж/кв. см¦
¦ металла при 20 -C, МПа ¦ ¦
+--------------------------------+-------------------------------+
¦ До 460 ¦ 22 ¦
+--------------------------------+-------------------------------+
¦ 461 - 530 ¦ 25,4 ¦
+--------------------------------+-------------------------------+
¦ 531 - 670 ¦ 33,8 ¦
+--------------------------------+-------------------------------+
¦ 671 - 750 ¦ 40 ¦
+--------------------------------+-------------------------------+
¦ Более 750 ¦ 44 ¦
L--------------------------------+--------------------------------
7.8.7. Для определения критической температуры хрупкости на
графических зависимостях "ударная вязкость - температура" на оси
ординат (ось KC) откладывается критериальное значение ударной
вязкости согласно табл. 7.6 для соответствующего уровня прочности
материалов. Через полученную точку проводится линия параллельно
оси абсцисс до пересечения с кривой ударной вязкости KCV.
Проектируя точку пересечения на ось ординат, находят численное
значение критической температуры хрупкости T .
к
7.9. Особенности диагностирования сосудов и аппаратов,
эксплуатирующихся в условиях ползучести материала
7.9.1. При диагностировании сосудов и аппаратов,
эксплуатирующихся в условиях ползучести и отработавших расчетный
срок службы, дополнительно должны быть проведены исследования
металла, если:
отсутствуют характеристики длительной прочности или ползучести
для планируемого продления срока службы;
в результате расчетов или прямыми измерениями установлено, что
деформация ползучести превышает 1%;
характеристики длительной прочности или ползучести, по мнению
специализированной организации, могли существенно снизиться за
счет нарушения режимов эксплуатации.
7.9.2. Диагностирование предусматривает вырезку контрольных
темплетов из стенок сосудов и аппаратов. Места вырезки контрольных
темплетов, технология их вырезки, размеры и способы последующей
заделки мест вырезки определяются в каждом конкретном случае
специализированной организацией по согласованию с предприятием,
эксплуатирующим диагностируемое оборудование.
7.9.3. Диагностированием предусматривается проведение
испытаний на длительную прочность для определения расчетного
значения пределов длительной прочности для сосудов с учетом
возможного дополнительного срока службы.
7.9.4. Испытания на длительную прочность могут осуществляться
по плану сокращенных испытаний, рекомендуемому ОСТ 108.901.102-86
[31].
7.9.5. В соответствии с планом сокращенных испытаний испытания
на длительную прочность проводятся при двух значениях рабочих
температур: при рабочей температуре и при температуре, превышающей
рабочую на 50 -C.
7.9.6. При каждой температуре проводятся испытания не менее
чем при двух-трех уровнях напряжения. Численные значения на каждом
из уровней назначаются в соответствии с п. 2.10
ОСТ 108.901.102-86.
7.9.7. На каждом уровне напряжений испытывается не менее двух
образцов. Испытания осуществляются в соответствии с требованиями
ГОСТ 10.145-81 [32].
7.9.8. Для каждого из испытанных образцов рассчитывается
численное значение параметра длительной прочности P по формуле:
дп
-3
P = T (lg тау - lgT - 25) x 10 , (7.1)
дп p
где:
T - температура испытания образца, K;
тау - время до разрушения образца, ч.
p
7.9.9. По величинам параметра длительной прочности,
рассчитанного для каждого разрушившегося при испытаниях образца, и
соответствующим величинам напряжения разрушения в
полулогарифмической системе координат устанавливается
функциональная зависимость P - lg сигма.
дп
7.9.10. По соотношению P - lg сигма для предполагаемого
дп
дополнительного срока службы по формуле (7.1) вычисляются
соответствующие этому сроку службы численные значения P и далее
дп
по установленной в п. 7.9.9 функциональной зависимости
определяются соответствующие им численные значения величин предела
длительной прочности на этот срок службы.
На основании результатов испытаний по ГОСТ 14249-89 [64]
определяется допускаемое напряжение и проверяется условие
прочности.
8. ПОРЯДОК ОФОРМЛЕНИЯ И ВЫДАЧИ ЗАКЛЮЧЕНИЯ
О РЕСУРСЕ БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДА
8.1. Результаты технического диагностирования отражаются в
Заключении о ресурсе безопасной эксплуатации сосуда и приложениях
к нему.
