|
Стр. 1
МИНИСТЕРСТВО ТРУДА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ПОСТАНОВЛЕНИЕ
от 23 марта 1994 г. N 26
ОБ УТВЕРЖДЕНИИ УКРУПНЕННЫХ НОРМАТИВОВ ВРЕМЕНИ НА
РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ НА ФРЕЗЕРНЫХ, СТРОГАЛЬНЫХ И ДОЛБЕЖНЫХ
СТАНКАХ В УСЛОВИЯХ РЕМОНТНЫХ ЦЕХОВ И МАСТЕРСКИХ
Министерство труда Российской Федерации постановляет:
1. Утвердить Укрупненные нормативы времени на работы,
выполняемые на фрезерных, строгальных и долбежных станках в
условиях ремонтных цехов и мастерских, разработанные Центральным
бюро нормативов по труду при Всероссийском центре
производительности Минтруда России.
2. Установить, что Укрупненные нормативы времени, утвержденные
настоящим Постановлением, рекомендуются для применения в ремонтных
цехах и мастерских на промышленных предприятиях и в организациях
независимо от ведомственной подчиненности, форм собственности и
хозяйствования.
3. Рекомендовать министерствам, ведомствам, предприятиям и
организациям в трехмесячный срок с учетом потребности представить
заявки Центральному бюро нормативов по труду на издание
Укрупненных нормативов времени, утвержденных настоящим
Постановлением.
4. Центральному бюро нормативов по труду обеспечить издание
необходимого количества указанных Укрупненных нормативов времени.
Заместитель Министра труда
Российской Федерации
Р.БАТКАЕВ
Утверждены
Постановлением
Министерства труда
Российской Федерации
от 23 марта 1994 г. N 26
УКРУПНЕННЫЕ НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ
НА РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ НА ФРЕЗЕРНЫХ, СТРОГАЛЬНЫХ
И ДОЛБЕЖНЫХ СТАНКАХ В УСЛОВИЯХ РЕМОНТНЫХ ЦЕХОВ И МАСТЕРСКИХ
Укрупненные нормативы времени утверждены Постановлением
Министерства труда Российской Федерации N 26 от 23.03.94 и
рекомендованы для применения в ремонтных цехах и мастерских на
машиностроительных и немашиностроительных предприятиях независимо
от ведомственной подчиненности, форм собственности и
хозяйствования.
Нормативы времени разработаны Центральным бюро нормативов по
труду при участии нормативно-исследовательских организаций и
предприятий машиностроительных и немашиностроительных министерств
и ведомств.
Сборник содержит нормативы подготовительно-заключительного
времени, вспомогательного времени на установку и снятие детали,
неполного штучного времени на обработку плоскостей, уступов, пазов
на фрезерных, строгальных и долбежных станках.
Нормативы времени предназначены на нормировщиков и технологов,
а также инженерно-технических работников, занятых разработкой
технически обоснованных норм времени на станочные работы в
ремонтных цехах и мастерских в условиях единичного производства.
1. Общая часть
1.1. Укрупненные нормативы времени из работы, выполняемые на
фрезерных, строгальных и долбежных станках, предназначены для
расчета норм времени и выработки, выдачи нормированных заданий,
составления плана и текущего задания, расчета численности
рабочих-станочников и определения количества обслуживаемых рабочим
станков и рекомендуются для применения в ремонтно-механических
цехах и мастерских с единичным типом производства.
Применение нормативов не потребует дополнительного изменения
времени для каждого нового задания. Нормативы, приведенные в
сборнике по видам обработки, позволят определить норму штучного
времени на деталь.
1.2. В основу разработки укрупненных нормативов положены:
материалы производственных наблюдений за режимами резания и
затратами времени на операцию, результаты анализа трудовых
процессов, изучения рациональных методов труда и организации
рабочего места на металлорежущих станках;
Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на
обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного при
работе на металлорежущих станках (мелкосерийное и единичное
производство);
Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на
работы, выполняемые на металлорежущих станках. Единичное,
мелкосерийное и среднесерийное производство;
Часть II. Фрезерные станки;
Часть IV. Строгальные и долбежные станки;
Отраслевые укрупненные нормативы и нормы времени на работы,
выполняемые на металлорежущих станках;
техническая литература по теме и паспортные данные
металлорежущих станков.
1.3. Сборник содержит нормативы
подготовительно-заключительного времени, времени на установку и
снятие детали, укрупненные нормативы при обработке плоскостей,
уступов, пазов, выраженные в минутах, на поперечно-строгальных,
продольно-строгальных, долбежных,
горизонтально-вертикально-фрезерных и продольно-фрезерных станках.
1.4. Режимы резания, припуски на механическую обработку,
теоретическая масса заготовки, механические свойства основных
конструкционных углеродистых и легированных сталей, чугуна и
медных сплавов в качестве справочных материалов приводятся в
Приложениях 1 - 7.
1.5. Укрупненные нормативы времени установлены на принятый
измеритель (на обработку плоскостей, пазов и уступов) и выражены в
мин.
Нормативы времени на обработку крупногабаритных деталей
рассчитываются по общемашиностроительным нормативам времени и
режимов резания для тяжелых станков.
1.6. Нормирование станочных работ в механических цехах
основного производства данными нормативами не предусматривается
ввиду различных условий организации производства и технологии
обработки.