Заключение должно быть составлено по типовой форме,
установленной в системе экспертизы промышленной безопасности, и
включать в себя в общем случае следующие разделы:
8.1.1. Введение - краткая постановка задачи, основание для
работ и характеристика организации, проводящей работы по
техническому диагностированию.
8.1.2. Основные сведения о диагностируемом сосуде:
завод-изготовитель;
адрес владельца сосуда, заводской и регистрационный номера,
дата ввода в эксплуатацию;
краткая характеристика конструкции, основные размеры элементов
сосуда (диаметр, толщина стенок);
материалы основных элементов сосуда;
рабочие параметры (давление, температура);
данные о режиме эксплуатации и количество циклов нагружения
для сосудов с переменным режимом нагружения;
объемы, методы и результаты дефектоскопического контроля при
изготовлении.
8.1.3. Анализ технической документации, в котором должны быть
отражены вопросы, изложенные в подразд. 3.1.
8.1.4. Результаты функциональной диагностики.
8.1.5. Индивидуальная программа работ по техническому
диагностированию.
В индивидуальной программе указываются конкретные методы
контроля, оценки технического состояния и определения остаточного
ресурса эксплуатации сосуда.
8.1.6. Результаты проведенного обследования сосуда.
Результаты обследования должны сопровождаться заключениями,
выполненными по типовой форме (Приложение Б).
8.1.7. Анализ результатов технического диагностирования.
8.1.8. Расчеты на прочность и определение остаточного ресурса.
8.1.9. Выводы и рекомендации.
В выводах и рекомендациях указывается, при каких рабочих
параметрах допускается эксплуатация сосуда, его остаточный ресурс,
объем, методы и срок очередного технического диагностирования
сосуда.
8.2. Допускается результаты отдельных работ при
диагностировании оформлять в виде самостоятельных заключений по
каждому виду работ, которые должны быть приложены к основному
Заключению.
8.3. Один экземпляр Заключения с приложениями является
неотъемлемой частью документации на сосуд и вкладывается
организацией-владельцем в паспорт сосуда. Второй экземпляр
хранится у специализированной организации, выполнявшей техническое
диагностирование.
8.4. Заключение служит основанием для принятия владельцем
сосуда решения о дальнейшей эксплуатации сосуда, аппарата.
9. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
ПРИ ПРОВЕДЕНИИ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ
9.1. При проведении диагностирования сосудов должны
соблюдаться требования безопасности и охраны труда, действующие на
предприятиях, где проводятся работы. Персонал, проводящий работы
по диагностированию, должен быть проинструктирован по технике
безопасности в установленном порядке.
10. СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов,
работающих под давлением (ПБ 10-115-96).
2. Правила проектирования, изготовления и приемки сосудов и
аппаратов стальных сварных (ПБ 03-384-00).
3. ОСТ 24.201.03-90. Сосуды и аппараты стальные высокого
давления. Общие технические требования.
4. Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных
химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств
(ПБ 09-170-97).
5. ГОСТ 10-88. Нутромеры микрометрические. Технические
условия.
6. ГОСТ 868-82. Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,01
мм. Технические условия.
7. ТУ 1021.338-83. Шаблоны типа УШС.
8. ГОСТ 427-75. Линейки измерительные металлические.
Технические условия.
9. ОСТ 26-2043-91. Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых
соединений. Технические требования.
10. ГОСТ 9.908-85. Металлы и сплавы. Метод определения
показателей коррозии и коррозионной стойкости.
11. Правила организации и проведения акустико-эмиссионного
контроля сосудов, аппаратов, котлов и технологических
трубопроводов (РД 03-131-97).
12. ГОСТ 22761-77. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости
по Бринеллю переносным твердомером статического действия.
13. ГОСТ 22762-79. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости
на пределе текучести вдавливанием шара.
14. Методические указания. Сосуды и аппараты стальные. Метод
расчета на прочность с учетом смещения кромок сварных соединений,
угловатости и некруглости обечаек (РД 26-6-87).
15. Нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов
атомных энергетических установок (ПНАЭ Г-7-002-86).
16. Методика прогнозирования остаточного ресурса безопасной
эксплуатации сосудов и аппаратов по изменению параметров
технического состояния.
17. ГОСТ 25859-83. Сосуды и аппараты стальные. Нормы и методы
расчета на прочность при малоцикловых нагрузках.
18. ОСТ 26-1046-87. Сосуды и аппараты высокого давления. Нормы
и методы расчета на прочность.
19. ГОСТ 1497-90. Металлы. Метод испытания на растяжение.
20. ГОСТ 9651-90. Металлы. Метод испытания на растяжение при
повышенных температурах.
21. ГОСТ 11150-90. Металлы. Методы испытания на растяжение при
пониженных температурах.
22. ГОСТ 25.506-85. Расчеты и испытания на прочность. Методы
механических испытаний металлов. Определение характеристик
трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении.
23. Методические указания по определению остаточного ресурса
потенциально опасных объектов, поднадзорных Госгортехнадзору
России (РД 09-102-95).
24. ГОСТ 9454-88. Металлы. Методы испытания на ударный изгиб
при пониженных, комнатной и повышенных температурах.
25. ГОСТ 26159-84. Сосуды и аппараты чугунные. Нормы и методы
расчета на прочность.
26. Методика диагностирования технического состояния сосудов и
аппаратов, эксплуатирующихся в сероводородсодержащих средах.
27. ГОСТ 22727-88. Сталь толстолистовая. Методы
ультразвукового контроля сплошности.
28. Методические указания. Ультразвуковое сканирование
участков металла оборудования, эксплуатируемого в
сероводородсодержащих средах, компьютерная и статическая обработка
результатов.
29. ГОСТ 6221-90. Аммиак жидкий технический. Технические
условия.
30. ГОСТ 12.1.007-98. ССБТ. Вредные вещества. Классификация и
общие требования безопасности.
31. ОСТ 108.901.102-86. Котлы, турбины и трубопроводы. Методы
определения жаропрочности металлов.
32. ГОСТ 10.145-81. Металлы. Методы испытаний на длительную
прочность.
33. М4-96. Методика диагностирования технического состояния и
оценки остаточного ресурса аппаратов для гидролиза и варочных
котлов стальных футерованных.
34. И3-94. Инструкция по диагностированию технического
состояния резервуаров установок сжиженного газа.
35. СНиП 2.04.14-84. Тепловая изоляция оборудования и
трубопроводов.
36. СНиП 3.05.05-84. Технологическое оборудование и
технологические трубопроводы.
37. ГОСТ Р 50599-93. Сосуды и аппараты стальные сварные
высокого давления. Контроль неразрушающий при изготовлении и
эксплуатации.
38. ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры и
характеристики.
39. ГОСТ 18442-80. Контроль неразрушающий. Капиллярные методы.
Общие требования.
40. ГОСТ 21105-87. Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый
метод.
41. Расчет и испытания на прочность в машиностроении.
Классификация видов поверхностей разрушения (изломов) металлов.
42. МР 5-81. Расчеты на прочность в машиностроении.
Фрактографический метод определения критической температуры
хрупкости металлических материалов.
43. ГОСТ 7268-82. Сталь. Метод определения склонности к
механическому старению по испытанию на ударный изгиб.
44. ГОСТ 25706-83. Лупы. Типы, основные параметры. Общие
технические требования.
45. Инструкция по визуальному и измерительному контролю
(РД 34.10.130-96).
46. ГОСТ 6032-89 (СТ СЭВ 4076-83). Стали и сплавы
коррозионностойкие. Методы определения стойкости против
межкристаллитной коррозии.
47. ГОСТ 24507-80. Контроль неразрушающий. Поковки из черных и
цветных металлов. Методы ультразвукового контроля.
48. Технические указания - регламент по эксплуатации
оборудования установок каталитического риформинга и гидроочистки,
работающего в водородосодержащих средах. Согласованы
Госгортехнадзором России 16.03.98.
49. Сосуды и аппараты из двухслойной стали. Нормы и методы
расчета на прочность (РД 26-11-5-85).