1.7. Нормативы времени рассчитаны на
организационно-технические условия, соответствующие единичному
типу производства.
В случаях изменения партионности к нормативам времени следует
применять поправочные коэффициенты, приведенные в карте 1.
Принятый в нормативах уровень производительности труда
учитывает опыт работы ремонтных цехов и мастерских предприятий
различных отраслей промышленности.
В тех случаях, когда время на обработку по действующим на
предприятии местным нормативам меньше норм времени, рассчитанных
по данным нормативам, увеличивать эти, более прогрессивные
нормативы времени, не следует.
1.8. Нормативы времени рассчитаны для выполнения работ при
одностаночном обслуживании. При многостаночном обслуживании нормы
времени, рассчитанные по данным нормативам, следует применять с
коэффициентами, приведенными в карте 1.
1.8.1. Нормативы времени могут быть использованы при расчете
комплексных норм времени при внедрении коллективной формы
организации труда.
1.9. Тарификация работ должна проводиться по Единому
тарифно-квалификационному справочнику работ и профессий рабочих,
выпуск 2, утвержденному Постановлением Государственного комитета
СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС от 16.01.85 N 17/2-54,
применяемому на территории Российской Федерации в соответствии с
Постановлением Министерства труда России от 9 июня 1992 г. N 20.
Несоответствие квалификации рабочего установленному разряду
работы не может служить основанием для каких-либо изменений норм
времени, рассчитанных по сборнику.
1.10. Норма времени и ее составляющие.
Норма времени на работы, выполняемые на металлорежущих
станках, состоит из штучного времени Т и
ш
подготовительно-заключительного времени t и определяется по
пз
формуле:
t
пз
Н = Т x (1 + --- ), мин., (1.1)
вр ш 100
где:
Н - норма времени, мин.
вр
1.11. Норма штучного времени по настоящим нормативам
определяется путем суммирования времени на установку и снятие
детали и неполного штучного времени на обработку поверхностей с
учетом числа рабочих ходов:
Т = [t + (t х i + t x i +...+ t x i )] x К х К х К , мин., (1.2)
ш ву нш 1 нш 2 нш n Т ос орм
1 2 n ш
где:
t - вспомогательное время на установку и снятие детали,
ву
мин.;
t ; t ;...t - неполное штучное время на обработку
нш нш нш
1 2 n
поверхности, мин.;
i - число рабочих ходов;
К - поправочный коэффициент на норму штучного времени в
Т
ш
зависимости от числа деталей в партии;
К - поправочный коэффициент на норму штучного времени в
ос
зависимости от числа обслуживаемых станков;
К - поправочный коэффициент на норму штучного времени в
орм
зависимости от организации рабочих мест.
1.10.2. Нормативы подготовительно-заключительного времени
предусматривают выполнение следующей работы:
- получение наряда и технической документации;
- ознакомление с работой, чертежами и получение инструктажа от
мастера;
- подбор материалов и заготовок, перемещение их к рабочему
месту на расстояние до 20 м;
- получение инструмента и приспособлений, подготовка рабочего
места, наладка оборудования, инструмента и приспособлений;
- частичная переналадка оборудования в процессе выполнения
работы;
- снятие инструмента и приспособлений по окончании обработки
партии деталей, их сдача.
Приведенное в карте 2 подготовительно-заключительное время
дифференцировано по группам оборудования в зависимости от
технических характеристик (диаметра устанавливаемой заготовки,
диаметра планшайбы или шпинделя и т.д.) и дано в процентах от
штучного времени, рассчитанного на организацию труда, при которой
рабочее место станочника обслуживается самим исполнителем.
1.10.3. Нормативы вспомогательного времени на установку и
снятие деталей приведены в зависимости от массы детали, способа и
характера установки, выверки и состояния установочной поверхности.
Время на установку и снятие детали приведено укрупненно на
комплексы приемов по видам оборудования.
Например, при работе со штучными заготовками в универсальном
или специальном приспособлении в комплексы включены приемы: взять
деталь (заготовку), установить в зажимное приспособление, выверить
и закрепить, включить и выключить станок, открепить деталь, снять
и отложить на место, очистить приспособление или поверхность стола
от стружки (по необходимости).
Кроме перечисленных основных приемов в состав комплексов
включены также приемы:
- (при работе краном) - вызвать кран, застропить и отстропить
деталь.
В целях упрощения расчетов время на установку и снятие детали
включает соответствующее время на обслуживание рабочего места,
перерыв на отдых и личные потребности.
Нормативами предусматривается установка и снятие детали массой
до 30 кг вручную и свыше 30 кг с помощью подъемных механизмов.
1.10.4. Нормативы неполного штучного времени на обработку
поверхности включают:
- основное время;
- вспомогательное время, связанное с обработкой поверхности в
зависимости от ее размеров, вида и характера обработки,
технических условий на обработку;
- вспомогательное время на изменение режима работы станка и
смену инструмента;
- время на обслуживание рабочего места, перерывы на отдых и
личные потребности (включенные в неполное штучное время) - см.
таблицу 1.1.