50. Нормы и методы расчета на прочность элементов сосудов и
аппаратов, работающих под давлением сред, вызывающих
сероводородное коррозионное растрескивание (РД 26-02-62-88).
51. Правила аттестации специалистов неразрушающего контроля.
52. Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности
(РД 08-200-98).
53. Правила безопасности для наземных складов жидкого аммиака
(ПБ 03-182-98).
54. Правила устройства и безопасной эксплуатации аммиачных
холодильных установок (ПБ 09-220-98).
55. Правила безопасности для производств, использующих
неорганические кислоты и щелочи (ПБ 09-224-98).
56. Правила проведения экспертизы промышленной безопасности
(ПБ 03-246-98).
57. Правила разработки, изготовления и применения мембранных
предохранительных устройств (ПБ 09-221-98).
58. Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного
производства (ПБ 03-273-99).
59. Кузнецов А.М., Лившиц, В.И., Хисматулин Е.Р. и др. Сосуды
и трубопроводы высокого давления // Справочник. 2-е изд., доп.
Иркутск: Издание ГП "Иркутская областная типография N 1", 1999.
600 с.
60. Положение о порядке утверждения заключений экспертизы
промышленной безопасности (РД 03-298-99).
61. Нормы расчета на прочность стационарных котлов и
трубопроводов пара и горячей воды (РД 10-249-98).
62. Положение о порядке безопасного проведения ремонтных работ
на химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих опасных
производственных объектах (РД 09-250-98).
63. ГОСТ 24755-88. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета
на прочность укрепления отверстий.
64. ГОСТ 14249-89. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета
на прочность.
Приложение А
(справочное)
ТЕРМИНЫ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ В МЕТОДИЧЕСКИХ
УКАЗАНИЯХ, И ИХ ОПРЕДЕЛЕНИЯ
----------------T------------------------------------------------¬
¦ Термин ¦ Определение ¦
+---------------+------------------------------------------------+
¦ 1 ¦ 2 ¦
+---------------+------------------------------------------------+
¦Сосуд ¦Герметически закрытая емкость, предназначенная ¦
¦ ¦для ведения химических, тепловых и других техно-¦
¦ ¦логических процессов, а также для хранения и ¦
¦ ¦транспортировки газообразных, жидких и других ¦
¦ ¦веществ. Границей сосуда являются входные и ¦
¦ ¦выходные штуцера ¦
+---------------+------------------------------------------------+
¦Владелец сосуда¦Организация, предприниматель, в собственности ¦
¦ ¦которого находится сосуд ¦
+---------------+------------------------------------------------+
¦Нормативная ¦Правила, отраслевые и государственные стандарты,¦
¦документация ¦технические условия, руководящие документы на ¦
¦(НД) ¦проектирование, изготовление, ремонт, реконст- ¦
¦ ¦рукцию, монтаж, наладку, техническое диагности- ¦
¦ ¦рование (освидетельствование), эксплуатацию ¦
+---------------+------------------------------------------------+
¦Цикл нагружения¦Часть технологического процесса, в течение ¦
¦ ¦которого технологические параметры в сосуде, ¦
¦ ¦изменяясь, достигают исходного значения ¦
+---------------+------------------------------------------------+
¦Ресурс ¦Суммарная наработка объекта (сосуда) от начала ¦
¦ ¦его эксплуатации или ее возобновления после ¦
¦ ¦ремонта до перехода в предельное состояние ¦
+---------------+------------------------------------------------+
¦Срок службы ¦Календарная продолжительность эксплуатации ¦
¦ ¦объекта (сосуда) до и после ремонта до перехода ¦
¦ ¦в предельное состояние ¦
+---------------+------------------------------------------------+
¦Расчетный срок ¦Срок службы сосуда в календарных годах, исчисля-¦
¦службы ¦емый со дня ввода его в эксплуатацию ¦
+---------------+------------------------------------------------+
¦Наработка ¦Продолжительность непрерывной работы сосуда (в ¦
¦ ¦часах, годах) ¦
+---------------+------------------------------------------------+
¦Остаточный ¦Суммарная наработка объекта от момента контроля ¦
¦ресурс ¦его технического состояния до перехода в ¦
¦ ¦предельное состояние ¦
+---------------+------------------------------------------------+
¦Гамма-процент- ¦Суммарная наработка, в течение которой объект не¦
¦ный ресурс ¦достигает предельного состояния с вероятностью ¦
¦ ¦гамма, выражаемой в процентах ¦
+---------------+------------------------------------------------+
¦Остаточный срок¦Календарная продолжительность эксплуатации ¦
¦службы ¦объекта от момента контроля его технического ¦
¦ ¦состояния до перехода в предельное состояние ¦
+---------------+------------------------------------------------+
¦Предельное ¦Состояние сосуда, при котором его дальнейшее ¦
¦состояние ¦применение по назначению недопустимо или нецеле-¦
¦ ¦сообразно либо восстановление его исправного ¦
¦ ¦или работоспособного состояния невозможно или ¦
¦ ¦нецелесообразно ¦
+---------------+------------------------------------------------+
¦Параметры ¦Параметры, характеризующие надежную и безопасную¦
¦технического ¦эксплуатацию сосуда, установленные нормативно- ¦
¦состояния ¦технической и (или) конструкторской (проектной) ¦
¦ ¦документацией ¦
+---------------+------------------------------------------------+
¦Определяющие ¦Параметры, изменение которых (в отдельности или ¦
¦параметры ¦в некоторой совокупности) может привести сосуд в¦
¦технического ¦неработоспособное или предельное состояние ¦
¦состояния ¦ ¦
+---------------+------------------------------------------------+
¦Критерий ¦Признак или совокупность признаков предельного ¦
¦предельного ¦состояния сосуда, установленные в нормативной и ¦
¦состояния ¦(или) конструкторской документации ¦
+---------------+------------------------------------------------+
¦Ремонт ¦Восстановление поврежденных, изношенных или при-¦
¦ ¦шедших в негодность элементов сосуда с доведе- ¦
¦ ¦нием их до работоспособного состояния ¦
+---------------+------------------------------------------------+
¦Расчетный ре- ¦Продолжительность эксплуатации сосуда (элемента)¦
¦сурс безопасной¦в годах или циклах нагружения, в течение которо-¦
¦эксплуатации ¦го изготовитель гарантирует надежность его рабо-¦
¦ ¦ты при условии соблюдения режима эксплуатации, ¦
¦ ¦указанного в инструкции предприятия-изготови- ¦
¦ ¦теля, и расчетного числа пусков из холодного или¦
¦ ¦горячего состояния ¦
+---------------+------------------------------------------------+
¦Специализи- ¦Организация, специализирующаяся на проведении ¦
¦рованная ¦проектно-конструкторских, научных и опытных ¦
¦организация ¦работ по созданию, ремонту и реконструкции ¦
¦ ¦сосудов: проектирование, изготовление, монтаж, ¦
¦ ¦ремонт, реконструкция сосудов и (или) их ¦
¦ ¦наладка, диагностика, расчеты ¦
+---------------+------------------------------------------------+
¦Техническое ¦Определение технического состояния объекта. ¦
¦диагностирова- ¦Задачи технического диагностирования - контроль ¦
¦ние ¦технического состояния, поиск мест и определение¦
¦ ¦причин неисправности, прогнозирование техничес- ¦
¦ ¦кого состояния ¦
+---------------+------------------------------------------------+
¦Техническое ¦Состояние, которое характеризуется в определен- ¦
¦состояние ¦ный момент времени, при определенных условиях ¦
¦объекта ¦внешней среды значениями параметров, установлен-¦
¦ ¦ных в технической документации на объект ¦
+---------------+------------------------------------------------+
¦Контроль ¦Проверка соответствия значений параметров объек-¦
¦технического ¦та требованиям технической документации и опре- ¦
¦состояния ¦деление на этой основе одного из заданных видов ¦
¦ ¦технического состояния в данный момент. Виды ¦
¦ ¦технического состояния: исправное, работоспособ-¦
¦ ¦ное, неисправное, неработоспособное и т.п. в за-¦
¦ ¦висимости от значений параметров в данный момент¦
+---------------+------------------------------------------------+
¦Техническая ¦Теория, методы и средства определения техничес- ¦
¦диагностика ¦кого состояния объекта ¦
+---------------+------------------------------------------------+