Таблица 1.1
ВРЕМЯ НА ОБСЛУЖИВАНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА,
ОТДЫХ И ЛИЧНЫЕ ПОТРЕБНОСТИ
-----------------------------------------------T-----------------¬
¦ Наименование оборудования ¦ Время в % от ¦
¦ ¦ оперативного ¦
+----------------------------------------------+-----------------+
¦Горизонтально-вертикально-фрезерные ¦10,5 ¦
+----------------------------------------------+-----------------+
¦Продольно-фрезерные ¦11,5 ¦
+----------------------------------------------+-----------------+
¦Поперечно-строгальные ¦12,5 ¦
+----------------------------------------------+-----------------+
¦Продольно-строгальные ¦13,5 ¦
+----------------------------------------------+-----------------+
¦Долбежные ¦12,0 ¦
L----------------------------------------------+------------------
В комплексы приемов вспомогательного времени, связанного с
обработкой поверхности, включено время на контрольные измерения с
учетом их периодичности, применяемого измерительного инструмента и
средней продолжительности измерения.
Периодичность контрольных измерений установлена в зависимости
от вида обработки и типа оборудования, размеров и точности
обрабатываемой поверхности, способа достижения точности заданного
размера.
Основное (технологическое) время определено исходя из
рационального сочетания факторов режимов резания (глубины резания
t, подачи S, скорости резания V и стойкости инструмента Т), при
которых обеспечивается наибольшая производительность труда.
Режимы резания установлены применительно к условиям обработки
универсальными режущими инструментами из наиболее часто
применяемых марок инструментальных материалов на распространенном
в ремонтных цехах оборудовании.
Основное время рассчитано по средним режимам в расчете не на
конкретный станок, а на группу аналогичного по виду оборудования,
так как при большой номенклатуре моделей станков в ремонтных цехах
рассчитывать нормы с учетом выполнения работы на конкретном станке
нецелесообразно.
Неполное штучное время в картах приведено на полную обработку
поверхностей, пазов с учетом заданного числа рабочих ходов при
нормальных припусках и в зависимости от размеров обрабатываемой
поверхности, а также технических условий на обработку.
Для стальных заготовок приводится время отдельно на обработку
поверхностей из проката и из поковки, причем черновой рабочий ход
для поковки учитывает работу по корке.
При большем числе рабочих ходов, чем предусмотрено в картах,
время на дополнительные рабочие ходы принимать по черновой
обработке Rz 80.
При обработке уступов приведено время на один рабочий ход в
зависимости от глубины.
Неполное штучное время в картах нормативов рассчитано для
определенных, заданных технологических условий выполнения работы.
Для случаев обработки, отличных от принятых при расчете
нормативов, в тех же картах, а также в карте 1 приводятся
поправочные коэффициенты, учитывающие другие условия выполнения
работ.
Для продольно-строгальных станков нормативы неполного штучного
времени рассчитаны на обработку поверхности одним резцом.
В целях лучшего использования оборудования и повышения
производительности труда следует там, где это возможно, вести
обработку двумя суппортами, что сократит время обработки.
1.10.5. Примеры расчета норм времени.
Пример 1
----T--------------------T---------------------------------T---------------------------------¬
¦ ¦ Эскиз обработки ¦ Определение элементов ¦Горизонтально- и вертикально- ¦
¦ ¦ ¦ норм времени ¦фрезерные станки ¦
+---+--------------------+---------------------------------+----------T------T---------------+
¦ ¦ ¦ ¦Обозначе- ¦Время,¦ Обоснование ¦
¦ ¦ ¦ ¦ние ¦ мин. ¦ ¦
+---+--------------------+---------------------------------+----------+------+---------------+
¦ ¦рисунок не ¦Установить и снять деталь, ¦t ¦2 ¦Карта 3, ¦
¦ ¦приводится ¦переустановить 3 раза ¦ ву ¦ ¦поз. 2г ¦