¦Экспертное ¦Техническое диагностирование сосуда, выполняемое¦
¦техническое ¦по истечении расчетного срока службы сосуда или ¦
¦диагностирова- ¦расчетного ресурса безопасной эксплуатации, а ¦
¦ние ¦также после аварии или обнаруженных повреждений ¦
¦ ¦элементов, работающих под давлением, в целях ¦
¦ ¦определения возможных параметров и условий ¦
¦ ¦дальнейшей эксплуатации ¦
+---------------+------------------------------------------------+
¦Средства ¦Аппаратура, методы и программы, посредством ко- ¦
¦технического ¦торых осуществляется диагностирование (контроль ¦
¦диагностирова- ¦технического состояния) ¦
¦ния (контроля ¦ ¦
¦технического ¦ ¦
¦состояния) ¦ ¦
+---------------+------------------------------------------------+
¦Система ¦Совокупность средств, объекта и исполнителей, ¦
¦технического ¦необходимая для проведения диагностирования ¦
¦диагностирова- ¦(контроля) по правилам, отраженным в технической¦
¦ния (контроля ¦документации ¦
¦технического ¦ ¦
¦состояния) ¦ ¦
+---------------+------------------------------------------------+
¦Диагностическое¦Комплекс взаимоувязанных правил, методов, алго- ¦
¦обеспечение ¦ритмов и средств, необходимых для осуществления ¦
¦ ¦диагностирования на всех этапах жизненного цикла¦
¦ ¦объекта ¦
+---------------+------------------------------------------------+
¦Программа ¦Совокупность предписаний, определяющих последо- ¦
¦технического ¦вательность действий при диагностировании ¦
¦диагностирова- ¦(контроле) ¦
¦ния (контроля ¦ ¦
¦технического ¦ ¦
¦состояния) ¦ ¦
L---------------+-------------------------------------------------
Приложение Б
(рекомендуемое)
РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ФОРМЫ
ЗАКЛЮЧЕНИЙ (ПРОТОКОЛОВ) КОНТРОЛЯ
Наименование специализированной организации
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
по результатам соответствия
системы автоматизации требованиям Правил
и Норм Госгортехнадзора России
__________________________________________________________________
(наименование сосуда)
зав. N _______________________, рег. N _______________________
дата _________________
ТЕКСТ
Выводы:
Руководитель Печать Личная Расшифровка
подразделения, подпись подписи
должность
Исполнитель (эксперт), Личная Расшифровка
должность подпись подписи
Наименование специализированной организации
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
по результатам наружного и внутреннего осмотра сварных
швов и основного металла ________________________________
(наименование сосуда)
зав. N ________________________, рег. N _______________________
дата __________________
ТЕКСТ
Краткая информация о проведенной работе и выводы:
Руководитель Печать Личная Расшифровка
подразделения, подпись подписи
должность
Исполнитель (эксперт), Личная Расшифровка
должность подпись подписи
Наименование специализированной организации
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
по результатам ультразвуковой толщинометрии сосуда
__________________________________________________________________
(наименование сосуда)
зав. N _______________________, рег. N _______________________
дата _________________
Тип и N аппаратуры: Ультразвуковой толщиномер ________________
зав. N _________________ дата последней поверки __________________
Тип преобразователя __________________________________________
зав. N _________________ дата последней поверки __________________
Объем контроля _______________________________________________
Предельная чувствительность контроля S = _____________ кв. мм
п
Номинальная частота контроля _____________________________ МГц
Измерения толщины проводились на _____________________________
__________________________________________________________________
(элементы сосуда, участки контроля)
Паспортная толщина элементов сосуда:
обечайки S = ________ мм;
о
днищ S = ____________ мм;
д
патрубков S = _______ мм.
п
Результаты измерений толщины приведены на карте контроля (см.
рис. Б.1) <*>.
--------------------------------
<*> Рисунки не приводятся.