¦ ¦ ¦t = t х 4 х К = 2 х 4 х 1,2 ¦К = 1,2 ¦ ¦Примечание, ¦
¦ ¦ ¦ ву ву ¦ ¦ ¦п. 1 ¦
¦ ¦ ¦ 1 ¦t ¦9,6 ¦расчетное ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ву ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ 1 ¦ ¦ ¦
¦ ¦ +---------------------------------+----------+------+---------------+
¦ ¦ ¦Фрезеровать поверхности 1 и 4 ¦t ¦2,9 ¦Карта 5, ¦
¦ ¦ ¦шероховатостью до Rz 80 ¦ нш ¦ ¦поз. 1ж ¦
¦ ¦ ¦t = t x 2 x K x K x К = ¦К = 1,0 ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ нш нш тв N ¦ тв ¦ ¦Примечание, ¦
¦ ¦ ¦ 1 ¦K = 1,0 ¦ ¦п. 2 ¦
¦ ¦ ¦= 2,9 х 2 x 1,0 x 1,0 x 1,2 = ¦ N ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦= 6,96 примерно равно 7,0 ¦К = 1,2 ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦t ¦7,0 ¦расчетное ¦
¦ ¦ ¦ ¦ нш ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ 1 ¦ ¦ ¦
¦ ¦Исходные данные: +---------------------------------+----------+------+---------------+
¦1. ¦Наименование ¦Фрезеровать поверхности 2 и 3 ¦t ¦5,1 ¦Карта 5, ¦
¦ ¦операции: ¦шероховатостью до Rz 80 ¦ нш ¦ ¦поз. 3з ¦
¦ ¦Фрезерная ¦t = t x 2 x K x K x К = ¦К = 1,0 ¦ ¦ ¦
¦2. ¦Содержание работы: ¦ нш нш тв N ¦ тв ¦ ¦- ¦
¦ ¦фрезеровать 4-е ¦ 2 ¦K = 1,0 ¦ ¦ ¦
¦ ¦поверхности в раз- ¦= 5,1 х 2 х 1,0 х 1,0 х 1,2 = ¦ N ¦ ¦ ¦
¦ ¦мер 45 х 90 на дли- ¦= 12,24 ¦К = 1,2 ¦ ¦ ¦
¦ ¦не 500 и 530 мм ¦ ¦t ¦12,2 ¦расчетное ¦
¦3. ¦Станок - вертикаль- ¦ ¦ нш ¦ ¦ ¦
¦ ¦но-фрезерный, ¦ ¦ 2 ¦ ¦ ¦
¦ ¦модель 6Н12 +---------------------------------+----------+------+---------------+
¦4. ¦Наименование детали ¦Штучное время на операцию ¦К = 0,7 ¦ ¦Карта 1, ¦
¦ ¦- тяга ¦t = (t + SUM t ) х К х¦ п ¦ ¦п. 1, 2, 3 ¦
¦5. ¦Обрабатываемый ¦ ш ву нш п ¦К = 0,1 ¦ ¦ ¦
¦ ¦материал - чугун ¦ 1 1...2 ¦ ос ¦ ¦ ¦
¦ ¦серый, НВ = 1760... ¦х К x К = (9,6 + 6,9 + ¦К = 1,0¦ ¦ ¦
¦ ¦2360 МПа ¦ ос орм ¦ омр ¦ ¦ ¦
¦6. ¦Масса детали - 9,6 ¦+ 12,7) x 0,7 x 1,0 х 1,0 = 20,16¦t ¦20,2 ¦расчетное ¦
¦ ¦кг ¦примерно равно 20,2 ¦ ш ¦ ¦ ¦
¦7. ¦Заготовка - отливка +---------------------------------+----------+------+---------------+
¦ ¦с припуском 8 мм ¦Норма времени составит: ¦t = 8,0%¦ ¦Карта 2 ¦
¦8. ¦Режущий инструмент -¦ t ¦ пз ¦ ¦ ¦
¦ ¦фреза ВК-8 ¦ пз ¦ ¦ ¦ ¦
¦9. ¦Способ установки - в¦Н = t + t = t х (1 + ---) =¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦тисках ¦ вр ш пз ш 100 ¦ ¦ ¦ ¦
¦10.¦Число обслуживаемых ¦= 20,2 х 1,08 = 21,8 ¦Н ¦21,8 ¦расчетное ¦
¦ ¦станков - 1 ¦ ¦ вр ¦ ¦ ¦
¦11.¦Число деталей в ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦партии - 30 шт. ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
L---+--------------------+---------------------------------+----------+------+----------------
Пример 2
----T-------------------T-------------------------------T-----------------------------¬
¦ ¦ Эскиз обработки ¦ Определение элементов ¦Продольно- и поперечно- ¦
¦ ¦ ¦ норм времени ¦строгальные, долбежные станки¦
¦ ¦ ¦ +----------T------T-----------+
¦ ¦ ¦ ¦Обозначе- ¦Время,¦Обоснование¦
¦ ¦ ¦ ¦ние ¦ мин. ¦ ¦
+---+-------------------+-------------------------------+----------+------+-----------+
¦ ¦рисунок не ¦Установить и снять деталь ¦t ¦20 ¦Карта 34, ¦
¦ ¦приводится ¦t = t х К = 20 х 1,2 ¦ ву ¦ ¦поз. 6л ¦
¦ ¦ ¦ ву ву ¦К = 1,2 ¦ ¦Примечание,¦
¦ ¦ ¦ 1 ¦ ¦ ¦п. 1 ¦
¦ ¦ ¦ ¦t ¦24 ¦расчетное ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ву ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ 1 ¦ ¦ ¦
¦ ¦ +-------------------------------+----------+------+-----------+
¦ ¦ ¦Строгать поверхности 1 и 2 ¦t ¦172 ¦Карта 43, ¦
¦ ¦ ¦шероховатостью до Rz 40 ¦ нш ¦ ¦поз. 21р ¦
¦ ¦ ¦t = t x 2 x К x К x ¦К = 0,9 ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ нш нш пп фи ¦ пп ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ 1 ¦К = 1,0 ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦х К x К = 172 х 2 x 0,9 x ¦ фи ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ m ¦К = 1,0 ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦х 1,0 x 1,0 x 0,83 = 257 ¦К = 0,83 ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ m ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦t ¦257 ¦расчетное ¦
¦ ¦ ¦ ¦ нш ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ 1 ¦ ¦ ¦
¦ ¦Исходные данные: +-------------------------------+----------+------+-----------+
¦1. ¦Наименование ¦Переустановить деталь 3 раза ¦t ¦20 ¦Карта 34, ¦
¦ ¦операции: ¦t = t x 3 x К х К = ¦ ву ¦ ¦поз. 6л ¦
¦ ¦строгальная ¦ ву ву ¦К = 1,2 ¦ ¦Примечание,¦
¦2. ¦Содержание работы: ¦ 2 ¦К = 0,8 ¦ ¦п. 1, 2 ¦
¦ ¦строгать 4-е ¦= 20 x 3 x 1,2 x 0,8 = 57,6 ¦t ¦57,6 ¦расчетное ¦
¦ ¦поверхности в раз- ¦ ¦ ву ¦ ¦ ¦
¦ ¦меры 300 х 100 = ¦ ¦ 2 ¦ ¦ ¦
¦ ¦= 2500 мм +-------------------------------+----------+------+-----------+
¦3. ¦Станок - продольно-¦Строгать поверхности 3 и 4 ¦t ¦64 ¦Карта 43, ¦
¦ ¦строгальный, ¦шероховатостью до Rz 40 ¦ нш ¦ ¦поз. 17р ¦
¦ ¦модель 7231А ¦t = t x 2 x К x К x ¦К = 0,9 ¦ ¦ ¦
¦4. ¦Наименование детали¦ нш нш пп фи ¦ пп ¦ ¦ ¦
¦ ¦- пластина ¦ 2 ¦К = 1,0 ¦ ¦ ¦
¦5. ¦Обрабатываемый ¦х К x К = 64 х 2 x 0,9 x ¦ фи ¦ ¦ ¦
¦ ¦материал - ¦ m ¦К = 1,0 ¦ ¦ ¦
¦ ¦сталь 3, сигма = ¦х 1,0 x 1,0 x 0,83 = 95,6 ¦К = 0,83 ¦ ¦ ¦
¦ ¦ в ¦ ¦ m ¦ ¦ ¦
¦ ¦= 370...460 МПа ¦ ¦t ¦95,6 ¦расчетное ¦
¦6. ¦Масса детали - 400 ¦ ¦ нш ¦ ¦ ¦
¦ ¦кг ¦ ¦ 2 ¦ ¦ ¦
¦7. ¦Заготовка - поковка+-------------------------------+----------+------+-----------+
¦8. ¦Резец - Т5К10 ¦Штучное время на операцию ¦К = 1,0 ¦ ¦Карта 1, ¦
¦9. ¦Способ установки - ¦t = (SUM t + ¦ п ¦ ¦п. 1, 2, 3 ¦
¦ ¦на столе с крепле- ¦ ш ву ¦К = 1,0 ¦ ¦ ¦
¦ ¦нием болтами и ¦ 1...2 ¦ ос ¦ ¦ ¦
¦ ¦планками ¦+ SUM t ) х К х К х ¦К = 1,0¦ ¦ ¦
¦10.¦Число деталей в ¦ нш п ос ¦ орм ¦ ¦ ¦
¦ ¦партии - 2 шт. ¦ 1...2 ¦t ¦434 ¦расчетное ¦
¦ ¦ ¦x К = (24 + 57,6 + 257 + ¦ ш ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ орм ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦+ 95,6) x 1,0 x 1,0 x 1,0 = 434¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ +-------------------------------+----------+------+-----------+
¦ ¦ ¦Норма времени составит: ¦t = 7,5%¦ ¦Карта 2 ¦
¦ ¦ ¦ t ¦ пз ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ пз ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦Н = t + t = t х (1 + ---)¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ вр ш пз ш 100 ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦Н ¦466,5 ¦расчетное ¦
¦ ¦ ¦Н = 434 х 1,075 = 466,5 ¦ вр ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ вр ¦ ¦ ¦ ¦
L---+-------------------+-------------------------------+----------+------+------------
При обработке одновременно двумя резцами должен приниматься
следующий порядок расчета неполного штучного времени:
1. Определяют время на каждую из обрабатываемых поверхностей.
2. Сравнивают неполное штучное время на обработку поверхностей.
3. В норму штучного времени включают время обработки только
одной поверхности с наибольшей величиной строгания. При этом
неполное штучное время, установленное по нормативной карте на
обработку этой поверхности, принимают с коэффициентом К = 1,2.
Время обработки другой поверхности считается перекрываемым и в
норму штучного времени не включается.
При обработке одной поверхности двумя суппортами неполное
штучное время, устанавливаемое по карте нормативов на обработку
поверхности одним резцом, умножают на коэффициент 0,6.
Для пояснения порядка пользования нормативами ниже приведены
примеры расчета нормы времени.
2. Характеристика применяемого оборудования
и технология работы
2.1. Нормативы времени рассчитаны при нормировании работ,
выполняемых на универсальном оборудовании отечественного
производства, широко распространенного в ремонтных цехах и
мастерских.
Краткие технические характеристики металлорежущих станков и их
паспортные данные представлены в таблице 2.1.