Выводы:
Руководитель Печать Личная Расшифровка
подразделения, подпись подписи
должность
Исполнитель (эксперт), Личная Расшифровка
Удостоверение N __ от _________ подпись подписи
(________ уровень квалификации)
ПРИМЕР КАРТЫ РЕЗУЛЬТАТОВ УЛЬТРАЗВУКОВОЙ ТОЛЩИНОМЕТРИИ
------------------------------------T----------------------------¬
¦ Наименование предприятия ¦ Карта результатов ¦
¦ Наименование сосуда ¦ультразвуковой толщинометрии¦
+-----------------------------------+----------------------------+
¦ ---------¬ ------T-----T---T---T----¬¦
¦ ¦Рис. Б.1¦ ¦ N ¦R(X),¦Y, ¦Z, ¦ S, ¦¦
¦ L--------- ¦точки¦ мм ¦мм ¦мм ¦ мм ¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦ Крышка ¦¦
¦ +-----T-----T---T---T----+¦
¦ ¦1 ¦240 ¦- ¦- ¦40,7¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦2 ¦240 ¦- ¦- ¦40,8¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦3 ¦240 ¦- ¦- ¦40,7¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦4 ¦240 ¦- ¦- ¦40,6¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦5 ¦- ¦- ¦- ¦40,7¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦ Обечайки корпуса ¦¦
¦ +-----T-----T---T---T----+¦
¦ ¦6 ¦50 ¦- ¦- ¦8,5 ¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦7 ¦50 ¦480¦- ¦8,4 ¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦8 ¦50 ¦960¦- ¦8,2 ¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦9 ¦50 ¦- ¦480¦8,3 ¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦10 ¦500 ¦- ¦- ¦8,3 ¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦11 ¦500 ¦480¦- ¦8,3 ¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦12 ¦500 ¦960¦- ¦8,2 ¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦13 ¦500 ¦- ¦480¦8,4 ¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦14 ¦950 ¦- ¦- ¦8,5 ¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦15 ¦950 ¦480¦- ¦8,3 ¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦16 ¦950 ¦960¦- ¦8,1 ¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦17 ¦950 ¦- ¦480¦8,2 ¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦18 ¦1050 ¦- ¦- ¦8,5 ¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦19 ¦1050 ¦480¦- ¦8,4 ¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦20 ¦1050 ¦960¦- ¦8,4 ¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦21 ¦1050 ¦- ¦480¦8,5 ¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦22 ¦1700 ¦- ¦- ¦8,4 ¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦23 ¦1700 ¦480¦- ¦8,5 ¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦24 ¦1700 ¦960¦- ¦8,5 ¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦25 ¦1700 ¦- ¦480¦8,4 ¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦26 ¦2350 ¦- ¦- ¦8,5 ¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦27 ¦2350 ¦480¦- ¦8,5 ¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦28 ¦2350 ¦960¦- ¦8,4 ¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦29 ¦2350 ¦- ¦480¦8,5 ¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦ Днище ¦¦
¦ +-----T-----T---T---T----+¦
¦ ¦30 ¦250 ¦- ¦- ¦9,1 ¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦31 ¦250 ¦- ¦- ¦9,1 ¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦32 ¦250 ¦- ¦- ¦9,2 ¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦33 ¦250 ¦- ¦- ¦9,2 ¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦34 ¦- ¦- ¦- ¦8,9 ¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦ Патрубки ¦¦
¦ +-----T-----T---T---T----+¦
¦ ¦35 ¦- ¦- ¦- ¦15,9¦¦
¦ +-----+-----+---+---+----+¦
¦ ¦36 ¦- ¦- ¦- ¦15,8¦¦
¦ L-----+-----+---+---+-----¦
¦ ¦
+----------T----------T------T----T----T----------T--------------+
¦ Контроль ¦N удостов.¦Ф.И.О.¦Под-¦Дата¦Тип толщи-¦ Parametrics ¦
¦ проводил ¦ ¦ ¦пись¦ ¦номера, ¦ 26DL Plus, ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦зав. N ¦ N 96322501 ¦
+----------+----------+------+----+----+----------+--------------+
¦Специалист¦2588 ¦ ¦ ¦ ¦Тип преоб-¦5.0/0.312, ¦
¦II уровня ¦ ¦ ¦ ¦ ¦разователя¦N 119555 ¦
+----------+----------+------+----+----+----------+--------------+
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Рабочая ¦5,0 МГц ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦частота ¦ ¦
+----------+----------+------+----+----+----------+--------------+
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦н.т.д. ¦Инструкция по ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦эксплуатации ¦
|