Таблица 2.1
----T--------------T------T--------------------------------------¬
¦ ¦ Наименование ¦Модель¦ Основные параметры ¦
¦ ¦ станка ¦станка+------------T---------------T---------+
¦ ¦ ¦ ¦ Основные ¦Частота враще- ¦Мощность,¦
¦ ¦ ¦ ¦ размеры ¦ния, об./мин. ¦ кВт ¦
+---+--------------+------+------------+---------------+---------+
¦ ¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦
+---+--------------+------+------------+---------------+---------+
¦ ¦ ¦ ¦Рабочая ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦поверхность ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦стола, мм ¦ ¦ ¦
+---+--------------+------+------------+---------------+---------+
¦1. ¦Горизонтально-¦6Р81Г ¦250 x 1000 ¦50 - 1600 ¦5,5 ¦
¦ ¦фрезерный ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦консольный ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦станок ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---+--------------+------+------------+---------------+---------+
¦2. ¦Горизонтально-¦6Р82Г ¦320 x 1250 ¦31,5 - 1600 ¦7,5 ¦
¦ ¦фрезерный ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦консольный ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦станок ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---+--------------+------+------------+---------------+---------+
¦3. ¦То же ¦6Р83Г ¦400 x 1600 ¦31,5 - 1600 ¦10,0 ¦
+---+--------------+------+------------+---------------+---------+
¦4. ¦Горизонтально-¦6Р81 ¦250 x 1000 ¦50 - 1600 ¦5,5 ¦
¦ ¦фрезерный ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦универсальный ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦станок ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---+--------------+------+------------+---------------+---------+
¦5. ¦То же ¦6Р82 ¦320 x 1250 ¦31,5 - 1600 ¦7,5 ¦
+---+--------------+------+------------+---------------+---------+
¦6. ¦То же ¦6Р83 ¦400 x 1600 ¦31,5 - 1600 ¦10,0 ¦
+---+--------------+------+------------+---------------+---------+
¦7. ¦Вертикально- ¦6Р12 ¦320 x 1250 ¦31,5 - 1600 ¦7,5 ¦
¦ ¦фрезерный ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦консольный ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦станок ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---+--------------+------+------------+---------------+---------+
¦8. ¦То же ¦6Р13 ¦460 x 1600 ¦31,5 - 1600 ¦10,0 ¦
+---+--------------+------+------------+---------------+---------+
¦9. ¦Продольно- ¦6Г610 ¦1000 x 3200 ¦16 - 1250 ¦17,0 x 4 ¦
¦ ¦фрезерный ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦двухстоечный ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦станок ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---+--------------+------+------------+---------------+---------+
¦10.¦То же ¦6620 ¦2000 x 6300 ¦20 - 1000 ¦30,0 x 4 ¦
+---+--------------+------+------------+---------------+---------+
¦11.¦То же ¦6625 ¦2500 x 8000 ¦20 - 1000 ¦30,0 x 4 ¦
+---+--------------+------+------------+---------------+---------+
¦ ¦ ¦Частота хода ¦ ¦
¦ ¦ ¦стола, дв. ¦ ¦
¦ ¦ ¦ход./мин. ¦ ¦
+---T--------------T------+------------+---------------+---------+
¦12.¦Продольно- ¦7210 ¦1000 x 3000 ¦4 - 80 ¦100 ¦
¦ ¦строгальный ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦двухстоечный ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦станок ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---+--------------+------+------------+---------------+---------+
¦13.¦То же ¦7212 ¦1250 x 4000 ¦4 - 80 ¦100 ¦
+---+--------------+------+------------+---------------+---------+
¦14.¦То же ¦7216 ¦1600 x 6000 ¦4 - 80 ¦100 ¦
+---+--------------+------+------------+---------------+---------+
¦ ¦Наибольший ¦Частота ¦ ¦
¦ ¦ход ползуна,¦движения ¦ ¦
¦ ¦мм ¦ползуна, ¦ ¦
¦ ¦ ¦дв. ход./мин. ¦ ¦
+---T--------------T------+------------+---------------+---------+
¦15.¦Поперечно- ¦7Е35 ¦500 ¦13,2 - 150 ¦5,5 ¦
¦ ¦строгальный ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦станок ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---+--------------+------+------------+---------------+---------+
¦16.¦То же ¦7310Д ¦1000 ¦3 - 48 ¦11,0 ¦
+---+--------------+------+------------+---------------+---------+
¦ ¦Наибольший ¦Частота ¦ ¦
¦ ¦ход долбяка,¦движения ¦ ¦
¦ ¦мм ¦долбяка, ¦ ¦
¦ ¦ ¦дв. ход./мин. ¦ ¦
+---T--------------T------+------------+---------------+---------+
¦17.¦Долбежный ¦7А420М¦200 ¦40 - 163 ¦3,0 ¦
¦ ¦станок ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---+--------------+------+------------+---------------+---------+
¦18.¦То же ¦7Д430 ¦320 ¦3 - 38 ¦7,5 ¦
+---+--------------+------+------------+---------------+---------+
¦19.¦То же ¦7Д450 ¦500 ¦5 - 30 ¦10 ¦
L---+--------------+------+------------+---------------+----------
2.2. Транспортные средства, приспособления, оснастка
применяются универсальные.
2.3. В ремонтных цехах и мастерских разрабатываются маршрутные
технологические процессы и нормы времени устанавливаются по
укрупненным нормативам на операцию по видам работ (фрезерная,
строгальная, долбежная и т.п.).
2.4. При проектировании нормативов учитывались характеристики
обрабатываемого материала, режим работы оборудования, количество
одновременно обрабатываемых деталей, шероховатость и точность
обработки.
3. Организация труда
Нормативы времени рассчитаны на организацию труда в
ремонтно-механических цехах и мастерских с единичным типом
производства.
Условия работы характеризуются широкой номенклатурой и малым
количеством изготовляемых деталей.
При изготовлении нормализованных деталей, имеющих общее
назначение в конструкциях различного ремонтируемого оборудования,
имеется возможность организовать изготовление деталей мелкими
партиями (мелкосерийный тип производства).
Изготовление деталей осуществляется по картам маршрутной
технологии или по детали-образцу. Режимы резания в картах
технологического процесса не проставляются.
Рабочее место станочников оснащается всем необходимым, с
соблюдением правил санитарии и гигиены, техники безопасности.
Освещение рабочих мест должно быть достаточным и правильным.
Требуемая освещенность определяется характером выполняемой работы
и действующими санитарными нормами. При местном освещении свет не
должен слепить глаза, тень не должна падать на обрабатываемую
деталь.
Инструменты и приспособления необходимо располагать на рабочем
месте в определенном, удобном для пользования порядке.
Рабочее место оснащается:
- тумбочкой, стеллажом, тарой для хранения технологической
оснастки, заготовок и готовой продукции;
- комплектом приспособлений и принадлежностей технологической
оснастки (тиски, универсальные и специальные зажимные
приспособления, оправки, державки, ключи и т.п.);
- комплектом постоянно применяемых режущих и измерительных
инструментов.
Нормативы времени рассчитаны на организацию производства, при
которой исполнителем выполняется следующая работа:
- заточка режущих инструментов, за исключением сложной формы;
- получение наряда, чертежей, технологической документации;
- подбор материалов и заготовок, перемещение их к рабочему
месту на расстояние 20 м, отправление и сдача готовых деталей;
- получение и сдача инструментов, приспособлений в
инструментальной раздаточной кладовой;
- наладка оборудования и необходимые в процессе обработки
вспомогательные работы.
Технический инструктаж проводится на рабочем месте мастером.
Размещение на рабочем месте основного, вспомогательного
оборудования и оргоснастки должно обеспечивать:
- подъезд средств внутрицехового и межоперационного транспорта;
- свободный доступ к зонам, требующим профилактического
осмотра и ремонта;
- хороший обзор шкал и приборов, досягаемость органов
управления;
- возможность организации многостаночного обслуживания.
Ниже приведены примеры планировок рабочих мест станочников
(рисунки не приводятся).
РАБОЧЕЕ МЕСТО ФРЕЗЕРОВЩИКА
Рис. 3. Вертикально-фрезерный станок
1 - тумбочка инструментальная двухсекционная С3746.05; 2 -
стол производственный С3702.51; 3 - стеллаж для приспособлений
СД3725.01А; 4 - стеллаж-подставка СД3702.10А; 5 - тара
производственная; 6 - планшет для чертежей СД3750.04; 7 - щит
экранный; 8 - решетка под ноги рабочему; 9 - место рабочего.
Рис. 4. Горизонтально-фрезерный станок
1 - тумбочка инструментальная двухсекционная С3746.05; 2 -
стол производственный С3702.51; 3 - стеллаж для приспособлений
СД3725.01А; 4 - стеллаж для вертикального хранения СМ3721.16; 5 -
стеллаж-подставка СД3702.10А; 6 - тара производственная; 7 -
планшет для чертежей СД3750.04; 8 - решетка под ноги рабочему; 9 -
место рабочего.
Рис. 5. Универсально-фрезерный станок
1 - тумбочка инструментальная двухсекционная С3746.05; 2 -
стол производственный С3702.51; 3 - стеллаж для приспособлений
СД3725.01А; 4 - стеллаж для вертикального хранения СМ3721.16; 5 -
стеллаж-подставка СД3702.10А; 6 - тара производственная; 7 -
планшет для чертежей СД3750.04; 8 - решетка под ноги рабочему; 9 -
место рабочего.
РАБОЧЕЕ МЕСТО СТРОГАЛЬЩИКА
Рис. 6. Поперечно-строгальный станок
1 - тумбочка инструментальная двухсекционная С3746.05; 2 -
стол производственный С3702.51; 3 - стеллаж-подставка СД3702.10А;
4 - тара производственная; 5 - планшет для чертежей СД3750.04; 6 -
решетка под ноги рабочему; 7 - место рабочего.
Рис. 7. Продольно-строгальный станок
1 - шкаф инструментальный СМ3712.09; 2 - площадка к станку
СМ3744.11; 3 - стеллаж-подставка СД3702.10А; 4 - подставка под
корпусные детали СД3738.05; 5 - планшет для чертежей СМ3799.05; 6
- решетка под ноги рабочему; 7 - место рабочего.
ОРГОСНАСТКА РАБОЧИХ МЕСТ
Оснащение рабочих мест станочников оргоснасткой
(инструментальными тумбочками, приемными столиками и т.д.) должно
производиться на основе типовых конструкций.
Специальная оргоснастка проектируется в исключительных
случаях, если по тем или иным причинам не подходит типовая.
Ниже в качестве примера приведены отдельные конструкции
типовой оргоснастки (рисунки не приводятся).
Рис. 8. Тумбочка инструментальная двухсекционная С3746.05
Тумбочка предназначена для хранения необходимого инструмента
на рабочих местах станочников, документации и средств по уходу за
оборудованием.
Каждое отделение тумбочки закрывается дверцей и закрепляется
за одним рабочим. В каждом отделении имеются ящики для инструмента
и полки для хранения документации, небольших принадлежностей и
приспособлений, масленок, обтирочных материалов и др. Верхняя
полка тумбочки может быть покрыта пластиком. Съемный планшет для
крепления чертежей закрепляется в кронштейнах.
Рис. 9. Стол производственный С3702.51
На верхней полке стола размещается тара с обрабатываемыми
деталями или сами детали. При необходимости на нижней полке могут
храниться приспособления и принадлежности.
На отдельных рабочих местах стол может быть использован для
раскладки на нем непосредственно используемого в работе
инструмента.
Рис. 10. Столик приемный передвижной С3705.02А
Столик предназначен для размещения деталей, легких
приспособлений, тары с заготовками. Он используется на тех рабочих
местах, где по условиям работы стационарная оргоснастка
(инструментальные тумбочки или столы приемные) не может быть
установлена достаточно близко и удобно около станка.
Рис. 11. Шкаф инструментальный СМ3712.09
Шкаф предназначен для оснащения рабочих мест станочников. В
нем хранятся необходимый на рабочем месте инструмент, техническая
документация, средства по уходу за оборудованием.
Рис. 12. Стеллаж для приспособлений (с выдвижной платформой)
СД3725.01А
Стеллаж устанавливается на рабочих местах станочников,
работающих на горизонтально-фрезерном, вертикально-фрезерном,
универсально-фрезерном станках и предназначен для хранения
приспособлений. Грузоподъемность стеллажа до 300 кг.
4. Нормативная часть
-------------------------------------T----------------------------------¬
¦Поправочные коэффициенты на штучное ¦ Все станки ¦
¦ время +---------------T------------------+
¦ ¦ Карта 1 ¦ лист 1 ¦
+------------------------------------+---------------+------------------+
¦ 1. Поправочные коэффициенты в зависимости от числа деталей в партии ¦
+----------------------T-----T-----T------T-------T-------T-------T-----+
¦Число деталей в ¦1 - 2¦3...5¦6...10¦11...20¦21...40¦41...90¦свыше¦
¦партии <*> ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 90 ¦
+-----T----------------+-----+-----+------+-------+-------+-------+-----+
¦Коэф-¦при обработке на¦1,0 ¦0,9 ¦ 0,8 ¦ 0,75 ¦ 0,7 ¦ 0,6 ¦ 0,55¦
¦фици-¦станках с ручным¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ент ¦управлением ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦К +----------------+-----+-----+------+-------+-------+-------+-----+
¦ п ¦при обработке на¦1,0 ¦0,98 ¦ 0,95 ¦ 0,92 ¦ 0,9 ¦ 0,86 ¦ 0,85¦
¦ ¦станках с ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦полуавтоматичес-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ким циклом ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦(зубообрабатыва-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ющие, дисковые ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦пилы и т.д.) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----+----------------+-----+-----+------+-------+-------+-------+-----+
¦ 2. Поправочные коэффициенты в зависимости от числа обслуживаемых ¦
¦ станков ¦
+------------------T-----------T----------------------------------------+
¦ Коэффициент ¦ Форма ¦ Количество станков, обслуживаемых одним¦
¦занятости, К , до ¦организации¦ рабочим ¦
¦ з ¦ труда +-------------T--------------T-----------+
¦ ¦ ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦
¦ ¦ +-------------+--------------+-----------+
¦ ¦ ¦ Коэффициент изменения штучного времени,¦
¦ ¦ ¦ К ¦
¦ ¦ ¦ ос ¦
+------------------+-----------+-------------T--------------T-----------+
¦0,25 ¦Индивиду- ¦0,56 ¦0,39 ¦0,33 ¦
¦0,35 ¦альная ¦0,65 ¦0,48 ¦0,39 ¦
¦0,45 ¦ ¦0,75 ¦0,55 ¦0,47 ¦
+------------------+-----------+-------------+--------------+-----------+
¦0,25 ¦Бригадная ¦0,53 ¦0,37 ¦0,30 ¦
¦0,35 ¦ ¦0,60 ¦0,44 ¦0,37 ¦
¦0,45 ¦ ¦0,67 ¦0,51 ¦0,45 ¦
+------------------+-----------+--------T----+--------------+-----------+
¦ Поправочные коэффициенты на штучное ¦ Все станки ¦
¦ время +------------T------------------+
¦ ¦ Карта 1 ¦ лист 2 ¦
+---------------------------------------+------------+------------------+
¦3. Поправочные коэффициенты в зависимости от организации труда рабочих ¦
¦ мест ¦
+-----------------------------------------------------------------------+
¦ Организация рабочих мест на предприятиях ¦
+-------------------------------T---------------------------------------+
¦ 1 группа ¦ 2 группа ¦
+-------------------------------+---------------------------------------+
¦ Коэффициент К ¦
¦ орм ¦
+-------------------------------T---------------------------------------+
¦ 1,0 ¦ 0,8 ¦
L-------------------------------+----------------------------------------
--------------------------------
<*> При одновременной установке на станок нескольких деталей
эта величина определяется как частное от деления числа деталей в
партии на число одновременно устанавливаемых деталей.
1 группа - предприятия, на которых получение, доставка и сдача
заготовок, деталей, инструмента, приспособлений, а также заточка
инструмента производится самим станочником.
2 группа - предприятия, на которых рабочее место обслуживают
вспомогательные рабочие, заточка инструмента - централизована.
Примечание. При изготовлении деталей по образцу (отсутствие
маршрутной карты и эскиза) приведенные в картах сборника нормативы
времени следует применять с коэффициентом К = 1,2.
-------------------------------------------T---------------------¬
|
